中石化沧州分公司企业标准-危害识别.doc

qg/ shcz 15.004-2008 (a/0）沧州分公司企业标准危害识别和风险评价管理程序qg/shcz 15.004-2008(a/0）1 范围本标准规定了沧州分公司危害识别和风险评价过程中的职责与权限、管理内容与控制要求。本标准适用于沧州分公司所有管理部室、生产、辅助生产单位的所有活动（包括生产、装置、设备、产品和服务等）的管理。2 术语、缩略语和定义2.1危害 可能造成人员伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。2.2危害识别认知危害的存在并确定其特征的过程。2.3风险特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。2.4风险评价依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。2.5事故造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。2.6事件导致或可能导致事故的事情。3 职责和权限3.1 安全环保部是本标准的归口管理单位。负责组织危害识别和风险评价的培训工作，指导各单位人员进行危害识别和风险评价工作，并进行监督、检查和考核。3.2各单位是本标准的执行单位，接受危害识别和风险评价知识培训，组织对本单位工作范围的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本单位的危害识别、风险评价记录、开展隐患治理工作。4 管理内容与控制要求4.1 危害识别和风险评价流程危害识别和风险评价流程图（见附录a）。4.2成立评估小组 各单位应成立由专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展危害识别和风险评价。同时各单位也应鼓励其他员工参与hse危害及影响和控制措施的确定。各单位成立的风险评价小组要提交到安全环保部审查。4.3选择和确定评估范围及对象风险评价小组应首先识别出本单位从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要危害和影响的活动，包括非常规活动、检维修等都必须得到充分识别。在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象：a）按生产流程的各阶段；b）按地理区域或单位；c）按装置、设备、设施；d）按作业任务。对所确定的评价对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害进行全面识别和评价。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：a）所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率；b）可能用到的机械、设备、工具；c）用到或遇到的物质及其物理、化学性质；d）工作人员的能力和已接受的任务培训；e）作业指导书或作业程序；f）发生过有关的事故经历。4.4 选择危害识别方法 评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括安全检查表（scl）、工作危害分析（jha）、失效模式与影响分析（fmea）、预先危险分析（pha）、危险与可操作性研究（hazop）、故障假设分析（wi）、事件树分析（eta）、故障树分析（fta）等等。主要识别方法的应用简介参照附录。在选择识别方法时，应考虑：a）活动或操作性质；b）工艺过程或系统的发展阶段；c）危害分析的目的；d）所分析的系统和危害的复杂程度及规模；e）潜在风险度大小；f）现有人力资源、专家成员及其他资源；g）信息资料及数据的有效性；h）是否是法规或合同要求。4.5识别危害的根源和性质在进行危害识别时，要考虑以下问题：a）存在什么危害（伤害源）b）谁（什么）会受到危害c）伤害怎样发生评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：a）设备、设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；b）人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；c）可能造成职业病、中毒和窒息的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、潮湿、辐射），化学的（易燃、易爆、有毒、氧化腐蚀等）以及生物因素；d）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质，包括：a）火灾和爆炸；b）冲击和撞击；c）中毒、窒息、触电及辐射；d）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；e）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；f）设备的腐蚀；g）有毒有害物料、气体的泄漏；危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成的职业安全健康方面的危害，包括以往生产遗留下来的潜在危害。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其它非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡等）。4.6风险评价评价小组应对所识别的危害、事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：a）决定所识别的危害及影响发生的后果的严重性，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失的大小、持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录b1），如同时涉及到几个方面，以高分为准；b）评价发生危害事故事件的可能性，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有无控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能及时发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录b2）；c）评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，确定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录b3），风险评价的结果可分为以下几种：轻微或可忽略的风险（r=1-3）可容忍的（r=4-8）中等的（r=9-12）重大风险（r=15-16）巨大风险（r=20-25）注：r=lsr危险性或风险度（危险性分值）l发生事故的可能性大小（发生事故的频率）s一旦发生事故会造成的损失后果。d）对所识别的巨大风险以及重大风险进行汇总，编制出重大、巨大风险及控制改进措施清单，并编写风险评价报告。4.7风险控制风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各单位应根据风险评价的结果制定相应的控制措施。（见下表）风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立即整改1516重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理48可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。重大或巨大风险是企业制定目标及隐患治理的基础及依据，各单位负责制定控制计划，采取有针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。重大或巨大风险的控制措施应考虑控制措施是否充分有效，应评价风险是否已降低到可容忍的水平。各单位对所在单位的装置设备设施，要从整体上考虑采取有效的预防性措施，以降低各类事故发生的可能性，要从整体上考虑采取有效的恢复性措施（各种应急措施，包括应急预案），以减轻事故发生后的后果。恢复性措施要考虑措施的层次、数量和质量。控制措施的充分性由风险所在单位会同安全环保部一起讨论。各单位应向安全环保部提交重大风险评价及控制报告，说明风险是如何控制的，措施是否充分有效以及是否已经将风险控制到了可容忍的程度。4.7.1风险控制措施的内容a）风险控制的技术措施：消除风险的措施；降低风险的措施；控制风险的措施。b）风险控制的管理措施：制定、完善管理程序和操作规程；制定、落实监控管理措施；制定、落实应急预案；加强员工的hse教育培训；建立检查监督和奖惩机制。4.7.2风险控制措施的确定企业应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：a）可行性、可靠性；b）先进性、安全性；c）经济合理性；d）技术保证和服务。4.8更新危害及风险信息在日常工作中要不间断地使用危害识别的方法开展风险评价工作，且当进行基建、生产日常运行中各种关键操作（如重大工艺动改等）、新设备开停工、重大检维修作业、变更等作业活动前均应进行危害识别和风险评估，根据不同的活动采用不同的识别方法，如下表所示：危害识别使用方法选择表作 业频 率使 用 方 法日常作业活动按要求进行工作危害分析法（jha）、安全检查表分析法（scl）在役关键生产设备、设施定期进行危险与可操作分析（hazop）、失效模式与影响分析（fmea）和安全检查表分析法（scl）新、改、扩建及其他变更特定时间进行安全检查表分析法（scl）、预先危险分析（pha）、危险与可操作分析（hazop）和失效模式与影响分析（fmea）设备拆除安全检查表分析法（scl）、在下列情形下危害记录应及时更新：a）新的或变更的法律法规或其他要求；b）操作有变化或工艺改变；c）有新项目、加工过程或产品；d）有因事故、事件或其他来源的新认识新理解。如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。4.9记录表的保存记录表由评价单位保管，风险评价报告由安全环保部保管，保管期限至少5年。5 形成的文件与记录5.1 安全检查表分析（scl）记录表5.2工作危害分析（jha）记录表5.3失效模式与影响分析（fmea）记录表5.4预危险性分析（pha）记录表5.5危险与可操作性研究（hazop）记录表5.6故障假设分析（wi）记录表5.7重大、巨大风险及控制改进措施清单5.8风险评价报告6 检查和考核6.1各单位应成立由专业技术人员和操作人员参加的评估小组，安环部对评估小组成立情况进行检查，未按要求成立评估小组的，扣责任单位200元。6.2各单位应接受危害识别和风险评价知识培训，安环部对参加培训情况进行检查、考核，对未按要求参考培训的，每发现一次，扣50元。6.3各单位应按要求组织危害识别和风险评价工作，并保留危害识别记录，编制风险评价报告。安环部对各单位的危害识别、风险评价工作开展情况进行检查、考核。未按要求完成危害识别、评价工作的，扣责任单位200元。6.4对重大及不可容忍风险，各部门要制定控制计划，采取有效措施，消除、减少危害和影响，防止事故发生，安环部对控制措施制定及落实情况进行检查、考核。对未制定措施的，扣责任单位200元，对虽制定措施，但措施未落实的，扣责任单位100元。发生事故的，按事故责任者处理规定进行处理。7 附则7.1 本标准解释权归安全环保部。附加说明：本标准由沧州分公司提出。本标准由安全环保部负责起草。本标准主要起草人：王海霞何玉帮赵跃第 17 页 共 17 页附录a 危害识别及风险评价程序流程图成立、培训评估小组确定评估范围、对象识别后果和影响识别危害的根源及性质记录重要及不可容忍的风险危害评估风险和影响选择危害识别方法细分评估对象、收集资料制定风险控制及hse管理措施确定风险、影响是否是可容忍建立目标、指标隐患治理培训、意识及能力制定操作控制程序、作业指导书内外部信息交流、沟通承包商和供应商管理制定应急预案检查和监督绩效评估附录b 危害识别及风险评价方法危害识别及风险评价方法介绍b.1工作危害分析（jha）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。b.1.1分析步骤：b.1.1.1把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用34个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。分解时应：观察工作与操作者一起讨论研究运用自己对这一项工作的知识结合上述三条b.1.1.2对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。b.1.1.3识别每一步骤的主要危害后果。b.1.1.4识别现有安全控制措施。b.1.1.5进行风险评估。b.1.1.6建议安全工作步骤。b.2安全检查表分析（scl）是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。b.2.1分析步骤：b.2.1.1建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。b.2.1.2针对分析项目，查阅有关标准和规定。b.2.1.3分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。b.2.1.4识别现有的针对分析项目的控制措施。b.2.1.5进行风险评估。b.2.1.6提出建议/改进措施。b.3预先危险分析（pha）主要是在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。当只希望进行粗略的危害和潜在可能性分析时，也用pha对已兼程的装置进行分析。b.3.1分析步骤：b.3.1.1收集装置或系统的有关资料以及其它可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的主要化学物品、反应、工艺参数、主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）、装置的基本操作说明书、防火及安全设备。b.3.1.2识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况。考虑：a）危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；b）设备和物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；c）影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；d）操作、测试、维修及紧急处理规程；e）与安全有关的设备，如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。b.3.1.3分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故最坏的结果。b.3.1.4进行风险评估。b.3.1.5建议消除或减少风险的控制措施。 b.4失效模式与影响分析（fmea）失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。b.4.1分析步骤：b.4.1.1确定fmea的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其它过程和公共/支持系统的界面）；b.4.1.2标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程和位置有关；b.4.1.3说明设备：包括设备的型号、位置操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；b.4.1.4分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；b.4.1.5说明对发现的每个失效模式所在设备的直接后果和对其它设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；b.4.1.6 进行风险评估；b.4.1.7 建议控制措施。b.5 危险与可操作性分析（hazop）hazop分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。hazop的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。hazop分析需要准确、最新的管道仪表图（pid）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。对于大型的、复杂的工艺过程、hazop分析公用工程等方面的人员需要57人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，34人的分析组就可以了，但都应有丰富经验。b.5.1分析步骤：b.5.1.1选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料；b.5.1.2解释工艺单元或操作步骤的设计意图；b.5.1.3选择一个工艺变量或任务；b.5.1.4对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差；b.5.1.5列出可能引起偏差的原因，偏差如何出现，操作员如何知道偏差；b.5.1.6解释与偏差相关的后果；b.5.1.7识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置；b.5.1.8基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评估风险度；b.5.1.9建议控制措施。b.6故障假设分析（wi）故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。危险分析人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置安全保护等）。对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。b.6.1分析步骤：b.6.1.1确定分析范围，分析装置工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、职业卫生控制规程；b.6.1.2依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；b.6.1.3识别每一故障假设问题的主要危害后果；b.6.1.4识别现有安全控制措施；b.6.1.5进行风险评估；b.6.1.6建议