公司5S工作细则.doc

有限公司5s实施细则第一章 5s工作实施要点为了让我公司逐步趋于正规化、现代化、科学化管理，建设安全、质量标准化企业，特推出适应我公司的5s管理实施细则。第一节 整理的实施要点1、定义：将工作场所的物品分为有用的和不用的，清除无用的物品。2、目的：腾出空间，以便充分地利用空间。防止误拿、误用。减少库存量，创造清爽的工作环境。3、主要工作：明确原则，大胆果断清除无用品，研究无用品的产生原因，对其进行彻底清理，防止污染源的发生。4、实施要点：废弃要有决心，行动要快、果断。第二节 整顿的实施要点5、定义：把必要的东西留下来，依照规定的位置整齐摆放，加以标识。6、目的：工作场所一目了然，减少或消除寻找物品时间，创造整齐、整洁的环境，消除积压物品。7、主要工作：合理地决定物品的保管方法和布局，彻底实施定点，定位、定量（三定原则）存放管理物品办法，将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。8、实施要点：三定原则：定物、定位、定量。在现场进行适当的标识。第三节 清扫的实施要点9、定义：将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方清扫干净，使破旧复原如新，并保持干净亮丽。10、目的：使质量保持稳定，维持仪器、量具及设备的精度。维持机器设备的稳定性，创造清洁的工作场所。11、主要工作：对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人，保证无清扫盲区）实施无垃圾，无污垢化。强化对发生垃圾、污垢源的处置和对策。12、实施要点：彻底贯彻即清扫即检点的原则。第四节 清洁的实施要点13、定义：维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持场所及设备等整洁。14、目的：保持场所，设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现）并做到异常时的对策办法可视化，创造舒适的工作条件。15、主要工作：彻底地，持续的实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人，保证无清扫盲区。将异常状态及其进行标识。16、实施要点：工作标准化。17、重视标准化工作：标准化可理解为“最佳的做事方法”，对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效的工作方法加以文件化，教育员工在作业中遵照执行，这就是标准化工作。第五节 素养的实施要点18、定义：使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。19、目的：营造团队精神，强化人与人之间相互配合的关系，提高客户及员工的满意度。20、主要工作：强化对员工的素质培训，创造良好的工作环境和工作氛围，加强员工之间的沟通。 第二章 别让5s走进误区 企业在推行5s工作的时候，肯定会遇到困难或遭遇失败。究其原因，我们认为对5s工作的一些错误认识，客观上阻碍了5s工作的开展，导致了工作失败，错误的认识通常表现在对5s的理解上出了偏差，或者说在对5s的认识上存在误区。误区一，5s就是把现场搞干净。问题说明：抱这种态度的人并不了解5s工作的真正意义，混淆了5s和大扫除之间的关系。正确认识：5s和大扫除是有根本区别的，5s工作不仅要把现场搞干净，最重要的通过持续不断的改进能够使得现场5s水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。误区二，5s是车间现场的事情。问题说明：管理者所在的办公室5s水平低下，到了现场却大谈5s的重要性，要求员工做好5s，认为5s工作只是现场的事。正确认识：5s是不仅仅是生产现场的事情，只有全员参与（tpm），只有领导身先士卒，5s工作才能取得良好的效果。误区三，5s工作看不到经济效益。问题说明：企业最高层疑问：做5s到底能给我带来什么效益上的好处？有些人借口：既然5s并不能带来什么经济效益，不做也罢。正确认识：尽管5s工作并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项工作，5s与生产时密切相关的，做好5s必定能提高工作效率、减少损耗、减少安全事故的发生。 （5s工作重在持之以恒！）误区四，我们非标行业不可能做好5s。问题说明：这些人会以他的经验告诉你，非标行业就是这样脏乱不堪（物料众多，不像传统的标准件行业），无法做好5s，他不知道，所有的发生源（造成现场混乱、无序等的源头）都是可以治理的。正确认识：5s适用于各行业，正因为有各种各样使得现场变得不规范、整齐的发生源，才需要持续不断的推行5s工作来解决这些问题。误区五，5s工作太形式化问题说明：认为5s工作太多形式上的东西，看不到实质内容。正确认识：只有形式上把5s工作内容固定下来，并要求员工长期按要求重复这些工作，才能够真正让员工养成5s的习惯。5s工作初期推动者会提出各种各样的工作形式，比如要求每天早上上班后要清扫自己的岗位5分钟，即使是干净的地方也要清扫到位，有人认为，太形式化了，看不到实质内容5s工作的理解和实践都告诉我们，要养成良好的5s习惯，就必须从5s的形式和实现这些形式的过程着眼。重视形式和过程，并不是对形式和过程本身的追求，而为的是通过 长期的形式化的规范操作，使员工能够习惯成自然，变成自觉的行动。误区六，我们的员工素质差，搞不好5s 。问题说明：认为员工的素质太差，做不好5s。正确认识：事实上，做不好5s的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。一位著名的专家说过，那些没有经过5s培训的员工尽管可能没有能养成良好的工作习惯，但是他们正如一张白纸，只要方法得当，让他们养成良好的5s习惯并不难，有时甚至比那些自以为是的人更容易。误区七，我们工作忙没时间搞5s。问题说明：这是把5s与工作对立起来的错误认识，这种认识最容易传染，危害性极大。正确认识：5s就是工作的一部分。几乎所有的车间一线班组长都认为，每天忙着生产任务，哪里来的时间搞三搞四。这样的说法有两个方面的问题。首先有这种认识的人认为5s是分外的事，并不是一项必须做好的工作。其次，没有认识到5s工作本身可以提升效率或为提升效率创造条件。因此，工作忙便成为不推进5s的理由。其结果是，现场越没时间做5s，现场就更乱，现场管理上的恶性循环就成为一种必然。误区八，5s可以包治百病。问题说明：或者认为5s工作做好了即万事大吉，对管理没有更高明的追求，或者在企业出现重大困难时，期待5s工作能够帮助解决问题。正确认识：5s是管理及改善工作的基础，在做好5s工作的基础上，要利用新的革新，改善方法来进一步提升管理水平。企业出现经营困难时，5s并不能帮你走出困境地。最近切需要解决的也许是产品战略和营销战略等问题。 第三章 5s实施步骤一消除人的意识障碍 5s需要做的每件事，都是小事，做好并不难，难的是不易彻底或持久，主要是人对它的认识，它的好处所在，它的价值体现，不能给予充分的肯定，以至不屑一顾，所有推行5s管理的企业首先必须消除人的意识障碍。1、不了解的人，认为此项工作太小，不值得兴师动众，没什么意义。2、明知道工作上问题很多，但与5s无关，事实上恰恰有关。3、工作已经够忙了，没有时间做5s。4、现在做得已经不错了，工作有了改善，不必要再做。5、做好了到底有没有好处。6、就是我想做好，别人会去做吗？7、我们做好了今天，明天换一批人能做好吗？8、我们生产任务这么紧张，哪有人去做那事？9、那么多规矩，条例，要求那么多，我们员工能适应吗？10、原来摆东西，拿东西，行走很方便自由，想怎么做就怎么做，现在这些太麻烦了。 以上各种思想，顾虑，消极态度都将是推行5s的障碍，5s要求的就是循序渐进，从小事做起，从基础出发，在日常工作中规范行为，慢慢养成习惯。如果我们在管理中，把每件事都做到位，都坚持了，就不至于有那么忙，因为大家都在按程序工作，就不会浪费；因为都在用好的东西，做对的事，工作就不会心烦心躁，因为不怕找不到自己所需要的东西。也许只要我们肯去做，可能把工作中浪费的时间拿过去就完全可以做成，那我们充裕的时间就可以去思考、去改善、去追求更完美的工作和生活。二、成立推行5s组织机构、设立推行办公室？三、设定推行目标。1、推行范围：主要是指各生产部门、和各部门办公室。2、推行时间：6个月内过渡到自觉状态，不需要专人督办，员工基本养成按规定办事的习惯。3、推行目标：强化基础管理，提高企业员工素质，提高品质，提升企业形象，创建安全、质量标准化企业。四、推行办法1、首先各单位领导、员工开展本单位自查工作，集体针对5s管理规则剖析本单位所出现的问题，自行整改。2、培训组起草相关文本制度，经培训组和检查组共同审核，并推行下去。3 培训组负责制作关于推行5s工作的条幅、口号、标语、图片、案例，报领导组审批，批准后方可执行。4、各单位完成实施范围内的所有物品标识。5、由培训组对执行组成员（各车间主任、班组长）进行集中培训，从意识上达成共识，对5s文件及推行全面了解掌握。6、在培训的同时打出标语、条幅，展出图片。7、检查组织实施对各部门、科室、车间推行5s效果进行检查，本着奖优惩劣的原则定期公布。8、培训组构成：行政人事1人、总经办1人、安全管理科1人。9、检查组构成：行政人事1人、总经办1人、安全管理科1人、各车间负责人。10、检查：必须每周定期检查一次，不得无故缺席。 第四章 5s安全 为确保车间日常生产，保证员工的身体健康，彻底清除安全事故、隐患，杜绝安全事故的发生，员工须遵守以下原则：1、人离开机器，设备必须停止运转。（无人风扇、无人水龙头）2、不能让身体的任何部位，直接接触设备的运行轨迹（折弯机、剪板机、钻床等）内，如有必要须停止操作。3非绝缘情况下不得用身体、物品接触电源，电线和用电器。（严禁私自接电）4、各班组停止工作，必须将该班设备电闸、总电源关掉。5、如发现机器（行车）有异常响声，应该立即停机，待电工检查、修理。6、任何工种工作前都要检查使用的电动工具和设备是否正常，如发现不正常情况，要协同设备组排除故障再生产。7、设备在使用过程中出现问题，不许私自维修，需找专业人员或机修检查，检查确定后再。8、未经安全管理科许可，不得私接拉电线。9、设备因故障不能正常工作应立即出示故障报示卡，故未排除前不得使用不用。10、不得进行野蛮操作。 第五章 5s实施手法一下达整改通知1、建立各生产单位的单独公布栏。2、将生产现场好和不好的以照片形式公布，张贴。3、制定红色、黄色、绿色标识，在各生产车间吊挂或张贴，红色代表“处分”，黄色代表“警告”，绿色代表“合格”。（统一 各车间管理目视板，目前只有生产车间目视板基本符合要求）4、各种颜色的区分标识根据本单位的改善情况更换。5、制定责令通知书，限期对不合格要求的情况进行整改，如其整改不完善给予责任人相应的处罚。二建立改善效果对照表1、 文明礼仪提高多少？2、生产效率提高多少？3、设备故障减少多少？4、有用的物品增加多少？5、清出废料，废品增加多少收入？ 6、设备使用效率提高多少？7、浪费减少多少？8、误领误用减少多少？9、人员的行为自觉到了什么程度？10、管理的烦琐事件减少多少？改善对照表以班为单位，或以月为单位列举。三开展各种工作1、考核：根据安全管理科现场每周对每个车间进行安全、5s现场考核，以整改通知和处罚通知为依据为每个车间每周评分，月底汇总算平均分，结果交与上级部门。2、制作5s宣传栏，进行专业知识宣传，生产车间安全、5s实施成绩对照，图片展览，5s实施成功案例等。3、根据5s实施考核，每月评比“安全、5s优秀单位”“安全、5s优秀个人”给予集体、个人奖励，奖励现金、出榜公布。 第六章 车间5s具体管理实施规则一、岗位5s职责1、当天使用的物品、工具等，第二天不需要使用，必须将不用的物品工具整理或回收。2、当天出现的设备、设施、物品损坏无法修复或没有使用价值必须整理出现场。3、各岗位5s工作进行不彻底，不准下班。车间主任前期，天天坚持检查。4、各岗位操作员工在工作过程中，须保持自己的工作区域整齐摆放、无杂物。5、各种设备、设施、工位、工具、量具责任到人，形成“一对一”并由生产车间内部记录存档。6、各岗位员工必须在工作过程中保持岗位区域内物品不掉落地面，或掉落地面随时拾起，放在规定的器具、范围内。7、已明确规定清扫区域的5s清扫人员，必须不间断的清扫地面，清擦机器设备、设施（不留死角），保持地面无垃圾，无废料。8、下班前25分钟，各生产车间、各班组必须进行5s整理、整顿、清扫（包括地面、门、窗、设备、设施、工具、工件、量具）等。9、各种清洁用具，各岗位在使用完后，必须放回原位（指定位置）。10、安全标识区域，安全通道，禁止摆放物品或堵塞。11、必须做到“人走物归位”。 第七章5s实施要决一、整理要决1、设备、工具、零部件、设施、量具。（1）已不适合生产工艺使用要求。 封存（2）出现严重故障，经质量部、设备组确认无法修复。 报废（3）日常使用工具出现操作不灵活，失去操作功能或功能不全。 维修或封存（4）非单位必要。 （5）零部件已失去配套功能，包括过去曾经使用现在不需要使用。 封存或报废（6）已变形或外观破损的设施。 维修（7）存在明显，使用存在安全缺陷的设备。 封存 （8）已过校正期或有效期限的仪器仪表。 专业维修 （9）显示或操作规程不准确，不灵活的仪器、量具。 专业维修2、量具、防尘措施（1）过去用但现在不用。 （2）误购、误领。 （3）破损而又未修复。 （4）已不能维修。 （5）多余或不需要 （6）用途改变。（7）使用过期，出现色泽变化。（8）非单位使用。 （9）脏污无法消除。3、办公用品、文具、文件（1）无法修复。 （2）长期未使用。（3）已宣布废止。 （4）起草的不需要保存的文件或记录底稿。（5）非工作需要的文字记录或个人记录。 （6）过去曾经使用但现在不用的文件或记录。（7）已失去管理功能，无需保存。 （8）表面不整洁，不美观，不完整。4、识别标识、张贴物（1）标识与内容不符 （2）字体模糊不清 （3）破损 （4）表面粘有异物需无法消除 （5）褪色 （6）过去使用但现在不用5、清洁用具、用品（1）残缺不齐 （2）脏污 （3）失去使用功能（4）给正常使用带来困难或不方便6、报表（1）未规定使用的报表 （2）按规定已封存（3） 版面受损或不平整美观。二、整顿1、任何设备、量具、及其它生产用具、用品、办公文件、报表都必须明显规范标识（不许手写）所属