5s管理推行.doc

第二课 创造清洁有序的现场-5s管理的推行第一部分现场管理的最佳工具-5s在第一课里，我们学习了现场管理，了解了现场管理对于企业的重要性。那么，班组长如何才能进行有效的现场管理呢？毫无疑问，应在班组落实5s管理，因为5s管理是现场管理的基石，是班组长取得最佳现场管理效果的工具之一。1. 何谓5s5s起源于日本。日本人始终认为，整齐清洁的工作人员和工作环境，是减少浪费、提高生产力及降低产品不良率最重要的基础工程。所以日本工厂的员工都是工作步调紧凑，工作态度严谨，厂区道路笔直，汽车停放整齐，井井有条。厂内不论是办公室，工作车间还是储物间，无不整洁有序，物品也都是井然有序地在生产线上流动。5s是指：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）五个项目，因日语的罗马字拼音均以:“s”开头，简称5s。具体是指：（1） 整理：工作现场，只留下现工作用得上的东西，将不要的东西撤走（2） 整顿：把要用的东西按规定的位置摆放整齐，并做出明确的标识（3） 清扫：交不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污物（4） 清洁：维持以上三点，的局面，使工作人员觉得整洁卫生（5） 素养：通过以上4s活动，让每一个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”5s之间的关系如图：第1个s整理将有用的东西定出位置放置第5个s修养第4个s清洁第3个s清扫地点物品区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个s整顿5s之间的关系2. 推行5s管理的现实理由 在现实生产中，我们总是会出现一引些情况，比如说： 急等着要的东西，却总找不到，心里特别烦； 桌子上摆放很凌乱，良品，不良品，成品，半成品等未很好区分，总感觉工作空间小，不够用； 没用有用的东西太多，处理掉又舍不得，不处理又占用太大的空间； 工作区域有太多东西，显得很乱而理不清头绪； 每次找工具，总要找很长时间； 地面脏，设备看上去很破旧，光线暗淡，车间各种色调搭配不协调，让工作人员情绪不佳和没有安全感； 现场设备灰尘太厚，油污等，长时间没打扫，设备上有杂物和工具，显得很乱让人对品质不可信，存在安全隐患； 车间过道堵塞，行人、搬运通过有困难； 作业人员仪容不整或穿着不整； 物品摆放不整齐，没有明确标示，无法做到一目了然，造成误用，影响品质。 如果我们每天都被这些小事情缠扰，员工的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。要解决上述类似的问题的方法就是-推行最有效的现场管理工具5s管理。3. 5s管理的目的在上节课中，我们已经了解到了5s是现场管理的基石（现场管理屋图）。作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下六个方面有独到之处：1、 品质（quality）：品质是指产品的性能，价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础。5s能确保生产过程的迅速化、规范化，能十分有效的为好的品质打下坚实的基础。2、成本（cost）：随着产品的成熟，成本趋向稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竟争力也就超强，谁就有生存下去的可能，5s可以减少各种浪费、避免不均衡，可以很大幅度的提高效率，从而达到成本的最优化。3、交货期（delivery）：为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，成为多品种而小批量生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交货的需要，交货期体现了公司适应能力的高低。5s是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，确保准时交货。4、服务（service）：服务是赢得客源的重要手段，通过5s可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务，在班组，下一道工序就是上一道工序的客户。5、技术（technology）：未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5s通过标准化来优化、积累技术并减少开发成本，能加快构台速度。6、管理（management）：狭义的管理即是对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5s是实行科学管理的最基本的要求。企业通过推进5s活动，就可以有效地将品质、成本、交货期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，以最终实现企业的竞争方针与目标。所以说5s是现代企业管理的关键和基础。4. 5s的核心是“素养”从5s之间的关系图可以看出，整理，整顿，清扫，清洁的对象是“场地”和“物品”。素养的对象则是人，而人是企业最重要的资源。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度，工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5s”活动的核心产。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利的开展，也难以长期坚持下去。所以抓“5s”管理，要始终着眼于提高人员的素质。所以说：“5s”管理始于素质，也终于素质。在5s活动中，班组长应不厌其烦地教育员工做好整理，整顿，清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，将设备擦干净，最主要的是在琐碎单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项(厂纪厂规，标准规程)来行动，逐步变成一个具有高尚情操的真正优秀员工。总而言之，5s活动是人性的素质的提高，道德素养的提升，最终目的在于教育员工，提高员工的品质。5s活动的效能1. 没有推行5s的现场状况在没有推行5s的现场，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象。 如垃圾，布头，机油等到处都是，框子，工具胡乱摆放，人员，拖车在狭窄的过道上穿过，浪费大量的时间，有时还会撞到机器，导致机器破损，或人员受伤。如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快变得破损而等待维修或报废，影响正常生产。因而导致员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，就会感觉越干越没劲，要么得过且过，要么就是直接走人。 实践证明，这这样的环境中工作，通常会产生下列不良后果：a. 影响人们的工作情绪b. 造成工伤，引发各种安全事故c. 降低设备的精度和使用寿命d. 标识不清造成误用误产e. 影响工作及产品质量 对于这样的班组，即使不断地引进很多新的先进的管理方法也不会得到显著的效果。要想彻底改变这种状况，就必须从简单实用的5s开始，从基础抓起。2. 推行5s活动对生产线上的好处 强化组织规范动作工厂生产线上要有高品质的产品出线，需要较严谨的组织及动作结构，所以对松散的组织和动作规范，则需要加以强化，在松散的工作环境中，容易产生以下的观念：a.靠直觉做事：“工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以知道”b.不管产品质量：“出现不良品没什么关系，只要努力把产量提上去就可以了”c.劳力不行于效率：“付出了这么多汗水，这样应该可以很大的提高工作效率了”d.没有交货期和设备维护的观念：“货源不足或设备故障不能按时交货是没有办法的事”e.没有安全观念：“工作中难免会受伤，擦点药水就没事了”f.没有清洁的观念：“别看我们的工厂很脏乱，但我们的产品一样卖得很好” 5s活动可以让工厂“洗澡” 人每天都会洗澡，以清除身上的污垢。工厂和人一样，也要经常“洗澡”。5s活动就是清除工厂污垢的方法，就是让工厂来一次全身大清洗。 5s活动对工厂而言，可以将一片混乱的工厂，整理成井然有序，一目了然的工作空间，使人感觉安全，美观。所以5s活动是使工厂环境合理化的特效药，它可以协助生产线上的管理者，在少量多机种生产时要做到切换时间为零。提高生产品质5s活动可以帮助品质控管者提高产品的品质，达到零不良品的状态。经过5s活动后的工厂是非常惬意的，在整齐，清洁，美观的环境之中出现不良品是十分显眼的，会让人感觉不协调，反以工厂实施5s可以促使产品控管者确实掌握产品良莠。 降低生产成本 对于成本控管者来说，5s活动可以降低生产成本，原因如下：a. 工厂常保持清洁，会使工作效率在为增加b. 把不要的东西清除后，物料搬运会很顺利c. 清洁干净的设备不易出故障，而且效率也会提升d. 实施5s活动可以很大程度上的减少浪费 当然，彻底实行5s活动的最大成果是：产品准时交到客户手中，没有延误交期，同时工作空间，机械设备的管理得当，物品放置适中，这些都是实行5s活动后可以看得见的成果。5s活动的最终目标是要创造人性化，安全的工作环境，使工作人员感到到舒心和国松，机械设备得到维护与安全保障。3. 5s活动的整体效能 （1）提升企业形象整洁的工作环境、饱满的工作情绪和有序的管理方法，容易吸引顾客。 5s做得好，老顾客会自觉地、不断地免费进行宣传，可吸引更多的新顾客。 5s活动的业绩会在客户、同行、员工在亲朋好友中相传，产生吸引力，吸引更多在优秀人才加入企业行列。（2）营造团队精神创造良好的企业文化，可加强员工的归属感，最大限度地激励员工，因为： 共同的目标拉近员工的距离，增强团队感。 容易带动员工增强其上进的思想。 员工对自己的工作有一定的成就感。 员工们养成良好的习惯，都变成有教养的员工，容易塑造良好的企业文化。（3）能够减少浪费习惯性地整理整顿，不需要专职整理人员，减少人力。对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所的浪费。物品分区分类摆放，标示清楚，找物品的时间短，节约时间。减少人力、减少场所、节约时间，就是降低成本。（4）能够保证品质养成认真工作的习惯，员工做任何事情都一丝不苟，品质自然得到保障。（5） 改善情绪清洁、整齐、优美的环境能带来良好的心情，使员工工作起来更认真。上司、同事、下属之间谈吐有礼、举止文明，给人一种被尊重的感觉，使人容易融合在一种大家庭的氛围中。（6）有安全上的保障工作场所宽敞明亮，通道畅通。地上没有随意摆放或丢弃的物品，墙上不悬挂危险品，这些都会使员工的人身安全、企业的财产有相应的保障。（7）提高效率工作环境优美，工作氛围融洽，工作时自然得心应手。物品摆放整齐，不用花时间寻找，工作效率自然就提高了。推行5s的3个阶段 5s的五项活动一般不需要同时推进，同时推进也很难起到很好的效果，通常都是从整理，整顿开始，之后再进行清扫，清扫到一定程度后，使设备的检查，检点，保养和维修须具备了生产的各种条件之后，方可导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是要让整理，整顿，清扫达到标准化，制度化，使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这一标准，形成良好风气。这样一个风气良好并秩序井然的公司，才能形成优秀的企业文化。正确合理的推行5s一般分为三个阶段：1. 秩序化阶段 由公司统一制订标准，使员工养成遵守这个标准的习惯，逐步地使公司达到现代化管理水平。a. 上下班前后5分钟的5s实行领班，清扫值日制。b. 做好区域的规划，将区域责任落实到具体部门以及该部门的每一个人。c. 减少寻找物品所用的时间。d. 完善环境的绿化，美化，尽可能的减少噪音等。e. 合理使用各种标识。f. 备齐安全保护用具，完善消防设施。2. 活力化阶段通过推进各种改善活动，调动员工积极性，使每一个员工都能主动地参与，使行公司上下都充满着生机，活力，形成一种改善的氛围。a. 清理呆料，废品b. 大扫除，全面清扫地面，机器设备灰尘，油垢等c. 所有的设备都仔细地检查，保养并落实表单实际记录d. 各种用具的管理（数量，摆放，设计与改造等）3. 透明货阶段a. 收集并整理合理化的建议或合理化的提案b. 看板管理c. 识别管理d. 目视管理的全面导入e. 建立改善的档案f. 数据库，网络的运用 各种管理手段和措施公开化，透明化，形成一种公平竞争的局面，使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感。5s活动的三大原则1. 自我管理的原则良好的工作环境，不是单依靠新进设备和指望别人来达成的，而是充分依靠工作现场的作业人员，由现场的作业人员自己动手为自己创造一个整齐，清洁，方便，安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪，严格要求的风气和习惯，因为是自己动手创造的成果，就会比较保持和坚持下去。2. 勤俭节约的原则在开展5s活动时，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可以用在其它的地方，有的虽然是废物，但也应本着废物利用，变废为宝的精神，该利用的应当千方百计地利用，需要报废的也应按报废的手续输并收回其“残值”，切记不可图一时处理方便而不分青白地当作垃圾一扔了之。对于不节约而置企业财产不顾的工作人员，应及时制止，批评，教育，情节严重的应给予适当处分。3. 持之以恒的原则5s活动开展起来的时候比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易了，很多企业在实行5s的时候就发生过一紧，二松，三垮台，四重来的现象，因此，开展5s活动，难在坚持，也贵在坚持。a. 将5s活动纳入岗位责任制将5s活动纳入岗位责任制，使每一个部门，每一个人员都有明确的岗位责任和工作标准。b. 要严格，认真的搞好检查工作，评比和考核工作将考核结果同各部门和每一个人员的经济利益挂钩。c. 坚持pdca循环，不断提高现场的5s管理水平要通过检查，不断的发现问题，并解决问题，因此，在检查考核后，还要针对发生的问题，提出改进的措施和计划，使5s活动坚持不断地开展下去。推行5s活动的11个步骤 5s最终是由企业各级员工，特别是一线员工来执行，而班组长负有指导和执行5s在班组内的推行责任，其主要步骤如下：1. 成立推行组织为了有效地推进5s活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织-5s推行委员会。推行委员会的组成包括5s委员会，推进事务局，各部分负责人以及部门5s代表等，不同的责任部门及责任人的职责不同，其主要职责分布见“5s推行委员会的组成与职责表”。2. 制定推行方针及目标a. 制定方针推动5s管理时，制定方针作为导入的指导原则，如规范现场，现物，提升人员品质。方针的制定以不同部门制定不同标准（如后道与织带，现场情况不同，标准应有所差异，以切合实际为主），使其更有号召力，方针一旦制定，要宣传到位。b. 制定目标设定近期目标，中期目标以及后期目标，各个目标环环相扣，使其在实施中通过努力能及时达成，也方便成果检查和考核评定，目标的制定要以车间的实际情况相吻合。3. 拟定工作计划及实施方法a. 拟定日程计划作为推行及控制的依据b. 收集资料及借鉴其它企业的做法c. 制定5s管理活动实施办法d. 制定要与不要的物品区分方法e. 制定5s管理活动的评比方法f. 制定奖惩办法g. 制定其它相关规定（如时间等） 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解，项目责任者应清楚自己及其他担当者的工作是什么及要何时完成，相互配合可造就一种团队作战精神。4. 对全员进行教育培训a. 每个部门对全员进行教育和培训5s管理的内容及目的实施方法评比方法b. 新进员工的5s管理训练教育是非常重要的，让员工了解5s管理活动能给工作及自己带来什么好处，从而主动地去做，这与被别人强迫着去做相比，其效果是完全不同的，教育形式要多样化，讲课，放录像，观摩其它工厂或样板区域，学习推行手册等方式，视公司实际情况加以借鉴和使用。c. 任用合适人选授课，提高干部认识水平（所有干部都应参加，高层最好也出席授课）d. 建立内部师资5. 活动前的宣传造势5s活动要全员重视，全员参与才能取得良好的效果。同时还要进行宣传造势活动，其主要形式有以下以种方法：a. 公司高层发表宣言（可以利用报刊，开会等方式）b. 海报，内部报刊宣传c. 宣传栏d. 设置必要的工具和看板，便于5s活动e. 保存好原始记录，（数据和图片等），便于公开，对照和改善f. 组织向5s实施到位的样板学习6. 管理导入实施a. 前期作业准备方法说明会道具的准备b. 工厂“洗澡”运动（全体从上至下彻底大扫除）c. 区域规划盘点后的东西按类别做定点，定容，定量的规定。制组织工作场所的平面图，标示部门位置，并标出具体面积等，公布于各区域明显地方；地面标线作业，依区域图进行定点，定容，定量标示；标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标。d. 开展：“三定”“三要素”“三定”是指：定点，定容，定量，也就是放在哪里合适，用什么容器、颜色，规定合适的数量。“三要素”是指：场所，方法，标识。也就是设定物品放置的地方，放置方法，要易取，标识方法，e. 定点摄影法将改善前和改善后的情况摄影下来，并公开，让大家一起评价，f. 做成“5s管理日常表”并实施g. 红牌作战h. 建立示范区选定易改善的部门，率先做示范，以便其它他部门观摩效仿。部门内由某个人做示范，让其它人效仿。班组由班组长自己做起，效果最佳。7. 评比办法确定a. 加权系数法包括困难系数，人数系数，面积系数，教养系数等，设定星级，（例：后道车间人数：38人，面积：1000平方，那么，困难系数：人数系数：面积系数：教养系数：；总星级为：，为半星）b. 考核评分法在评审时，先记录缺点描述，然后再查找相对应项目，代号及应扣分数的方法，这样就可以节约在评审时的寻找项目时间。评分开始时，频度应较密，每日一次或两日一次，当效果慢慢稳定之后，再三天一次或一周一次，最后月底汇总，并给予表扬和纠正（可以精神上的鼓励或物质上的奖励，如流动红旗或绩效等）。8. 现场查核与自我查核a. 现场查核b. 5s管理问题点质疑，解答c. 举办各种活动及比赛（如各车间竞争，征文活动等）班组内部自我查核表见附件9. 评比及奖惩按5s管理实施办法，并用看板公布成绩，每月实施奖惩。10. 检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。a. qc（品质管理）手法qc手法是由日本科技加盟（juse）纳谷动员令博士所领导的qc方法开发委员会于1972年整理提出的管理工具。此法第一课已介绍过了。b. ie（合理化及改善）手法在现场ie里，ie七大手法包括：程序分析，动作分析，搬运分析，动作经济原则，作业测定，布置研究，生产线平衡。在5s管理实施中，适当导入qc和ie手法是很有必要的，能使5s管理活动推行得更加顺利，更有成效。11. 纳入定期管理活动中a. 标准化，制度化的完善b. 实施各种5s管理强化月等活动在实施过程中，会有各种不同的问题出现，办法应根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，使之最得满意的效果。 5s制度化，标准化表见附件5s推进的7个方法 在5s推进实施中，有以下7个最常用方法比较行之有效：1. 现场巡视现场巡视和定点拍照主要用于整理，整顿和清扫活动。其实施的要点是记录问题，然后改善问题，最后再记录结果。通过活动展示问题点，增加责任感，改善前后的鲜明对比，能给员工以成就感和信心。 现场巡视由5s推进组织，部门负责人或5s代表参与，在推进委员会成员或公司领导的带领下，对全公司范围进行巡视检查，指出生产现场存在的问题，并要求限期改善。这种巡视找问题的做法在5s活动推行初期，员工对问题意识还不够时，对活动的起到非常积极的作用。巡视找问题要完成的工作如下：a. 指出现场存在的问题b. 对改善的方法提出指导意见c. 对跨部门的难点问题的解决进行现场协调d. 和所在部门负责人约定改善实施时间e. 监督对所指出的问题的改善实施巡视时应该对所指出的问题和改善要求进行记录，使其有可追溯性，以监督对所指出问题的改善实施。2. 定点拍照所谓定点拍照，就是指对问题点改善前后的状况进行拍照，以便清晰地对比改善前后的状况。进行定点拍照时要做到：a. 改善前后拍照的角度应是同一位置b. 面向同一方向c. 改善前后的拍照焦距尽可能的相同d. 在照片的留下拍照的日期定点拍照所拍下来的照片应该完全的反映出改善前与改善后的不同和日期。然后再将对比照片冲印出来，并加以描述对比，并当作改善事例展示在5s看板或报刊上。这样可以增强员工的成就感，又能直观地告诉其他员工什么是好和什么是不好，培养员工的问题意识。3. 问题票活动发现问题时，将问题点做成一张小票，一般如扑克牌大小，然后帖在问题点处，督促有员进行改善，为了使问题更加醒目或更具有警示力，可以做成红色，因此又被称为“红牌作战”或“红单作战”。票上的问题描述要明确，解决问题的对策要明了。如下图所示：每张问题票都要追踪，限期完成改善，并记录下所发出去的每一张问题票的编号和责任人，在发出问题票时，让责任人签字，使其有据可查。只有当问题点改善之后方可取下问题票。在活动刚开始的时候，可能有的车间会贴上很多的问题票，但当一个个的问题被改善之后，慢慢的问题票也会随之减少到没有，当一张问题票都没有了的时候，我们的目标也就基本达到了。所以的问题票都应做成清单并存档，便于进行管理和改善之后进行对比。问题改善后，由责任人通知发行人或监督人进行确认并揭下问题票返回发行人。如果问题需要其他部门或车间共同完成改善的，则由发行人对问题进行协调处理，如仍不能解决的问题，则通过发生源对生活动来加以解决。4. 发生源对策活动当问题票活动推进之后，会有少量的问题很难解决，对于此类问题，则应支查找相对应的问题发生的源头，分析问题发生的原因，并从源头着手解决问题，而此时，则可以应用上节课我们所讲到的“五个为什么”来查找问题原因。5. 油漆作战有的设备看上去很旧了，有油漆脱落现象，有的设备油漆不协调，此时则应重新上漆了。上漆应分下面几步走：制定计划-示范区试验-全面开展-总结。其好处有如下几点：a. 促进员工的广泛参与；b. 节约成本；c. 员工技能和能力的提升；d. 体会旧貌换新颜的成就感；e. 有利于日后保全工作的推动。 在油漆作战过程中，就注意以下问题：a. 选择合适的时机，不要影响到正常的生产时间；b. 涂刷之前，应彻底的清理设备，地面，墙面的脏污；c. 在实施过程中，要注意防火等各方面的安全。6. 红牌作战红牌就是命令。在红牌作战之前，应制定红牌规则，达到什么样的情况将会挂红牌，使所有员工都能明白红牌反映的问题程度。可分为红牌和黄牌，已是实实在在的问题的，可挂红牌，仅仅是提醒注意的，可挂黄牌，但频率不宜太高，通常一个月次，最多一周一次，教育员工不可在检查时制造假象，人不是挂红牌的对象，否会打击员工士气或引起冲突。7. 看板管理看板管理的“三定原则”：a. 定位：放置场所明确b. 定品：各类名称明确c. 定量：数量多少明确 看板管理作用：传递情报，统一认识；帮助管理，防微杜渐；绩效考核更公开，公正，促进公平竞争。第二部分第一个s：整理（seire）在班组的实施 定义：工作现场，区别要与不要的东西，保留有用的东西，撤除不要的东西 对象：主要清理现场被占用而无效用的空间 目的：清除零乱根源，腾出空间，材料的误用，误送，创造一个清晰的工作场所 难点：要有决心，不必要的物品应果断的加以处理 要领：a. 对自己的工作场所做全面检查，包括看得到和看不到的地方 b. 制定“要”与“不要”的差别基准 c. 将不要的物品清除出工作场所 d. 对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 e. 制订废弃物品处理方法 f. 每日自我检查1. 深刻俯开展5s的目的，建立共同认识 a. 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b. 向全体人员宣讲，取得共识 c. 下发整理的措施 d. 定出整理的要求2. 对工作现场进行全面检查 办公场所：办公室文件柜，办公桌，信息栏，标示语等 地面：（内部死角）机器设备，待处理或报废设备，安全提示，安全隐患，半成品，不良品，各种容器胶水等 室外：通道上的木板，设备，废弃物等 仓库：材料摆放，材料标示，各种提示敬语等 天花板：各种布线，蜘蛛网，部门指示牌，照明器材等3. 制定“要”与“不要”的标准对工作现场进行全面的盘点，将现场的物品逐一确认判明哪些是“要”或“不要”。并订标准表。整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品分为“不用”（不能用了或不再使用了），“很少用（可能会再用，几个月以上才用一次）”，“少用（一个月才用一次）”，“经常用（一周内都会用到）”四个等级。不用的废弃处理，很少用和少用的存放于储存室，常用的放于工作场所附近。4. 制订废弃物处理方法实施分类：依据分出的各种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。a. 设定不要物品的回收制度b. 设定循环，转让，烧毁，掩埋等处理方法c. 尽量不要制造不要的物品（如报废的带子：刷行不良而已上胶的）5. 每日自我检查a. 所在岗位是否乱放不要物品b. 配线配管是否杂乱（电线，气管，水管等）c. 产品或工具是否直接放在地上d. 是否在所定场所按照处理方法分别整理，收集废弃物或不要物品。6. 整理活动具体推行方法a. 先划分出需要和不需要的物品b. 决定需要物品的数量c. 处理不需要物品（如胶水，每一次进购两百桶，等到下一次进货时，刚好够用）d. 报相关权限负责人审批第二个s：整顿（seiton）在班组的实施 定义：把要用的东西按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理 对象：主要为任意浪费时间的工作场所 目的：a. 工作场所一目了然 b. 整整齐齐的工作环境 c. 减少找寻物品的时间 d. 消除过多的积压物品 难点：这是提高效率的基础 要领：a. 前一步骤整理的工作要落实 b. 流程布置，确定放置场所 c. 规定放置方法，明确数量 d. 划线定位 e. 场所，物品标识1. 整顿的“三要素”：场所，方法，标识 放置场所a. 物品的放置场所原则上要100%设定b. 物品的保管要定点，定容，定量c. 生产线附近只能存放政企正需要的物品 放置方法a. 易取b. 不超出所规定的范围c. 在放置方法上多下工夫 标识方法a. 放置场所和物品原则上以一对一表示b. 现物的表示和放置场所的表示c. 某些表示方法应与全公司统一d. 在表示方法上多下工夫 2. 整顿的“三定”原则：定点，定容，定量 a. 定点：放在哪里合适 b. 定容：用什么容器，颜色 c. 定量：规定合适的数量 决定放置的场所：a. 经整理所留下的需要的东西，物品要定位存放b. 依使用频率来决定放置场所和位置c. 用标志漆（通常是用黄色）来划分通道与作业区域d. 不可堵塞通道e. 限定堆放高度（如框内规定带子不能高出5公分以上，就一定不可以超出）f. 不良品隔离现场，（随处可见不良品）g. 不明物撤离现场h. 看析要置于显眼的地方，且不妨碍现场的工作和视线i. 危险物品，有机物，溶剂应放在特定的地方j. 无法避免将物品放于定置区域时，挂上“暂放”标示，并注明理由和时间 决定放置的方法a. 置放的方法有框架，箱柜，塑料篮，袋子等方式b. 在放置时，尽可能安排物品的先进先出c. 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率d. 同类物品集中放置e. 框架，箱柜内部要明显易见f. 必要时设定标识注明物品，“管理人”及“每日点检表”g. 清扫器具以悬挂方式放置（如拖把等） 合理定位的方法 一般定位方式：a. 标志漆（710cm宽） b. 定位胶带（710cm宽） 一般定位工具：a. 长条形木板 b. 封箱胶带 c. 粉笔 d. 美工刀等 定位颜色区分：a. 黄色：工作区域，置放待加工物料 b. 绿色：工作区域，置放加工完成品 c. 红色：不合格品区域，危险区域 d. 蓝色：待判定，回收，暂放区 定位形状： a. 全格法：依物品形状，用线条框起来 b. 直角法：只定出物体关键角落 c. 影绘法：依物体外形描绘出来 3. 整顿的内容 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，和产品质量，有利于保障生产安全。此工作已成一项专门的现场管理方法-定置管理。（关于定置管理的内容详见附件2） 4. 整顿活动的具体推行方法 整顿活动的具体方法，依不同的车间和产品不所不能，大致如下所示： 通道：a. 尽量避免弯角，考虑搬物方式采取最短距离 b. 通道的交叉处尽量使其呈直角 c. 左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免 设备：a. 设备名称及使用说明应予以标示 b. 设备要划线定位 c. 危险处所应标示“危险”字样 成品、在制品、半成品：a. 放置物、数量、累计娄等应予以明示b. 固定位置：品名、编号予以明示c. 自由位置：位置号予以明示d. 应设立位置管理板 模具：a. 模具、夹具应注意记名称 b. 放置场所予以明示，并按其必要性在架上予以标示 工具：a. 按用途分别予以区分，如：日常作业，修理用，更换产线等 b. 不用作业台，机械，设备，模具以油漆予以颜色区别 c. 尺寸大小不同者应予以明示 d. 工具车，工具箱等按单位分别予以下划线 不良品、维修品：a. 不良品的容器应标示b. 维修品的容器应标示 搬运车：a. 装置品名应予以明示b. 台车集团场所应将品名、编号、最大台车予以明示c. 台车与垃圾放置场所有关联的必要者，应以颜色予以区别d. 台车放置位置应划线标识第三个s：清扫（seiso）在班组的具体实施 定义：将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态 对象：主要为“脏污”的工作场所 目的：a. 消除脏污，保持作业现场干干净净，明明亮亮 b. 稳定品质 c. 减少工业伤害 难点：责任化，制度化 要领：a. 建立清扫责任区（室内、外） b. 执行例行扫除，清理脏污 c. 调查污染源，予以杜绝或隔离 d. 建立清扫标准，作为规范 1. 建立清扫责任区 以平面图的形式，把现场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分到个人。 2. 执行例行扫除时间、时段及内容，例： 时间：每日5分钟5s；每周30分钟5s；每月60分钟5s。（每日上班时） 内容：a. 全员债券扫把、拖把等按规定彻底清扫 b. 班组长亲自参与，以身作则 c. 死角细心清扫，不要只做表面样子 3. 调查污染源，予以杜绝或隔离 a. 确认脏污与灰尘对生产质量的影响 b. 废弃物放置区的规划，定位：在室内、外规划垃圾桶或垃圾箱 c. 废弃物的处置：不要的物品按废品处理或清除 4. 建立清扫标准，作为规范 a. 清扫点检要项 对设备的清扫，应着眼于对设备的维护与保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫过程也是保养过程。c. 建立清扫标准包括：清扫对象、清扫方法与重点、要求标准、周期、时机、使用的清扫工具、使用时间、负责人等。例：5s区域负责人值日检查内容电脑区oa机器是否保持干净，无灰尘杂物计测器具区量具是否整齐干净，是否有杂物休息区地面是否干净，休息桌椅是否整齐治具区摆放是否整齐，是否干净不良产品区除不良品外是否有其它零件和杂物存放零件规格书放置区是否整齐，标识是否明确文件柜及其它文件柜内外是否干净，物品是否整齐检查区作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理 备注：a. 此表的5s区是由责任人每天进行维护 b. 下班前15分钟开始 c. 其它包括清洁器具放置柜，门窗，玻璃等第四个s：清洁（seiketsu）在班组的实施 定义：维持以上3s的成果 对象：工作区与周围环境 目的：a. 清除脏污，保持作业现场干干净净，明明亮亮 b. 稳定品质， c. 减少工业伤害 难点：制度化，定期检查 要领：a. 落实前面的3s的工作 b. 制订考评方法 c. 制订奖惩制度，加强执行 d. 车间主管经常带头巡查，以表重视 1. 落实前面3s的工作 a. 彻底执行羊3s的各种动作 b. 如果前3s实施半途而费止，则原先设定的划线标示与废弃物的盛桶，会成为新的污染而千成困扰 c. 班组长要主动参与 d. 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛 2. 制订目视管理、颜色管理的标准 a. 借物品整顿的定位、划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化的现场，而达到目视管理的要求。 b. 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不良品”，或是一个被定为放置“垃圾桶”的地方而放了“产品箱”，都将视为异常。 c. 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施同样要加强目视管理，以避免产生异常。 3. 设定“责任人”，加强管理 责任人（通常为班组长），必须以较厚卡片和较粗字体标示，并且张贴或悬挂在责任区最明显的地方。 4. 制订考评方法 a. 建立班组“设备清洁点检表” b. 交点检表直接悬挂于“责任人”旁边 c. 作业人员或责任人必须认真执行，逐一点检，不随便，不作假 d. 车间主管必须不定其复查签字，以示重视 5. 制订奖惩制度，加强执行 依公司5s竞赛办法，对在5s中表现优良和执行不力的相关人员予以奖惩 6. 车间主管随时巡查纠下正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通并纠正，班组长要积极配合主管人员的巡查工作第五个s：素养（shitsuke）在班组的实施 定义：人人依规定行事，养成好习惯 对象：全体员工 目的：a. 培养具有好习惯、遵守规则的员工 b. 提高员工文明礼貌水准 c. 营造团体精神 难点：长期坚持，养成良好的习惯 要领：a. 继续推进前4s活动 b. 制订共同遵守的有关规则、规定 c. 制订礼仪守则 d. 教育训练（从新进人员就应开始强化5s教育、实践）5s活动始于素质，也终于素质。在开展5s活动中，要贯彻自我管理的原则，不能指望别人代为管理，而应充分依靠现场人员来改善。 班组长要通过早会等手段，提高班组成员文明礼貌的水准。让每位成员养成良好的习惯，并遵守各种规则。开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 1. 继续推行