毕业设计（论文）-减速器箱体工艺规程和工装夹具设计.doc

太原理工大学阳泉学院毕业设计（论文）说明书太原理工大学阳泉学院毕 业 设 计 题 目系 别： 机械电子工程 专 业： 机械设计制造及自动化姓 名： 设计（论文）题目： 减速器箱体工艺规程和工装夹具设计设计开始时间：2007年4月10日设计终止时间：2007年6月10日设计指导老师： 设计辅导老师： 系 主 任： 太原理工大学阳泉学院 毕 业 设 计 评 阅 书 系 别： 机械电子工程 专 业： 机械设计制造及自动化 姓 名： 李文锋 题 目：减速器箱体工艺规程和工装夹具设计评阅意见： 指导老师： （签名）职 务： 年 月 日太原理工大学阳泉学院 毕 业 设 计 评 阅 书 系 别： 机械电子工程 专 业： 机械设计制造及自动化 姓 名： 李文锋 题 目：减速器箱体工艺规程和工装夹具设计评阅意见： 指导老师： （签名）职 务： 年 月 日毕业设计（论文）答辩评定书系 别： 机械电子工程 专 业： 机械设计制造及自动化 姓 名： 李文锋 评定意见： 评定成绩： 太原理工大学阳泉学院毕业答辩委员会 主任委员： （签名） 年 月 日毕业设计题目：减速器机体工艺规程及工装夹具设计毕业设计要求及原始数据（资料）： 1. 生产纲领：年产500台2. 机盖零件图3. 减速器装配图4. 设计机体加工工艺规程5. 设计机体钻孔夹具毕业设计主要内容：1. 分析零件的工艺性2. 据生产纲领决定生产类型3. 选择毛坯的种类和制造方法4. 拟订工艺过程5. 工序设计及计算6. 编制工艺文件7. 设计钻孔夹具学生应交出的设计文件1. 重要零件的工艺过程综合卡片2. 机加工工序卡3. 夹具图4. 夹具零件图5. 机体毛坯图6. 减速器装配图7. 设计说明书一份主要参考文献（资料）：1.机械设计2.机械加工工艺手册3.机床夹具图册4.机械制造技术基础5.互换性与技术测量专业班级 机械设计及自动化 学生 李文锋 要求设计工作起止日期 2007年4月10日至2007年6月10日 指导老师签字 日期 教研室主任审查签字 日期 绪 论毕业设计是我们大家在大学学完全部基础课和专业课后的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次很重要的理论联系实际的训练，更是对大学四年课程学习的检验。这次毕业设计将对今后的工作与学习产生重要的影响，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位，对此，我很重视这次机会，并且很认真地全身心地投入其中。这次毕业设计的主要任务是减速器设计及减速器箱体的工艺规程和其工装夹具的设计。工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响。机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后更好地工作，学习打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中难免有许多不足之处，恳请各位老师和同学们给予指正。一 减速器的设计（一）电动机的计算1. 选择电动机选择电动机类型 按工作要求和工作条件选用y系列三相笼型异步电动机，全封闭式自扇冷式结构，电压380v。选择电动机的容量工作机所需功率式中： 工作机的效率对皮带运输机，取，代入上式得： 电动机的输出功率式中，为电动机至滚筒轴的传动装置总效率取v带传动效率；滚动轴承效率；一级圆柱齿轮减速器效率；输送带鼓轮效率；齿轮联轴器效率；传动装置的总效率 故电动机输出功率 因工作载荷平稳，电动机额定功率只需略大于即可，查后面设计资料中y系列电动机技术数据表选电动机的额定功率为4kw。确定电动机转速滚筒轴工作转速为： v带传动比范围，单级圆柱齿轮传动比范围，则总传动比范围为，可见电动机转速可选范围为： 符合这一范围的同步转速有1000和1500两种，为减少电动机的重量和价格，常选用同步转速为1000的y系列电动机y132，其满载转速，电动机的中心高，外形尺寸，轴伸尺寸等均可查到。2. 计算传动装置的总传动比和分配各级传动比传动装置的总传动比 分配各级传动比由，为使v带传动的外部尺寸不致过大，取传动比=3，则为：3. 计算传动装置的运动和动力参数各轴转速轴： 轴： 滚筒轴： 各轴功率轴： 轴： 滚筒轴： 各轴扭矩电机轴： 轴： 轴： 滚筒轴： 表1.1 y132电动机的运动和动力参数参数 轴名电动机轴轴轴滚筒轴转速960320137.34137.34功率p/2.352.2082.132.08扭矩t/（）23.3865.89148.11144.63传动比3.002.331.00效率0.960.960.98（二）减速器外传动零件的设计由于本减速器采用的是v带传动，下面就v带的型号、长度和根数，带轮的直径，传动中心距和对轴的压力，一般动力传动可忽略滑动率。定v带型号和带轮直径工作情况系数 由表11.5 计算功率 （式11.19） 选带型号 由图11.15 a型 小带轮直径 由表11.16 (由于带轮愈小，弯曲应力愈大，弯曲应力是引起带疲劳损坏的 重要原因)大带轮直径 (设) 选=280mm大带轮转速 =141.43计算带长求 =202.5 求 =77.5中心距 =650mm带长 （式11.2） =2000 基准长度 由图11.4 求中心距和包角中心距 =677.4 小轮包角 =166.3 求带根数带速 传动比 带根数 由表11.8知；由表11.7知；由表11.2知；由表11.10知 取z=2根求轴上载荷张紧力 （由表11.4，） 轴上载荷 （三）减速器内传动零件设计1. 齿轮的设计因传动尺寸无严格限制，批量较小，故小齿轮用，调质处理，硬度241hb-286hb，平均取为260hb，大齿轮用45钢，调质处理，硬度229hb-286hb，平均取为240hb。齿面接触疲劳强度计算初步计算初步齿宽 校核计算圆周速度 齿数、模数 取 和螺旋角 由表12.3，取 (和估计值接近)使用系数 由表12.9 =1.5动载系数 由图12.9 =1.2 齿间载荷分配系数 由表12.10，先求 由此得 齿向载荷分布 由表12.11得系数 载荷系数 弹性系数 由表12.12得 节点区域系数 由图12.16 重合度系数 由式12.31，因，取=1，故 螺旋角系数 接触最小安全系数 由表12.14得 总工作时间 应力循环 由表12.15，估计 次数 则指数 由题意得载荷稳定 原估计应力循环次数正确 接触寿命系数 由图12.18 许用接触应力 验算 计算结果表明，接触疲劳强度较为合适，齿轮尺寸无需调整，否则调整后还应再进行验算。 确定传动主要尺寸 中心距 实际分度圆 因中心距未作调整，故分度圆直径 直径不会改变，即 齿宽 齿根弯曲疲劳强度验算齿形系数 由图12.21 应力修正系数 由图12.22 重合度系数 螺旋角系数 （当时，按计算） 齿间载荷分配 由表12.10注系数 前已求得 齿向载荷分布 由图12.14 系数 载荷系数 弯曲疲劳极限 由图12.23 c得 弯曲最小安全 由表12.14 系数 应力循环次数 由表12.15，估计 则指数 m=49.91 原估计应力循环次数正确 弯曲寿命系数 由图12.24 尺寸系数 由图12.25 许用弯曲应力 验算 传动无严重过载，故不作静强度校核。 2. 各段轴的设计 齿轮轴的计算轴材料选用45钢调质，。计算步骤如下：图1.2 小齿轮轴结构和受力分析e、a段：轴承段。通过查表及分析该轴工作条件选用 角接触球轴承，gb/t292-1994，轴承标准7008c。，。b、d段：由得，轴向距离（旋转零件的最外端面至箱体内壁的轴向距离），一般取（确定值时应考虑铸造和安装精度）。是滚动轴承的端面至箱体内壁的距离，初步可取。故，轴径取45。c段：齿轮轴段。，。f段：是箱体外的旋转零件的内端面至轴承盖螺钉头顶面的距离，轴承盖选用凸缘式轴承盖，。该段长度，根据总体尺寸确定，轴径为。g段：带轮段。由前面带轮计算确定为，轴径。最小轴径：计算齿轮受力斜齿轮螺旋角 齿轮直径 小轮 大轮 小齿轮受力转矩 圆周力 径向力 轴向力 画齿轮轴受力图 见图b计算支承反力水平面反力 垂直面反力 水平面受力图 见图c垂直面受力图 见图d画轴弯矩图水平面弯矩图 见图e 图垂直面弯矩图 见图f 图合成弯矩图 见图g 合成弯画轴转矩图轴受转矩 转矩图 见图h许用应力许用应力值 用插入法由表16.3，查得 应力校正系数 画当量弯矩图当量转矩 ，见图h 当量弯矩 在小齿轮中间截面处 在右轴颈中间截面处 当量弯矩图 见图i校核轴径齿根圆直径 轴径 大齿轮轴计算该轴材料选用45钢调质，。计算步骤如下：图1.3 大齿轮轴段结构和受力分析a段：联轴器段。估算出最小轴径，经查表选用yld6型联轴器，轴孔径，。b段：是箱体外的旋转零件的内端面至轴承盖螺钉头顶面的距离，一般为。轴承盖选用凸缘式轴承盖，。该段长度，根据总体尺寸确定为，轴径。c段：轴承段+轴套。选用角接触球轴承，gb/t292-1994。轴承标准7009c，。该段长度，轴径，因轴承是标准件，故选。d段：大齿轮段。，取。e段：轴环段。，。最小轴径： 斜齿轮螺旋角 齿轮直径 小轮 大轮 大齿轮受力转矩 圆周力 径向力 轴向力 画大齿轮轴受力图 见图b计算支承反力水平面反力 垂直面反力 水平面受力图 见图c垂直面受力图 见图d画轴弯矩图水平面弯矩图 见图e垂直面弯矩图 见图f合成弯矩图 见图g画轴转矩图轴受转矩 转矩图 见图h许用应力许用应力值 用插入法由表16.3，查得 应力校正系数 画当量弯矩图当量转矩 ，见图h 当量弯矩 在大齿轮中间截面处 在左轴颈中间截面处 当量弯矩图 见图i校核轴径齿根圆直径 轴径 3. 箱体的尺寸计算 箱座壁厚 ： ： 箱体壁厚 箱座加强肋厚 箱体加强肋厚 箱座分箱面凸缘厚 箱体分箱面凸缘厚 平凸缘底座厚 斜凸缘底座厚 地脚螺栓 轴承螺栓 联接分箱面螺栓 轴承盖螺钉 按轴承盖结构及尺寸确定（见表4.16及表4.17） 检查孔盖螺钉 见表4.7 地脚螺栓数 ；分别为箱座底面的长和宽，其值由设计确定。 凸缘上螺栓 参照表4.4荐 取螺栓m12 凸台的 用值确定 结构尺寸 为锪坑深度，以底面全部光洁平整为准。 轴承座孔边缘至轴 承螺栓轴线的距离 轴承座孔外端面至 箱外壁的距离 轴承座孔外的直径 凸缘式轴承盖；按轴承盖相应尺寸， 确定；应较轴承盖凸缘的外径大5-8。 轴承螺栓的凸台高 箱座的深度 （为浸入油池内最大旋转零件的外圆半径） 箱体外箱面凸 缘圆角半径 箱体内壁圆角半径 二 工艺部分(一)零件的分析1、零件的作用题目所给的零件是减速器机体,位于减速器机体的下部,是减速器装配时的基准零件,主要起支撑作用,使减速器运行平稳,零件的上部有齿轮,轴承等零件,装配后要保证齿轮之间能正确地啮合,保证其能正确地传递动力。2、零件的工艺分析减速器机体有四组主要的加工面，它们之间有一定的位置要求。现在分别叙述如下：以结合面为基准进行加工这一组加工表面包括：尺寸为的机体下底面平面，六个的孔，其中，主要加工表面为六个的孔。以下底面为基准进行加工这一组加工表面包括：尺寸为的机体结合面平面。以及在该表面上的两个的锥销孔，六个的连接孔和四个的连接孔，主要加工面是尺寸为的结合面平面。以下底面为基准进行加工这一组加工表面包括：装轴的外面两端面，两侧共有四个端面，以及与箱体配合进行轴孔的镗加工，有两个轴孔分别是、。还包括螺塞孔的加工，油标孔的加工等。其中主要加工面是箱体两侧面和轴孔。这四组加工面之间有一定的位置要求，主要是：（1） 两个、的轴孔端面与两个轴孔的垂直度公差分别是0.080、0.100mm。（2） 两个轴孔之间的平行度公差为0.080mm由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，可先加工一组表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，并保证其位置精度要求。(二)工艺规程设计1、确定毛坯的制造形式该零件材料为ht200。由于对该机体材料性能无太高性能要求，因此选用铸件就能够保证零件工作可靠。由于该机体零件年产量为500台，为中批量生产水平，故采用砂型铸造。2、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，甚至会造成零件的成批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择根据粗基准选择原则，选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。以保证该表面有足够而均匀的加工余量，且按粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用原则。因此选择12的下表面为粗基准比较合理，如果选择机体的下底面为粗基准，则结合面的表面粗糙度与几何精度都不好保证，下底面误差会全部反映到结合面上，使结合面加工余量不均匀，这是我们不希望看到的。精基准的选择由精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）基准不变原则（3）互为基准，反复加工原则。可选箱体的下底面为精基准，这样是较为合理的。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一工序 划线（划结合面与下底面的线）工序 粗刨结合面（以厚度为的下表面为定位基准）工序 刨下底面（以结合面为基准）工序 磨结合面（以下底面为基准）工序 划线（划对称中心线，齿轮孔、下底面孔的中心线）工序 钻6-12孔，锪平20.03，去毛刺工序 粗、精铣齿轮孔端面工序 粗、精镗齿轮孔。工序 划线（螺纹孔中心线）工序 钻攻螺纹孔6-m12、4-m10。工序 修锉毛刺，清洗，打标记工序 检验2、工艺路线方案二工序 划线（划结合面与下底面的线，考虑齿轮孔的余量要均匀）工序 粗铣结合面，粗铣下底面。工序 人工时效工序 半精铣下底面 精铣结合面工序 钻6-12孔，锪平20.03，去毛刺工序 铣两端面工序 将机盖与机体对准夹紧合拢，配钻铰二定位销孔，打入锥销，根据箱体配钻机体结合面的6-m12孔、4-m10孔，并按图纸要求将背面锪平。工序 拆开机盖与机体，清除机体结合面的毛刺和切屑，重新装配打入锥销，拧紧螺栓工序 粗、精铣齿轮孔端面 粗、精镗齿轮孔。工序 钻攻螺纹孔6-m12孔、4-m10孔工序 修锉毛刺、清洗工序 检验3、工艺方案的分析与比较上述两个方案的特点在于：方案一采用了刨床和磨床来加工零件的表面，并且工序和工序同为加工表面却需要更换加工设备，这样无形中就加大了该零件的加工成本。而方案二则采用了铣床来加工零件的表面，这样不仅节省了装夹时间，而且也减少了一些不必要的生产成本；其次，方案二在工序中间加入了人工时效，这样可以消除零件在切削加工中产生的内应力，减少精加工之后的变形，稳定切削加工所获得的各项精度；另外，方案二增加了箱体与箱体合并加工孔与面的工序，这样在加工整个减速器的过程中有效的保证了各加工面的精度要求。两种方案都有划线的工序，可以作为找正的依据，合理的分配各表面的加工余量，确定加工表面与不加工表面的相互位置关系，这种形状较复杂、余量不均匀的铸件的安装尤为重要。因此，机体在加工之前划线是必要的。在该箱体零件中所需加工的孔径在小于40mm时一般不铸出，而采用钻-扩-铰的工艺，对于已铸出的孔，可采用粗、精镗的工艺，这在两套方案中都有所体现。对于那些要求加工精度不高的螺旋孔、紧固孔及放油孔则放在最后加工，这样可以防止由于面或孔在加工过程中出现问题（如发现气孔或夹杂物等）时，浪费这一部分的工时，整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，而后以面定位，再加工孔。这是因为，第一，面是整个机体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以面定位使零件装夹稳定，可靠。因此，以面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。根据以上两套方案分析，决定采用第二套方案，同时对其稍做修改，确定最终方案如下：铸造时效检验铸件各部分尺寸油漆底漆工序 划线（划结合面线与下底面的加工线）工序 粗铣尺寸为结合面（以9的下表面为定位基准）。和下底面（以结合面为基准）选用x2010c龙门铣床加专用夹具工序 人工时效工序 精铣尺寸为结合面。选用x2010c龙门铣床加专用夹具工序 钻铰6-12孔，锪平20.03，去毛刺。选用z3025摇臂钻床加专用夹具工序 将机盖与机体对准夹紧合拢，配钻铰二定位销孔，打入锥销，根据箱体配钻机体结合面的6-m12、4-10孔。并按图纸要求将背面锪平。工序 拆开机盖与机体，清除结合面的毛刺和切屑后，重新装配打入锥销，拧紧螺栓工序 粗、精铣齿轮孔端面。粗、精镗齿轮孔。选用x62卧式铣床和t68卧式镗床加专用夹具工序 钻攻螺纹孔6-m121.5，4-m101.5。选用z3025摇臂钻床加专用夹具工序 拆开机盖与机体，钻攻螺塞孔 m141.5，钻攻m12的油标孔并锪平16，选用z3025摇臂钻床加专用夹具工序 修锉毛刺，清洗，打标记工序 检验以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定不该减速器箱体的材料为ht200，硬度200220hbs，毛坯重量约为6kg，生产类型为中批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：1、机体结合面的尺寸公差及加工余量查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.2-1和表2.2-3，由于材料为ht200且选用砂型手工造型，故选择尺寸公差等级为12级，结合面尺寸公差数值取4.4mm。选择加工余量等级为h级，故结合面加工余量数值选择6.0mm。粗铣结合面时z=4mm精铣结合面时z= 2mm2、机体下底面的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和表2.2-3，选择下底面的尺寸公差数值为7mm,加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5，选择4mm。粗铣下底面z=4mm3、各油孔端面的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和表2.2-3，选择该端面尺寸公差数值为4.2mm，加工余量查工艺手册表2.2-1和表2.2-3后选择6mm。4、6-12孔的尺寸公差及加工余量 毛坯上孔径小于40mm的孔是不容易铸的，由于这六个孔的精度不是很高，因此采用直接钻头钻孔。钻头直径是d=12mm。5、齿轮孔端面的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和表2.2-3,选择该轴孔端面尺寸公差数值是8mm,加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5后选择单侧数值6mm。粗铣齿轮孔端面2z=8mm,精铣齿轮孔端面2z= 4mm,6、齿轮孔的尺寸公差及加工余量查工艺手册表2.2-1和表2.2-3,选择该轴孔端面尺寸公差数值是7mm,加工余量查工艺手册表2.2-4和2.2-5后选择单侧数值6mm。粗镗孔 2z=8mm,精镗孔 2z= 4mm,（五）确定切削用量及基本工时工序：粗铣机体的结合面和下底面 工步：粗铣机体的结合面至1加工条件工件材料：ht200，硬度200220hbs，铸件工件尺寸：宽度，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为9mm的下表面为定位基准，加工余量h=4mm机床：选用x2010c龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择yg6硬质合金刀片（如下图所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度180mm,故选择=250mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=20（切削用量表3.13）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250hbs，故选择：，（假定），。3选择切削用量（）决定铣削深度：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=h=4mm（）决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用yg6刀片、铣床功率15kw时，有但因采用不对称端铣，故取（）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命t=240min（切削用量表3.8）。（）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.13中查出，当，z=20，时，有各修正系数为：故 根据x2010c龙门铣床说明书选择 因此，实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248hbs，z=20，时，近似为根据x2012c龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工步：粗铣机体下底面至1加工条件工件材料：ht200，硬度200220hbs，铸件工件尺寸：宽度，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为9mm的下表面为定位基准，加工余量h=4mm机床：选用x2010c龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择yg6硬质合金刀片（如下图所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度180mm,故选择=250mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=20（切削用量表3.13）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250hbs，故选择：，（假定），。3选择切削用量（）决定铣削深度：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=h=4mm（）决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用yg6刀片、铣床功率15kw时，有但因采用不对称端铣，故取（）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命t=240min（切削用量表3.8）。（）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.13中查出，当，z=20，时，有各修正系数为：故 根据x2012c龙门铣床说明书选择 因此，实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248hbs，z=20，时，近似为根据x2010c龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序 精铣机体结合面至1加工条件工件材料：ht200，硬度200220hbs，铸件工件尺寸：宽度，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为9mm的下表面为定位基准，加工余量h=2mm机床：选用x2010c龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择yg6硬质合金刀片（如下图所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度180mm,故选择=250mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=20（切削用量表3.13）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250hbs，故选择：，（假定），。3选择切削用量（）决定铣削深度：由于精加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=h=2mm（）决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用yg6刀片、铣床功率15kw时，有但因采用不对称端铣，故取（）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命t=240min（切削用量表3.8）。（）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.13中查出，当，z=20，时，有各修正系数为：故 根据x2012c龙门铣床说明书选择 因此，实际切削速度和每齿进给量为 （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248hbs，z=20，时，近似为根据x2010c龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所选择的切削用量可以采用，即，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序 钻孔1 加工条件 加工材料: ht200，硬度200220hbs，铸件工艺要求：孔径d=12mm，孔深，通孔，精度h12h13,用乳化液冷却机床：选用z3025摇臂钻床加专用夹具2选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图2-2所示），其直径钻头几何形状为（根据切削用量表2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，后角，横刃长度，弧面长度。图2-2. 高速钢钻头切削部分的尺寸3选择切削用量（1）决定进给量1）按加工要求决定进给量：根据切削用量表2.7，当铸铁硬度200hbs，时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220hbs ，钻头强度允许的进给量。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力8830n时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.14，当铸铁硬度200217hbs时，加工性属于6类.。由表2.13，加工性属于6类，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根据z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量表2.20，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度200hbs，时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=