YMT-50液压马达试验台的设计.doc

ymt-50液压马达试验台 的设计学生姓名：指导教师：所在学院：工程学院 专 业：农业机械化及自动化中国大庆 2009 年 5 月ymt-50液压马达试验台的设计摘要 经过上个世纪液压传动与控制技术的快速发展，如今液压传动与控制技术已经成为是集液压技术、微电子技术、传感检测技术、计算机控制及现代控制理论等众多学科于一体的高交叉性、高综合性的技术学科，具有显著的机电液一体化特征，广泛地应用于工业、工程机械、农业、林业、渔业、军事、航天等领域，对社会各个领域的发展产生了一系列重大的影响。相对于常规马达来讲液压马达具有结构紧凑，布置灵活，重量轻，惯性力矩小，调速性能好，低速运转平稳，启动效率高，加速和制动时间短，过载保护容易等优点，因而在国内获得了广泛的应用。但是由于液压马达自身的特殊性，在启动和低速运行时不易稳定，常常出现爬行、间停等现象，因此，在液压系统的应用时，液压马达的最低稳定特性往往是需要考虑的重要特性之一。关键词: 马达， 试验台，电磁控制 ymt-50 hydraulic motor test-bed design liu kun(heilongjiang august first land reclamation university)abstractwith the fast development of fluid power and control technique in the last century, it has been developed as a highly integrated interdiscipline of hydraulic technique, microelectronic technique, sensors & testing technology, modern control theory etc. fluid power and control technique has combined characteristic of fluid power and mechatronics obviously. the technique has been widely applied to industry, agriculture and so on.thehydraulicmotorhasthemeritofthecompactstructure,nimblearrangement,lightweight,smallmomentofinertia,goodperformanceofmodulationofvelocity,theefficiencyofidlingsteadystarthigh,thetimeofacceleratesandthestopisshort,theover-loadprotectioniseasyandsoon.keyword : motor test bed control 摘要i1前言- 1 -1.1研究本课题的目的与意义- 1 -1.2液压技术发展趋势和展望- 1 -1.3液压马达试验台发展现状- 2 -2选题依据- 2 -3被测试元件的主要性能指标- 2 -4拟定试验台油路系统工况分析- 3 -4.1油路系统工况分析- 3 -4.1.1制定调速方案- 3 -4.1.2制定压力控制方案- 3 -4.1.3选用系统动力源- 3 -4.1.4制定油路循环方案- 3 -5拟定系统油路图- 4 -6液压元件的计算及选择- 4 -6.1液压泵的计算及选择- 4 -6.1.1确定液压泵的最大工作压力- 4 -6.1.2确定供油泵的流量- 4 -6.1.3选择液压泵的规格- 5 -6.2选择泵的驱动电动机- 5 -6.2.1确定液压泵的驱动功率- 5 -6.2.2选择驱动电机- 5 -6.3液压阀的选择- 6 -6.3.1选择单向阀- 6 -选用sv25g型单向阀 。- 6 -6.3.2选择方向控制阀- 6 -6.3.3选择安全阀- 7 -6.3.4选择流量计- 7 -6.3.5选择单向阀组中的单向阀- 7 -6.3.6选择蓄能器- 7 -6.3.7选择加载系统的安全阀- 7 -6.3.8压力继电器的选择- 8 -6.4加载系统的计算和元件选择- 8 -6.4.1选择加载泵的背压阀- 8 -6.4.2加载泵的计算和选择- 8 -6.4.3选择加载泵的供油泵- 8 -6.4.4选择驱动电机- 9 -6.5确定管道尺寸- 9 -6.5.1主系统管道尺寸的确定- 9 -6.5.3加载系统管道尺寸的确定- 11 -7 液压系统的发热温升计算- 12 -7.1液压系统压力损失- 12 -7.2计算液压系统的发热功率- 12 -7.2.1液压泵的功率损失- 12 -7.2.2液压执行元件的功率损失- 13 -7.2.3溢流阀的功率损失- 13 -7.2.4计算系统的发热功率- 13 -7.2.5计算液压系统的散热功率- 13 -7.3确定油箱的散热面积- 14 -7.3.1确定油箱的散热功率- 14 -7.3.2确定冷却器的冷却面积- 14 -7.4选取冷却器- 15 -7.5 计算液压系统冲击压力- 15 -7.5.1确定冲击类型- 15 -7.5.2计算冲击压力- 16 -7.5.3校核系统冲击压力- 16 -8传动装置的设计- 16 -8.1带传动的设计- 16 -8.2联轴器传动的设计- 18 -9试验台的使用- 19 -10试验台经济性能分析- 19 -10.1估算投资成本- 19 -11实验结论. .- 20 -参考文献- 21 -致谢- 22 -附录- 23 -iv1 前言1.1 研究本课题的目的与意义液压技术是一门研究以密封容器中的受压液体为传动介质，来实现能量传递和控制的学科。液压传动相对于机械传动来说，是一门新的技术。液压传动的真正推广使用是近50多年的事液压传动技术在我国的应用与发展已经进入了一个崭新的历史阶段。为了满足国民经济发展的需要，它的应用将越来越广泛：液压试验台技术的发展非常迅速，其应用范围也越来越广，对它的元件和系统的性能要求也越来越高。基于此，液压阀的研究、设计、生产、使用与维修都离不开对其进行试验,设计一种能满足各种类型液压阀要求的通用试验台,能以最少的资金和占用最小的场地解决种类繁多的液压阀的不同试验要求。本课题用现在工业技术广泛使用的液压元件来构成教学实验台系统，对实验所需的压力，流量由设计前提给定，我们充分利用现有液压实验台的液压元件，对其基本回路进行重新组合，用调速阀，溢流阀，节流阀等通过胶皮管连接成所需要的回路。20 世纪，由于电力工业的飞速发展，工业领域中满目所见、充耳所闻皆是电马达（电动机）的旋转和轰鸣，因此，人们大大忽视了液压马达的存在。1.2 液压技术发展趋势和展望由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：减少能耗,充分利用能量，液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失；主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失；减少或消除系统的节流损失；尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力；采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失；发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀；主动维护，液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 1.3 液压马达试验台发展现状目前多采用轴配流机构和端面配流机构两种主要形式。轴配流机构和端面配流机构结构复杂、尺寸精度高、机械加工难度大和泄漏损失大；另外，此两种配流机构都属于机械位置控制配流，因而使得这种低速大扭矩液压马达的控制与调节性能差，更不能实现计算机的数字控制而满足更高程度的要求。为此，国内液压马达的研究提出了一种以高速开关阀组取代传统配流机构的新型低速大扭矩液压马达，借助于数字控制技术，实现液压马达的数字式配流与调速，从根本上克服机械位置控制配流式这一传统型低速大扭矩液压马达的固有缺点，改舍其控制与调节特性，增大其控制的灵活性和应用范围。本文介绍的液压马达试验台是一套用于检测液压马达各方面性能的设备。它能对液压马达进行多方面的测试，为分析产品和开发新产品提供精确的参考数据。其作为检测设备，在自身的设计制造方面就有着很高的技术要求。而对于不同的液压马达，他们的流量、压力都各不相同，因此液压马达试验台需要具备一定的调压调流的功能，来适应不同类型马达的测试。2选题依据本试验台属于专用液压马达试验台，主要用来测试液压马达性能、技术参数。就设计而言，对该试验台又提出了测量精度高、准确性好、安全可靠，经济实用，操作简易的要求。由于是专用试验台，所以测量精度较其他试验台会高很多，测量项目也会相对较全面，操作也会简便易行。经过查阅现有液压马达资料，主要产品和液压技术发展现状及前景，综合考虑液压马达主要性能技术参数，确定了本试验台的测试项目，作为本课题的选题和设计依据。本试验台测试项目：液压马达额定压力测试；液压马达额定流量测试；液压马达额定转速转矩测试；液压马达排量测试；液压马达效率测试；液压马达低速性能测试；液压马达超速超载性能测试。3被测试元件的主要性能指标 被测试马达最大额定压力：；被测试马达最大流量：q = 100l/min ；被测试马达最大功率: = 50 kw ；4拟定试验台油路系统工况分析4.1油路系统工况分析4.1.1制定调速方案制定调速方案：液压元件确定之后其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题：节流调速（流量控制阀） ；容积调速（改变排量）选择：容积节流调速（一般是用变量泵供油流量控制阀控制输出或输入液压执行元件的流量）。图示：变量泵和调速阀组成的容积节流调速回路，用变量泵供油，再节流阀调定进入液压马达的流量，进而控制马达转速。4.1.2制定压力控制方案制定压力控制方案：即要求系统保持一定的工作压力或在一定的压力范围内工作。选择：容积节流调速中用溢流阀调剂系统压力用安全阀起保护作用。图示：左右两个溢流阀，在马达正反转时分别起控制系统压力和安全阀的作用。4.1.3选用系统动力源选择液压动力源方案：一般选择液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油要经过溢流阀流回油箱，这里的溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。图示：容积调速系统应用变量泵供油，溢流阀也同时起到安全阀，限定系统最高压力的作用。4.1.4制定油路循环方案系统油液的净化：一般泵的入口要装有粗过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精过滤器再次过滤，为了防止系统中的杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性过滤器。系统压力脉冲的吸收，缓和压力冲击：用压力继电器和蓄能器的配合，为了防止当换向阀突然换向或关闭时，系统瞬时压力剧增，引起震动和噪声避免损坏元件和系统。5拟定系统油路图 图1 系统油路图 1.蓄能器2.压力表 3.被测试马达扭4矩矩变送仪5.加载泵 6.桥氏单向阀组 7.加载粗过滤器 8.加载马达 9.加载电机10.加载粗过滤器 11.先导型溢流阀 12.冷却器 13.直动型溢流阀 14.主油路电机 15.主油路马达 16. 单向阀17.二位二通电磁换向阀 18.节流阀 19.流量表20.二位四通电磁换向阀 21.压力继电器6液压元件的计算及选择6.1液压泵的计算及选择6.1.1确定液压泵的最大工作压力式中 液压马达最大工作压力，这里取； 从液压泵出口到液压马达入口之间总的管路损失。管路复杂的油路（0.5 1.5）mpa这里取 ；则 。 6.1.2确定供油泵的流量液压泵的输出流量应为： 式中 系统泄漏系数，取k=1.1（一般k=1.1-1.3）； 被试液压马达的最大流量，对于工作过程中使用节流调速系统还需加上溢流阀的最小溢流量+l/min；6.1.3选择液压泵的规格根据以上求得的和值按系统中拟定液压泵的形式，从产品样本或机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制中选择相应的液压泵。为使液压泵有一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%-60%。依据上述选取mcy14-1b。所选液压泵额定压力范围泵的技术规格见表1。 表格 1 泵的技术规格额定压力驱动功率kw输出流量排量 转速31.594.516016010006.2选择泵的驱动电动机6.2.1确定液压泵的驱动功率在工作循环中，如果液压泵的压力和流量比较恒定则 式中 液压泵的最大工作压力； 液压泵的流量； 液压泵的总效率 ，从机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制中表43.4-9中，柱塞泵，故选取6.2.2选择驱动电机根据所计算驱动功率，从机械设计手册第二版/第1卷/电动机和常用低压电器/9.1-5 y系列（ip44）三相异步电动机技术数据表中选用y280s-4型电动机。 表格 2 电动机的技术参数额定功率转速电流 效率重 量75148014092.7427 6.3液压阀的选择根据系统的最大工作压力和实际通过该阀的最大流量，液压阀件选择有定型产品的阀件，溢流阀按泵的最大流量选取，选择节流阀和调速阀要考虑最小稳定流量应满足执行机构最低稳定速度要求，控制阀的流量一般要选的比实际通过的流量大一些，以下元件均选自机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制6.3.1选择单向阀选用sv25g型单向阀 。表格 3 单向阀的技术规格公称通径额定压力额定流量压力损失型 式2531.51120.06螺纹连接 6.3.2选择方向控制阀选用h4weh16型手动换向阀。 表格 5 方向控制阀的技术参数最大工作压力t口背压最大控制压力换向时间3525256.3.3选择安全阀 选用dbw25ag23031.5w220rz5l型先导溢流阀。 表格 6 安全阀技术参数工作压力最小调节压力最大调节压力通径最大流量连接方式31.51.531.525400螺纹6.3.4选择流量计从机械设计手册/第二版/第5卷/液压传动与控制的8 流量仪表中选取lwgy- 。 表格 7 流量计技术参数通径压力等级与管道连接方式流体温度25mm1.6管螺纹连接-20 1206.3.5选择单向阀组中的单向阀从机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制的表43.7-70中，并结合加载系统的工作压力和流量进行选择，选用s25a0型单向阀。 表格 11 单向阀的技术参数公称通径额定压力额定流量压力损失型式质量25 31.5 112 0.05 管式16.3.6选择蓄能器本试验台应用蓄能器主要应用吸收泵的脉动冲击：故选择气囊式蓄能器nxq1-l10/31.5-h6.3.7选择加载系统的安全阀从机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制中，根据加载系统的工作压力及工作流量进行选择，选用db20ag1-30/10xyw220-50型先导溢流阀 。 表格 12 安全阀的技术参数最大调节压力最小调节压力流量通经工作压力背压10 1.5 400 20 31.5 31.56.3.8压力继电器的选择由和选择压力继电器型号为：hed10a2535h6.4加载系统的计算和元件选择6.4.1选择加载泵的背压阀从机械设计手册/第二版/第5卷/液压传动与控制中选用dbe25-30b/315yv型先导比例溢流阀。 表格 8 压力阀技术规格最大工作压力回油压力最高设定压力最低设定压力最大流量31.5031.53.154006.4.2加载泵的计算和选择6.4.2.1计算加载泵的最大流量式 中 加载泵的输出功率，； 加载泵输出压力， ；。6.4.2.2选择加载泵的规格根据所选背压阀的最高工作压力和所计算加载泵的流量选择加载泵。从机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制中选用63mcy14-1b型柱塞泵。 表格 9 加载泵的技术参数排量压力转速容积效率总效率质量6331.5150092566.4.3选择加载泵的供油泵在加载系统中只要保证加载泵的供油量就可以了，根据加载泵的最大供油量来选择加载泵的供油泵。计算加载泵的最大供油量。根据的值，选用cb-b80型齿轮泵。 表格 9 加载泵的供油泵的技术参数流量压力容积效率转速驱动功率802.59014504.26.4.4选择驱动电机6.4.4.1确定加载供油泵的驱动功率式中 液压泵的最大工作压力，； 液压泵的流量； 液压泵的总效率 ，从机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制中表43.4-9中，选取6.4.4.2选择驱动电动机根据所计算驱动功率，从机械设计手册第二版/第1卷/电动机和常用低压电器/9.1-5 y系列（ip44）三相异步电动机技术数据表中选用y132m-4型电动机表格 10 电动机的技术参数额定功率满载转速满载电流 额定转矩重 量7.5148015.46.454 6.5确定管道尺寸6.5.1主系统管道尺寸的确定6.5.1.1初选管道的流速：根据机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制的表43.4-10允许流速推荐值来选取。1) 液压泵吸油管道: 选取;2) 液压系统压油管道：选取 ;3) 液压系统回油管道 ： 选取 。6.5.1.2管道内径计算：式 中 通过管道内的流量 ； 管内流速，1) 吸油管道：；2) 压油管道：；3) 回油管道：；6.5.1.3管道壁厚的计算 ： 式 中 管道内的最高工作压力； 管道内径； 管道材料的许用应力 ， ； 管道材料的抗拉强度；本系统管道材料采用15号钢，查实用材料手册/董均果/冶金工业出版社、机械工业出版社，可知； 安全系数，对于钢管来说 p 17.5mpa时 取。1) 吸油管道：；2) 压油管道：；3) 回油管道：；6.5.2选择油管根据上述计算，从机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制/43.9-2钢管公称通径、外径、壁厚、联接螺纹和推荐流量表选取相应的管子，油管的相关数据如下表 。 表格 13 油管尺寸公称通径外径接头螺纹公称压力壁厚吸油管道50633.5压油管道25344.5回油管道405036.5.2.1计算管路流速1) 液压泵吸油管道: 选取 ;2) 液压系统压油管道：选取 ;3) 液压系统回油管道：选取 。6.5.3加载系统管道尺寸的确定6.5.3.1初选管道的流速根据机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制的表43.4-10允许流速推荐值来选取。1) 液压泵吸油管道: 选取 ;2) 液压系统压油管道：选取 ;3) 液压系统回油管道 ： 选取 。6.5.3.2管道内径计算 式中 通过管道内的流量； 管内流速，1) 吸油管道： ；2) 压油管道： ；3) 回油管道： ；6.6选择油管及有关参数汇总根据上述计算，从机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制的43.9-2钢管公称通径、外径、壁厚、联接螺纹和推荐流量表选取相应的管子。油管的相关数据如下表 。 表格 14 加载油管尺寸公称通径外径接头螺纹公称压力壁厚吸油管道50652.52.5压油管道3040253.5回油管道3545256计算管路流速1) 液压泵吸油管道: 选取；2) 液压系统压油管道：选取 ；3) 液压系统回油管道：选取 ；7 液压系统的发热温升计算7.1液压系统压力损失本系统的主要考虑主系统压力损失即可，没有必要考虑加载系统的压力损失。在主系统中压力损失主要集中在压力回路上，因此主要计算着这部分压力损失。压力损失包括管路的沿程损失，管路的局部损失和阀类元件的局部损失，总的压力损失为；，式中 管道的长度 管道内径 液流平均速度 液压密度 沿程阻力系数 局部阻力系数 阀的公称流量 通过阀的实际流量 阀的额定压力损失7.2计算液压系统的发热功率7.2.1液压泵的功率损失 式中 工作循环周期，投入工作液压泵的台数， ；液压泵的输入功率，；各台泵的总效率, 根据机械设计手册 /第二版/第5卷/液压传动与控制/表43.4-9液压泵的总效率表选取， ；第 i台泵工作时间，这里； ；7.2.2液压执行元件的功率损失 式中工作循环周期，； 执行元件台数，被测试马达， ； 执行元件的输出功率，；各执行元件的总效率, 选取，；第i台泵工作时间，这里取；=7.2.3溢流阀的功率损失式中 阀的调整压力，；经溢流阀流回油箱的流量，。7.2.4计算系统的发热功率7.2.5计算液压系统的散热功率 油箱容量的确定：按油箱容量经验公式式中 经验系数，从机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制的43.4-11经验系数表中取，；液压泵每分钟排出压力油的容积；。7.3确定油箱的散热面积上前面初步求得的有效容积为，按求得油箱各边之积：a油箱长度b油箱宽度c油箱高度 取,。根据机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制/43.4-51式求油箱散热面积：7.3.1确定油箱的散热功率此液压系统的散热渠道主要是油箱表面 因此 式中 油箱散热系数，查机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制/表43.4-12，取 ； 油温与环境温度之差，查机械设计手册第二版/第5卷/流体传动与控制/表43.4-14，取；由以上可知，油箱的散热远远满足不了系统的要求，管路散热是极小的，需要另设冷却器。7.3.2确定冷却器的冷却面积式中 冷却器的散热系数，查机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制表43.8-55，取； 平均温升，。取油进入冷却器的温度，油流出冷却器的温升，冷却水入口温度，冷却水出口温度。所需冷却器的散热面积为：考虑到油箱长期使用时，设备腐蚀和油垢，水垢对传热的影响，冷却面积应比计算值大30%，实际选用冷却器的散热面积为：7.4选取冷却器 依据上述计算，从机械设计手册第二版/第5卷/液压传动与控制表43.8-57中，选用型冷却器。 表格 16 冷却器技术参数散热面积设计温度介质压力冷却介质压力0.24.257.5 计算液压系统冲击压力7.5.1确定冲击类型 不考虑粘性和管径变化的影响 ，冲击波在管内的传播速度 式中 液压油的体积弹性模量，其推荐值为700mpa 管道材料的弹性模量，（钢）；式中 管道长度为时，冲击波往返所需的时间；管道内液流中冲击波的传播速度，关闭或打开液流通道的时间，； ，属于直接冲击。7.5.2计算冲击压力直接冲击时，管道内压力增大值式中 液体密度，；关闭或开启液流前后管道内流速之差，本系统中产生冲击最大就是换向阀，因此只计算换向阀但冲击，取； 。7.5.3校核系统冲击压力 满足系统要求，可用。 8传动装置的设计8.1带传动的设计 以下数据公式均来自机械设计手册 /第二版/第4卷/机械传动设计。 1. 计算设计功率式中 传递的功率，； 工作系数，查表33.1-12取； 2. 选定带型、节距根据和，由图33.1-13中，选用窄带xh带型，。 3. 确定带轮的齿数 根据电机转速和带型，由表33.1- 51查得小带轮的最小齿数，这里取传动比，确定带轮齿数1) 小带轮齿数：2) 大带轮齿数： 4. 确定带轮节圆直径根据带轮齿数，查表33.1-56标准同步带轮的直径得：1) ；2) ；3) ， 外圆直径。 5. 确定带速33m/s 6. 初定轴间距即297.122848.92 取=350mm查表33.1-47选取标准节线长 7. 计算实际轴间距 8. 带轮啮合齿数 9. 计算基本额定功率由表33.1-52查得 ，由表33.1-53 查得， 10. 确定带宽，查表33.1-48同步带宽系列得. 11. 作用在轴上的力 12. 带轮的尺寸1) 齿顶距：；2) 外圆节距 ：；3) 根圆直径：。4) 根据节圆直径，由表33.1-20v带轮轮缘尺寸得，带轮轮缘尺寸。13. 带轮的结构根据电动机和主油泵的伸出轴的直径 ，由表33.1-22 v 带轮的结构型式和辐板厚度 可以确定小轮采用实心轮，大带轮采用孔板轮。 图表 2 带轮结构7.5.2联轴器传动的设计 1. 计算传动转矩1) 实际公称转矩： 2) 许可转矩计算：，选择yl3型凸缘联轴器。表格 17凸缘连轴器技术参数型号公称转矩转速质量转动惯量yl325100001.990.00609试验台的使用检查油箱高度是否合格；检查电源是否接通；调压阀调到卸荷压力之内 ；安全阀调到安全值；流量调到最大值；开启电源开关；按下主动电机开关，启动液压主供油泵；初步调节电机，是电机功率达到53.9kw；当压力表示数稳定时示数即是额定压力。开启电源开关。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。初步调节压力到被试马达的额定压力流量值。初步调节使被测试马达达到额定转速。同时调节二者，使被测试马达精确的处于额定压力流量和额定转速下。开启电源开关。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。初步调节压力到被测试马达的额定压力值。利用加载泵进行加载观察扭力变送器连接的转矩转速表示数。开启电源开关。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。初步调节流量到被测试马达的额定流量值初步调节使被测试马达达到额定转速。同时调节二者，使被试马达精确的处于额定流量和额定转速下。按下加载供油泵开关，开启加载供油泵。测出流量和转速。开启电源开关。将压力控制旋钮调到被测试马达的额定压力值。将流量控制旋钮调到被试马达的额定流量值将背压控制旋钮调到被试马达的规定背压值。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。按下加载供油泵开关，开启加载供油泵。调节加载背压阀，以测得需要的试验数据。开启电源开关。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。初步调节到被试马达的额定压力测出在额定压力下的实际流量测出无泄漏时的理论流量。将加载阀调到被试马达的最大压力值或125%额定压力值。开启电源开关。按下主电动机开关，启动液压主供油泵。初步调节流量到被试马达的额定流量值。初步调节使被试马达达到额定转速。同时调节二者使被测试马达精确的处于额定流量和额定转速下。按下加载供油泵开关，启动加载供油泵，进行加载。待系统工作稳定后，使被测试马达运转一分钟以上。10试验台经济性能分析10.1估算投资成本本试验台本着实用性、通用性、操作简单、易学及尽量用标准件的原则，制造的成本因而很低，但测精度也很高。具体价格见表。初步估算在8000-10000元。从经济上看，油泵的价格在400元左右，修复一个回收60元。这样，在修复20套后即可将全部成本回收。 10.2经济效益分析 随着国有重型汽车的增多，液压转向系统也随之增加，这样就对这方面的检修器材数量和质量要求越来越高。目前这种实验台上不多见。从发展的前景来看，一定会推动汽车工业的发展，收到较高的经济效益。附表：序号名称数量产地价格（元）型号1溢流阀2上海400dbw20ag1-30/10xyw220-50z42节流阀1450lf-l10c3换向阀1大连450ifs-l1dc-ywd4压力计3上海150ytxg-1005流量计1合肥900lwgy-时钟1香港407压力表开关1902k-f10d8三通管接头4上海809端直通管接头58010快速接头440011加热器1上海160gyy2-220/312滤油器57013电机11400y280s-414油泵1850mcy14-1b15油箱157016带轮248017轴116018单向阀2上海700dif=l1dh1 11.试验结论经过一番努力，通过查阅大量的资料、设计计算，最终设计出一台符合设计要求的液压马达试验台，该试验台是在借鉴前人的设计成果，并结合当今实际情况和液压技术发展趋势所设计出来的，属于专用型试验台，具有很高的测量精度，很强的普及性、适用性，市场前景十分广阔。另外，作为液压控制系统主要输出执行元件之一的液压马达，以及电液控制系统中主要元件之一的电磁溢流阀，调速节流阀，它们的性能对整个系统的性能有着重要的影响，因此对它们性能分析与测试的研究有着重要的意义。参考文献1 许同乐，马金英，刘同义. 节流阀在液压回路中的合理应用j机械工程师.1999.(06) 2 林躜,陈奎生,朱珣. 液压缸(马达)试验台的研制j.机床与液压 .2005.(03)3 路甬祥. 流体传动与控制技术的历史进展与展望j .机械工程学报.2001.(10)4 万丽荣,曾庆良. 液压马达加载测试装置的设计研究j.机床与液压.2003.(06) 5 吴守正. 液压泵和马达特性的智能测试系统j.液压与气动.1992.(03) 6 刘国华,花蓉. 现代液压控制技术应用及发展j.淮南职业技术学院学报 . 2006. 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