毕业设计（论文）-汽 车点焊工艺.doc

29济南职业学院毕业论文汽 车 点 焊 工 艺（论文）姓 名： 指导教师： 专 业： 机械设计与制造 班 级： 学 号： 时 间： 2011-4-25 目录第一章绪论1.1电阻点焊的背景及意义1.2汽车点焊质量控制技术的发展及现状第二章电阻点焊焊概述2.1电阻点焊简介2.2点焊方法分类2.3电阻点焊的基本原理2.3.1电阻点焊的基本过程2.3.2焊接热的产出及影响因素第三章点焊工艺参数选择3.1主要规范参数分析3.1.1.电极压力对点焊质量的影响3.1.2.通电电流对点焊质量的影响3.1.3通电时间对点焊质量的影响3.3 调整方法: 3.2焊接规范参数的确定原则: 第四章点焊质量保证与缺陷分析4.1点焊质量保证4.1.1焊点工艺设计的优化4.1.2电极4.1.3焊点的强度保证4.1.4焊点外观质量的保证4.2点焊接头主要缺陷产生的原因及预防措施第五章悬挂点悍工艺在小批量汽车生产企业中的应用5.1悬挂式点焊工艺应用的现状5.2悬挂式点焊应用的工艺条件5.3小批量自制件汽车生产企业悬挂式点焊工艺的应用5.3.1悬挂式点焊设备的选择5.3.2使用悬挂式点焊设备的数量以及焊装线的设计和布置对悬挂式点焊设备利用率的影响5.3.3点焊工艺条件的保证5.3.4悬挂式点焊机的使用维修和管理第六章车身制件点焊工艺的改进6.1车门点焊工艺改进6.2车门拉手支架点焊工艺改进6.3支柱加强板焊接外观改进第七章汽车车门周边点焊新工艺7.1车门总成加工工艺7.1.1车门总成加工工艺分类7.1.2车门总成周边点焊工艺7.2车门周边点焊新工艺7.2.1手工点焊车门周边工艺缺陷的原因分析7.2.2车门周边点焊工装夹具的设计结束语参考文献第一章绪论1.1电阻点焊的背景及意义电阻点焊作为焊接学科的一个分支，是各工业部门广泛应用的加工、装配方法。由于电阻点焊在焊接过程中能量集中、变形小、生产率较高，特别适用于焊接薄壁零件，因此在航空航天制造工程、汽车、电子等工业领域得到越来越广泛的应用。特别是随着点焊工艺在汽车制造业中的应用，点焊的质量问题越来越多地受到关注。在轿车车身制造过程中，焊接接头质量的好坏，不仅直接决定了车身焊接装配过程的制造偏差，同时也决定了轿车使用的可靠性和安全性。一般来说，轿车车身大约需要40006000个点焊焊点，例如一辆帕萨特车身卜有电阻焊焊点5892个。由此可见，点焊技术在保证汽车质量和生产效率巾起着棚当重要的作用。点焊质量的提高不仅可以带来经济效益，而且可以提高每企业的核心竞争力。如关国国内的汽车工业，仅三大汽车公司就有64条生产线，年产汽车1300万台，电阻点焊控制器的改善和提高将使车身结构加强，并且提高美国汽车制造企业的竞争力。通常在汽车工业中，为了保证质量，每台车约有多于设计数量的30的焊点，掘推算：如果减少焊点数量10，每年可节约500万美元左右。1996年，美国国家标准和技术研究所宣布用136亿美元进行的电阻点焊这个先进技术项目(atp)的研究。美国国家标准和技术研究所专家认为，改进美国现有的电阻焊设备和控制装置，预计在相关产业可以获得500亿美元的经济效益。这个项目得到了汽车行业人士的重视，许多研究机构和企业，如美国智能电阻焊协会、克来斯勒公司、福特汽车公司、通用汽车公司以及密西根大学、爱迪生焊接研究所、工业技术研究所等给予这个项目很大的支持。一方面，由于点焊过程相当复杂，影响因素多、因素之间相互作用，加之焊接过程中熔核的不可见性及焊接过程瞬时性，给点焊质量检测与控制带来了很大困难。另一方面，为了使不合格接头的比例保持在规定的合理范围内，工厂里通常要定期进行焊后破坏性实验。但是，破坏性实验成本极高，而且定期的抽样实验并不能保证每一辆车身焊接接头的合格率都保持在规定的范围内;同时，焊后实验具有严重的滞后性，由于轿车生产的大批量流水作业特点，待有焊接质量问题发现时，大量具有焊接质量问题的车身己经到了总装甚至到了客户手中。由此可见，电阻点焊过程及焊点质量的稳定性一直是电阻点焊质量控制研究中的关键问题，历来被认为是电阻焊质量控制的研究重点，并引起了工业界和研究机构的高度重视。因此，为了提高焊接质量，需要对熔核形成过程的有关电参数进行控制，以形成合格焊点，或者在线监测和控制与熔核形成有关的物理参量，以实时监测并控制焊接过程，实现在线判定和控制焊点质量，这对于保证焊点质量的稳定性，提高点焊合格率，达到降低成本和提高生产效率具有十分重要的实际意义。1.2汽车点焊质量控制技术的发展及现状点焊质量控制的内容十分广泛，它不但涉及到点焊设备的检测与控制系统，而且也包括点焊的接头设计、原材料的采购、管理和焊前处理、焊接工艺规范和质量检验标准、设备的使用和维护、以及焊工技术培训和定期考核、焊接的工装设备等多种因素。在本研究中假设其它条件不变，点焊质量仅由于点焊过程的参数决定。随着点焊工艺在汽车制造业中的应用，对接头质量不断提出更高的要求，经过多年的生产应用证明:采用自动控制技术是确保点焊质量、提高效率、降低成木的十分有效的方法。近年来，国内外焊接工作者在点焊质录监测与控制技术研究领域进行的长期不懈的努力，已经取得了一些可喜的成果，有些方法已应用于生产。在点焊过程中，由于电阻热的作用，使金属经过了加热、熔化、凝固以及相变，并且与过程相关的物理量也发生了变化。如电流流过工件，.使母材熔化而引起电流、电压及动态电阻的变化，与此同时，被焊金属受热温度升高，随着温度上升而红外辐射加强;金属受热膨胀、焊接区出现液态金属时，电极的力、位移、速度、加速度等过程参量都发生了变化:金属相变和变形，会产生应力波;根据这些物理量的特性，获得熔核的信息。在点焊过程中必须满足以下几个基本条件，方可作为质量监控的信息:(1)必须与焊点质量有密切关系，呈现一定的函数关系并有期望的准确性;(2)信号易于检测;(3)必须可以再现，一般应为连续;(4)取出监控信息时，不干扰点焊工艺参数，不影响正常生产;5)监控手段易于实现，且成木不得太高。由此可见，在点焊焊接中通过监测焊接过程中某一物理量，该物理量能够反映熔核的的形成情况，从而通过监测该物理量可以对焊接过程进行实时控制。因此，点焊质量控制的发展主要体现在点焊质量的监测和控制两个方面。点焊质量控制技术的内容主要包括两个方面:一是实时稳定焊接参数的控制(恒流、恒压、电极压力等);二是焊接过程中反映熔核形成状态的物理量的监测与控制。第二章电阻点焊焊概述2.1电阻点焊简介电阻点焊是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性。如图1所示，为最简单的应用点焊的例子。图1 最简单点 图2点焊过程焊焊接时，先把焊件表面清理干净，再把被焊的板料搭接装配好，压在两柱状铜电极之间，施加p 力压紧，如图2所示。当通过足够大的电流时，在板的接触处产生大量的电阻热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池。继续保持压力p，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。 点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等2.2点焊方法分类对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则:尽t缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积.以节省能耗;尽t减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化.以减小焊接电流的波动.保证各点质t衡定(在使用工频交流时)。常见点焊方法有以下几种:1.双面单点坏所有的通用焊机均采用这个方案。从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型琴件周边各焊点的焊接。2. 单面单当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时.可采用这个方案。从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点。3.单面双点炸从一侧馈电时尽可能同时焊两点.以提高生产率。单面馈电往往存在无效分流现象，浪费电能，当点距过小时将无法焊接。在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口，可使分流电流大幅下降。4.双面双点坏此方案虽可在通用焊机上实施.但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质t一致。由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善.而且焊点可布里在任意位里。其唯一不足之处是须制作二个变压器.分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。两变压器的通电需按极性进行。5.多点坏当零件上焊点数较多.大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率，特别是单面多点焊在生产中得到广泛应用，其方式较灵活.二次回路不受焊件尺寸牵制.在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。目前一般采用一组变压器同时焊二或四点r后者有二组二次回路)。一台多点焊机可由多个变压器组成。可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。可根据生产率、电网容t来选择合适方案2.3电阻点焊的基本原理2.3.1电阻点焊的基本过程【汽车点焊过程的质量评估及控制 李锐华】焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻点焊。电阻点焊的焊接循环主要由由预压、焊接、维持和休止四个基本阶段组成必要时可增附加程序(图2-1) （1）预压阶段电极下降到电流接通阶段，确保电极压紧工件，使工件间有适当压力。【这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。为保证在通电时电极压力恒定.预压时间必须保证.尤其当需连续点焊时.须充分考虑焊机运动机构动作所藉时间，不能无限缩短。预压的目的是建立稳定的电流通道.以保证焊接过程获得孟复性好的电流密度。对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。】(2)焊接时间焊接电流通过工件，产热形成熔核。【这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。焊接电流可基本不变(指有效值】.亦可为渐升或阶跃上升。在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。起初输入热盆大于散失热尹.温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝.保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。随粉加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳(在金相试片上呈环状故称塑性环)亦向外扩大.最后当输入热t与散失热，平衡时达到德定状态。当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。在此期间可产生下列现象:(l)液态金属的搅拌作用。液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动.当把熔核视作地球状且电极端处为二极.其运动方向为赤道部分由周围向球心流动，而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。对于同种金属点焊.搅拌仅需将焊件表、面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时.必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。如通电时间太短，搅拌不充分.将产生游涡状的非均质熔核。(2)飞溅按产生时期可分为前期和后期两种;按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间)和外飞溅（焊件与电极接触侧)两种。前期飞溅产生的原因大致是:焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护，必发生飞溅。防止前期飞溅的措施有:加强焊件清理质t，注意预压前的对中。有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度.避免早期熔化而引起飞溅。后期飞溅产生的原因是:熔化核心长度过大，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影晌耐腐蚀及疲劳性能。内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路如油管).将造成堵塞等严重事故。(3)胡须在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料如高温合金)中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。在随后的过程中，空间有时能被液态金属充坡满，但亦可能未充坡满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充坡满的胡须犹如裂纹，是一种危险缺陷。】(3)维持时间切断焊接电流，电极压力继续维持至熔核凝固到足够强度。【此阶段不再输入热t.熔核快速散热、冷却结晶。结晶过程遵循凝固理论。由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间.冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。由于液态金属处于封闭的塑性壳内.如无外力.冷却收缩时将产生三维拉应力.极易产生缩孔、裂纹等缺陷.故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。对厚板、铝合金和高温合金等琴件，希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。这时必须精确控制加顶锻力的时刻。过早将液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅;过晚则因凝固缺陷已形成而无效。此外加热后冷缓电流.降下已授固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。】(4)休止时间电极开始提起到电极再次开始下降，开始下一个焊接循环。【此阶段只适用于焊接循环重复进行的场合.特别是在焊接淬硬钢时采用一般插在维持时间内.当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入.其目的是改善金相组织】为了改善焊接接头的性能，有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环:(1)加大预压力以消除厚工件之间的间隙，使之紧密贴合。(2)用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止飞溅;凸焊时这样做可以使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致。(3)加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹或缩孔。(4)用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。232焊接热的产出及影响因素点焊时产生的热量由下式决定： q=12rtu)(21)式中：q一产生的热量(j)；i一焊接电流(a)；r一极问电阻(q)；t一焊接时间(s)。1电阻r及影响r的因素电极间电阻包括工件本身电阻民，两工件间接触电阻r，电极与工件间接触电阻k。即： r=2r+r+28。(22)如图22所示。当工件和电极一定时，工件的电阻取决与它的电阻率。因此，电阻率是被焊材料的重要性能。电阻率高的金属其导电性差(如不锈钢)，电阻率低的金属其导电性好(如铝合会)。因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而散热易。点焊时，前者可用较小电流(几千安培)，而后者就必须用很大电流(几万安培)。电阻率不仅取决与金属种类，还与会属的热处理状态、加工方式及温度有关。接触电阻存在的时问是短暂的，一般存在于焊接初期，由两方面原因形成：(1)工件和电极表面有高电阻系数的氧化物或脏物质层，会使电流遭到较大阻碍。过厚的氧化物和脏物质层甚至会使电流不能导通。(2)在表面十分洁净的条件下，由于表面的微观不平度，使工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。在接触点处形成电流线的收拢。由于电流通路的缩小而增加了接触处的电阻。电极与工件间的电阻与r和风相比，由于铜合会的电阻率和硬度一般比工件低，因此很小，对熔核形成的影响更小，我们较少考虑它的影响。2焊接电流的影响从公式(2-1)可见，电流对产热的影响是平方关系，比电阻和时间两者都大。因此，在焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数。引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。阻抗变化是因为回路的几何形状变化，或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。3焊接时间的影响为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相互补充。为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间(强条件，又称硬规范)，也可采用小电流和长时日j(弱条件，也称软规范)。选用硬规范还是软规范，取决于会属的性能、厚度和所用焊机的功率。对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时|日j，都有一个上下限，使用时以此为准。4电极压力的影响电极压力对两电极问总电阻r有明显的影响，随着电极压力的增大，r显著减小，10但电流增加而使产热递增的幅度并不大，解决的办法是在增大焊接压力的同时，增大焊接电流。但电极压力过大，容易在焊接过程中将液态会属挤到熔核周围，反而使点焊质量降低。5电极形状及材料性能的影响由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因此，电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。随着电极端头的变形和磨损，接触面积增大，焊点强度将降低。6工件表面状况的影响工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的存在还会影响各个焊点加热的不均匀性，引起焊接质量波动。囚此，彻底清理：l件表面足保证获得优质接头的必要条件。第三章点焊工艺参数选择点焊工艺的主要规范参数是焊接电流、焊接时问、电极压力。通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和x光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。3.1主要规范参数分析3.1.1.电极压力对点焊质量的影响(1)电极压力与点焊质量之间的关系： ：(2)电极最大位移与电极压力之间的关系 (3)电极位移与点焊质量之问的关系结果总结：从以上试验结果来看，在通电电流和时问不变的钱提下，电极最大位移与点焊质量具有良好的对应关系，二者随压力的变化趋势基本一致。随着焊接压力的增大，在一定范围内，点焊强度稍有增大，基本稳定在一定水平，波动很小；但随电极压力进一步增大时，焊接强度下降较快。【2.电极压力f电极压力的大小一方面影响电阻的数值.从而影响析热t的多少.另一方面影晌烽件向电极的散热情况。过小的电极压力将导致电阻增大、析热t过多且散热较差，引起前期飞溅;过大的电极压力将导致电阻减小、析热t少、散热良好、熔核尺寸缩小.尤其是焊透率显著下降。因此从节能角度来考虑.应选择不产生飞溅的最小电极压力。此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线图。目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。】3.1.2.通电电流对点焊质量的影响(1)点焊质量与通电电流的关系(图47)： 随着通电电流的升高，焊接质量总体上有提高的趋势。根掘实验的记录情况，压力越大，越不容易出现飞溅，所以不同压力情况下的电流给定范围有所不同，我们是根掘出现飞溅时的电流值作为实验电流的上限。电极最大位移基本随通电电流的增大而增大，和点焊强度具有较好的一致性，个别情况有位移减小的趋势，主要是因为出现较大飞溅引起的。在电极压力和通电电流不变的情况下，电极最大位移和焊接质量随通电时间的增加而增加，焊接质量基本上由通电时间来决定。【3.焊接时间通电时间的长短直接影响输入热的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周(我国一周为zoms)的整倍数。在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。当选用的电流适中时.进一步增加通电时间，熔核增长变慢.渐趋恒定。但由于加热时间过长.组织变差，正拉力下降.会使塑性指标(延性比fa爪)下降。当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。】3.1.3通电时间对点焊质量的影响显然，在电极压力和通电电流不变的情况下，电极最大位移和焊接质量随通电时间的增加而增加，焊接质量基本上由通电时间来决定。【4.焊接电流助析出热t与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成.超过此值后，随电流增加.熔核快速增大，焊点强度上升，而后因散热t的增大而熔核增长速度减缓，禅点强度增加缓、慢，如进一步提高电流，则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。所以一般建议选用对熔核直径变不敏感的适中电流来焊接。】从以上分析结果可以看出：(1)点焊强度(抗剪力f)与通电电流和时间相关性最大，且正相关；而电极压力则影响最小，和点焊质量呈负相关关系。(2)电极最大位移(smax)与电流和时间相关性最大，与电极压力相关性最小，这点和点焊强度一致。(3)点焊质量与电极最大位移相关性最大，且正相关，与通电时j日j、通电电流次之，且二者相近，电极压力影响最小。(4)从参数重要性指标同样可以看出，通电时间和电流对点焊质量影响较大，而电极压力影响最小，并且电极最大位移与点焊质量有着良好的对应关系，这点和实验结果一致。点焊质量对焊接电流、通电时问的最敏感，而电极压力次之。在焊接电流大于某一阈值后，点焊质量主要由焊接时间决定；电极位移与焊点强度的确有着良好的对应关系，分析结果和试验结果一致。3.2焊接规范参数的确定原则l)保证焊核直径;2)不出现飞溅，同时避免压坑过深及凸肩等缺陷;3)尽量采用硬规范以提高生产节拍，提高接头综合性能。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。当采用工频交流电源时，点焊参数的选择应首先确定电极3.3 调整方法:1)根据工件厚度，选定焊机容量，确定焊点直径范围;2)选定焊钳型号和电极尺寸，焊钳的最大电极压力一般要求达到300on(按管路气压为0.6mpa考虑);3)初步设定焊接时间，根据料厚及层数组合状况，一般可调为8至14周波;4)将焊接电流逐渐增大，直到焊点直径达到要求。若焊点直径没有达到要求即产生飞溅，则适当减小焊接电流而增加通电时间，直至达到规定的直径。以上参数调整过程中，同时注意保证压坑深度，一般压坑深度小于板厚的15%20%，若压坑过深，则适当减小气压并视情况调整电流和焊接时间。合工艺试验和车间生产的具体实际情况，我们归纳出低碳钢板的最佳规范如上表: 第四章点焊质量保证与缺陷分析生产中要获得较好的焊点质量,除有最佳的焊接电流、焊接压力、焊接时间等焊接工艺参数外还须了解其它与焊接有关的参数对焊接质量的影响规律,并进行合理的优化与搭配,才能得到良好的焊接质量。4.1点焊质量保证4.1.1焊点工艺设计的优化焊点工艺设计在相当程度上决定采用的工装和设备、焊点质量和成本。1.工艺设计时要充分考虑焊接设备的能力和本地区供电电网的品质,选择功率裕量足够的焊机和控制精度合适的焊接控制器,确保焊点质量及其稳定性。2.焊点设计时尽量考虑使用双面点焊,特别是使用推挽双点技术。实践证明,双面点焊比单面点焊焊接质量更可靠,易于保证。3.尽量避免设计多层板(超过三层以上),特别是多层厚板的装配结构进行点焊。4.焊点设计要充分考虑焊点的间距及边距,选择合适的焊接顺序,以减小焊接分流及焊接变形。5.设计焊接回路时应尽量减小二次回路阻抗。6.制定和采用合适的点焊质检工艺,使用简便、可靠、经济的质检方法和工具,制定合适的质检频次。7.使用合适的测试仪表及工具。4.1.2电极点焊电极是保证点焊质量的重要零件，由4部分组成：端部、主体、尾部、冷却水孔。它的主要功能有：(1)向工件传导电流；(2)向工件传递压力；(3)迅速导散焊接区的热量。目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极，锥台形的端面直径d或球面形的端部回弧半径r的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。其次由于电极是内水冷却的.电极上散失的热t往往高达50%的输入总热t，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严孟影响散热t的多少，从而引起熔核尺寸的波动。因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存34时即应更换新电极。4.1.3焊点的强度保证要得到具有足够强度的焊点，首先取决于是否根据焊件状况(板材厚度、层数、材质、镀层情况等)制定了合理的焊接规范;其次，取决于是否采取有效措施来克服影响焊接规范稳定性的各种因素。这些因素主要有:a)网路电压的波动;b)铁磁性物质进人焊钳导致二次回路阻抗的变化;c)电极端面直径和性能的的变化(随着点焊次数的不断增加，电极端面直径被徽粗变大引起电流密度降低;电极沽污，特别是镀锌板焊接时电极端部铜锌合金引起电极导电导热性能下降)针对以上因素，目前可以采取以下措施:1)选用目前先进的微电脑阻焊控制器。我厂使用的江都焊接设备厂生产的vcw一200系列微机控制器，在网压波动士10肠、负载阻抗变化士10%时，焊接电流变化簇士3%，可有效克服网路电压的波动及二次回路阻抗变化的影响。天津陆华科技公司生产的hcw系列高档阻焊控制器网压波动十10%一一20%时，闭环恒流稳定度镇士2%。法国sciaky公司的cps2000ri，2控制器网压波动+10%一15%时，电流变化为士2%(武汉神龙公司使用)2)在焊装车间或焊装线上对焊机的通电焊接进行计算机群控管理和集中控制，可有效防止同时通电的焊机数量，避免电源电压下降过多，使压降在允许的范围内。同时可检测和控制在线所有焊机的工作状况，保证焊接质量。如一汽奥迪轿车焊装线装天津陆华科技公司的qwdk型电网平衡控制系统和hz型集中控制系统，可根据电网容量控制同通电的焊机台数，控制电网的三相平衡;可检测和控制在线所有焊机的工作状态(包括故障情况、焊接规范、焊点数等);可远离现场对每台焊机进行编程。为保证焊接质量、实现焊接自动化管理提供了硬件基础。3)在编制焊接工艺时，可利用微电脑阻焊控制器的电流阶梯递增功能和定点修磨电极的措施，避免电极端面直径被辙粗而引起的电流密度降低以及电极端部性能恶化对焊点强度的影响。此外，由于车身板件组合多变，经常存在一把焊钳需焊接板件组合不同的部位。对此，最好采用多套焊接规范进行焊接。这在自动化焊钳和机器人点焊工位比较容易实现，但手工点焊工位则比较困难。如果程序(规范)转换开关设在焊钳上，操作者容易混淆或遗忘。为解决这一问题，可以在夹具上设置程序转换板，对焊接规范进行强制转换。国内已有武汉神龙、一汽大众等公司采用。4.1.4焊点外观质量的保证焊点的外观质量主要指焊点的表面质量(要求压抗浅、平滑均匀过度、无明显的凸肩或局部挤压造成的表面鼓起，无毛刺、焊点表面没有熔化或粘附的铜合金以及裂纹等缺陷)、焊点的位置度以及点焊造成的工件变形。焊点的外观质量除靠先进的设备和工艺参数来保证外，还可以采取以下措施来提高: l)在外观件表面一侧使用浮动电极垫板，如果在多点焊机上，可以使用平电极来减轻压坑、毛刺等缺陷;2)采用有浮动机构的焊钳以避免工件受非焊接压力的作用而变形;3)采用焊点导向块来保证焊点位置的准确性，并克服电极与工件不垂直而造成的工件变形。4.2点焊接头主要缺陷产生的原因及预防措施袁少波，童彦刚点焊技术在汽车工业中的应用电焊机，2005，(02)机车车辆工艺第4期2009年8月陈志强(1)喷溅(飞溅)。按时间分为前期喷溅和后期喷溅;按产生的部位可分为内喷溅(两焊件间，)和外喷溅(焊件与电极接触处)2种前期喷溅产生的原因是:焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护，发生喷溅。防止前期喷溅的措施有:加强焊件清理质量，注意预压前的对中;有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起喷溅。后期喷溅产生的原因是:熔核长大过快，超出电极压力有效的作用范围，从而冲破塑性环，在径向造成内喷溅，在轴向冲破板表面造成外喷溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的情况下。可通过缩短焊接时间和减小电流的办法来防止。喷溅在外表面上首先影响外观;其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。可通过预热来防止熔核长大过快。预热降低了焊接开始时焊接区金属中的温度梯度，避免金属的瞬间过热和产生喷溅。 (2)收缩性缺陷。主要包括缩孔和收缩性裂纹。点焊时，焊接区加热集中，温度梯度大，加热与冷却速度很快，液态金属被包围在金属塑性环中;同时受焊接区金属变形的影响，特别是奥氏体不锈钢线胀很大的特殊原因。因此，接头易出现缩孔和收缩性裂纹等缺陷。sus301 l不锈钢具有低碳钢5倍左右的线胀系数和较高的热强性，因此当压力无法达到很高时就会出现缩孔。缩孔虽然减少了点焊的承载面积，但是对接头的静载强度影响不大，对冲击和疲劳载荷则有一定的影响，特别是同时伴有裂纹的，影响特别明显。因此规定每个焊点仅能存在1个缩孔，且孔径不大于熔核直径的25 % o缩孔的防止主要靠提高电极压力，特别是熔核形成、焊接区快速冷却时的锻压力来实现。熔核内部裂纹，可分为横向裂纹及缩孔边缘的裂纹。一般认为存在于熔核中心部位的裂纹，若尺寸较小，对焊接接头的强度影响不大。出现焊核内部横向裂纹的主要原因是:电极压力太低;焊接电流过大;焊接时间过短。出现缩孔边缘裂纹的原因是:焊接电流太大或焊接时间过长;电极压力不足。(3)其他缺陷。 未焊透。沿贴合面无熔核、熔核尺寸过小或熔透率不足。该缺陷使焊接接头强度大大降低，是点焊的一种危险的缺陷。产生原因是由于焊接电流太小;焊接时间太短;电极压力过大。压痕过深。焊点表面压痕超过规定要求。压痕过深容易造成应力集中，导致焊接接头强度特别是疲劳强度大大下降。产生的原因是由于电极球面半径过小;电极压力过大;焊接电流太大或焊接时间过长;喷溅所引起。熔合线伸人。指熔合线呈直线状伸人熔核内的现象。熔合线的伸入会减少熔核的实际有效直径，从而降低接头强度。这种缺陷对接头疲劳性能影响较大，使用时容易导致接头的破坏。产生的原因是由于焊接表面清理不净;电极球面半径过小，加在熔核边缘的压力相应减少。表面烧伤。焊件或电极表面不净，使电极与工件接触位置的电流密度高而集中，造成的局部熔化的烧伤。烧伤会影响接头的抗腐蚀性和表面质量。在点焊焊接过程中，应按相关规程的要求，尽量避免出现上述的焊接缺陷。3结束语上述工艺已应用在生产中，使得大连金州线不锈钢车辆生产顺利完成。目前该车已在投人使用，情况良好。. 第五章悬挂点悍工艺在小批量汽车生产企业中的应用5.1悬挂式点焊工艺应用的现状在涉及汽车车身制造的企业，是否应用点焊工艺.以及其应用情况的好坏，是反映该企业汽车制造工艺技术水平和质量水平的主要标志之一。我国较大的汽车制造厂和汽车合资企业.由于其技术实力较强，工艺水平和管理水平以及生产的机械化自动化程度相对较高，生产及工艺技术条件较优越.有的甚至还是从国外引进的较为先进的焊装生产线，因此其悬挂式点焊工艺的应用相对较好。但近几年来.随着我国汽车产业政策的出台，复关的临近.企业之间的竞争和市场竞争的加剧.占绝大多数的小批量自制件汽车生产企业竞相加紧投入.为此纷纷上悬挂式点焊工艺。而其中不少的企业，由于缺乏科学的组织管理.或管理不力，造成其悬挂式点焊工艺的应用状况和效果很不理想。有的设备使用性能差，能耗大;有的点焊工艺条件差.点焊质量不稳定;有的维修保障能力差，设备故障率高.不能正常使用，利用率低.等等。这些情况应该得到应有的足够的重视，以改善和推动点焊工艺技术的应用状况.使之为我国汽车工业的进一步发展作出更大贡献。5.2悬挂式点焊应用的工艺条件1焊件质量首先要求焊件标准化程度较高.各零件表面一致性较好，互换性较好;其次，要求焊件点焊缝部分表面比较清洁干净，不得有氧化渣、杂物或较为严重的锈蚀等情况。2.2焊件装配质量要求焊件点焊缝配合边较为整齐、贴合较为均匀紧密(贴合间隙一般要求不超过0.5一0.8mm)。2.3焊件结构特点在汽车车身制造中，悬挂式点焊工艺.由于受到焊钳结构和形状尺寸的限制，一般只能用于一定范围内的搭边接头或折边接头的焊接，如门框边，窗框边等。5.3小批量自制件汽车生产企业悬挂式点焊工艺的应用采用悬挂式点焊工艺是汽车车身制造技术发展的必然和合理选择，这也是由世界汽车工业制造技术的现状和汽车车身本身的结构特点所决定的。问题的关键是在于如何以实际出发.根据悬挂式点焊工艺的特点和要求.尽量把各方面的工作做好，使其能比较充分的发挥它应有的效能，并将其应用成本控制在合理的范围内，这样才真正有利于企业的技术进步和不断发展壮大。5.3.1悬挂式点焊设备的选择选择悬挂式点焊设备.首先必须坚持其可靠性、稳定性较好，操作比较轻便灵活的原则;其次要考虑焊机使用的经济性。应尽可能选择节电、节水性较好的悬挂式点焊设备。近几年来，我国在悬挂式点焊设备的生产技术方面取得了较大的突破，一些技术指标已达到或接近国际先进水平，这为我们选择和使用好悬挂式点焊机提供了相应的物质条件。5.3.2使用悬挂式点焊设备的数量以及焊装线的设计和布置对悬挂式点焊设备利用率的影响1使用悬挂式点焊设备的数量使用焊机数量，应以尽可能比较充分地发挥焊机的使用潜能为目标。小批量自制件汽车生产企业.由于其本身技术基础较为薄弱.工艺能力和设计水平有时还不能跟上，制件的标准化程度较低，其互换性和制件表面质量较差.生产周期较长.设备维修保障能力较弱等因素的影响.在决定使用悬挂式点焊工艺以后.可先购进一台试用.经试用并验证了设备的可靠性和稳定性，以及操作的轻便灵活性等情况以后，便可视实际生产和企业发展的需要.陆续购进和使用更多的悬挂式点焊机.但必须注意的是.不应盲目的进购设备，把其当作摆设。根据目前调查和了解的情况看，有不少企业由于设备使用不当;设备质量性能及工艺条件较差:维修保障不力;组织管理较差等原因.使悬挂式点焊设备长期不能正常使用，或利用率很低。有一企业的轻型客车焊装线，拥有悬挂式点焊机10多台，而每年经过悬挂式点焊工艺的车身，最大限度从未超过800辆，每台车焊点仅有800900个左右。可见利用率很低，使用很不正常。一台悬挂式点焊机3万元左右.功率最低也不小于10kva，耗电大.耗水不少，如此利用点焊工艺.代价实在是太昂贵了，这何以降低和控制成本参与市场竞争?还有一企业花巨资建立了一条焊装线，购进安装了一台悬挂式点焊机，一点也未能用上，因为操作费力不灵活，另外点焊的工艺条件也较差不适应，等等。面对这些不良状况，并不是说采用悬挂式点焊工艺是不应该的。小批量自制件汽车生产企业要生存发展，要提高其工艺水平，车身的结构特点决定.采用点焊工艺是必然的趋势和合理的选择。问题的根本还是在于要如何才能使用好，充分发挥它的效能.为提高产品质量，增加产量作出贡献.并把成本控制在合理的正常范围内。2焊装线的设计和布置对悬挂式点焊设备利用率的影响在排除设备使用、维修、组织管理等方而的因素外焊装线的设计和布置对焊机利用率的影响极大。可以参考采用如下的设计和布置形式来改善悬挂式点焊工艺的应用状况并提高悬挂式点焊机的利用率:(1)集中点焊形式.将门框边，窗框边等需悬挂式点焊的结构在前道组合工序中进行定位焊，然后留待一起集中点焊。(2)将悬挂式点焊机的焊钳和平衡器等部分设计安装在工位的空滑轨上，使其可沿焊装线方向前后滑动一定距离;或者将焊钳和平衡器部分设计安装在一个可360旋转的吊臂上，同时焊钳和平衡器可沿吊臂方向滑动。这便可以增加焊机使用的范围或工位。有的将焊钳和平衡器部分设计安装在一个靠壁的旋转或固定吊臂上，这使焊机的使用受到较大的限制。(3)将焊件组装在一个可移动的工装夹具上.这样便可轮流交替的进行悬挂式点焊.提高焊机利用率。5.3.3点焊工艺条件的保证自制零部件小批量汽车生产企业.工艺技术水平比较落后，资金投人能力有限。其零件大多是一次性冲压成形.然后采用气割，振动剪或等离子弧切割手段切边、割孔等来制作，工艺手段落后，零件标准化程度低，互换性差，只有靠适当的胎夹具以及手工或机械变形的方式来尽量地提高零件的标准化程度和改善零件的互换性，并以此来提高和保证焊件的装配质量。由于生产周期较长.所以存在零部件的锈蚀问题.而且有时还比较严重。这只有从提高板材质量.加强防锈处理和措施.缩短生产周期，并适时根据具体情况和需要于取局部机械除锈或零部件整体化学清洗等方式及措施来提高和改善点焊的工艺条件。5.3.4悬挂式点焊机的使用维修和管理在悬挂式点焊工艺的应用中.焊机的使用维修和管理有重要的影响，它是其正常使用的保障。没有解决好正确使用和维修保障的问题.致使使用不当，维修不力或呈现消极维修，都将使悬挂式点焊工艺的应用不能正常进行。一方面造成较大浪费;另一方面也影响产品质量，影响生产的正常进行.影响焊机使用寿命。因此必须高度重视和做好悬挂式点焊机的使用维修和管理，搞好操作者和维修人员的培训工作，并建立相应的责任考核制度。4结论综上所述.在汽车车身制造中，由于其局部结构特点决定，采用一定的悬挂式点焊工艺是必然的合理选择。但在小批量自制件汽车生产企业，必须加强控制和管理.在设备、点焊工艺条件、焊装线的设计和布置、焊机的使用和维修等方面采取相应的措施，才能保证悬挂式点焊工艺的合理正常使用，充分发挥其在工艺上的先进性，并使其应用成本控制在合理的范围之内。第六章车身制件点焊工艺的改进车身焊接在我国汽车行业已是一个成熟的产业，由于大量使用点焊工艺，在车身焊接的强度、可靠性、位置精确度、焊接变形等诸多方面都得到有效控制和发展。点焊工艺作为一门车身焊接艺术，无论是乘用车还是商用车生产，在我国车身加工业都得到空前地提升和发展。从东风本田公司33s生产一台乘用车到东风商用车公司4min生产一台重型车可以看出，点焊工艺技术发挥出了极快的速度和特点，得到了业内人士的一致认可。6.1车门点焊工艺改进作为车身制造业，如何使车门里板与外板牢固结合，是确保车门保安项可靠性的重要环节。无论是乘用车还是商用车车门，从工艺过程看，车门工艺压合有三种方式：第一种是在门外板内表面涂胶后，压合模麻点压合结构。第二种是在车门外板内表面涂胶后放入门里板，采用冲床进行压合、点焊。胶的品种为汉高5027g，固化后达到35kg撕裂强度。第三种为在门外板内表面涂胶后包边机包边。实施这些工艺的目的就是，在用户使用中，车门铰链一侧、门锁一侧的车门里板与车门外板不会产生脱开和变形。车门压合后的点焊也是进一步确保包边强度的重要举措。采用常规点焊加固工艺，对于车门外表面a区品质保证就比较困难。为了确保车门外观品质，在点焊工艺上就要采取相应的保护表面焊接措施。eq1141g车门表面因部位不同，大多呈几何弧面形状，为了解决这一问题，我们把车门焊接的九个焊点焊接夹具用铜材料导电板焊接，导电板的形状与门外板形状相匹配，另一方面对焊钳的电极头也进行了改进，把电极头更换为活动平电极。活动的铜电极可根据焊接面自动贴合转向，使焊接过程中不伤害a面的焊接表面，对焊接表面起到保护作用。为了方便检验人员对表面品质的判定，同时也是为了涂装有一个好的油漆外观，避免造成涂装返修，在外观检测判定的人员中配备油石检测焊点品质，对个别不合格点进行白件返修和打磨。在车门压合后焊点工艺改进实施的过程中，一个十分重要的环节就是车门压合厚度的控制。按照车门压合厚度控制原理，eq1141g车型车门压合厚度应控制在2.83.2m