工厂5S管理知识.ppt

5 s 管理 1 大 纲 一、5s内容及实施步骤 二、企业常见问题及5s效能 2 一、5s内容及实施步骤 3 5s历史起源 一、5s源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全 协会提出“安全始于整理，终于整理整顿 ”。 5s的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通 过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。 二、5s历史发展历程： 2s：整理、整顿 5s：整理、整顿、清扫、清洁、素养 7s：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 10s：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化 、服务、坚持 4 什么是5s 什么是5s 整理： 要/不要 整顿： 定位 清扫： 没有垃圾和脏乱 清洁： 保持光亮和卫生 素养： 养成纪律的习惯 5 5s第一步整理 整理： 整理并不是对物品的简单重新排列，而是对 空间整理，更多是指区分出不要的物品。 目的： 1、腾出空间，空间活用； 2、防止误用、误送； 3、塑造清爽的工作场所 整理过程需要果断，要有决心。6 在旁观者看来，不整 洁的工作场所除了反映出 工作者头脑混乱以外，不 再代表其他。 7 5s第一步整理 整理实施要诀： 状态标记处理方法 不能用 不用废弃处理 不再使用 不用 废弃处理 可能会再使用（一年内） 很少用 放仓库里 6个月到1年左右用一次 少使用 放仓库里 1个月到3个月左右用一次 少使用 放仓库里 每天到每周用一次 经常用 放工作场所边保管 8 5s第一步整理 区分要与不要： 9 5s第一步整理 方法： 1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样 角度的拍照，对比整理前后效果。 2、全员参与整理，并形成定期制度。 3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品 、不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵 循平行、直角、直线原则 4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。 10 5s第二步整顿 整顿： 把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。 目的： 1、工作场所一目了然； 2、消除找寻物品的时间； 3、整整齐齐的工作环境； 4、消除过多的积压物品。 这是提高效率的基础。 11 5s第二步整顿 整顿要诀： 1、腾出有效空间。 2、规划放置场所及位置。 3、规划放置方法。 4、放置标识。 5、摆放整齐、明确。 12 5s第二步整顿 规划放置方法： 13 5s第二步整顿 14 5s第二步整顿 怎一个乱字 了得！ 15 标识清晰， 分类放置 成品，待外观检 测？ 标识与实物 不符！ 16 仓库一角 有用？没用？ 17 5s第二步整顿 放置标识： 螺丝钉 18 5s第二步整顿 现场的定置管理： 研究人、物、产品如何分配的方法。 最后形成定置图，定置图分为： 车间定置图 区域定置图 办公室定置图 库房定置图 工具箱定置图 文件资料柜定置图 19 整理整顿 20 5s第三步清扫 清扫： 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持 工作场所干净、亮丽的环境 。 目 的： 1、稳定品质 ； 2、减少工业侵害 ； 备 注： 1、制度化、经常化； 2、从自己身边做起，遍及 工作环境的每一个角落； 3、领导者带头 21 5s第三步清扫 清扫 要诀： 1、从地面到墙板到天花板所有物品。 2、机器工具彻底清理。 3、发现脏污问题。 4、杜绝污染源。 5、领导者带头来做 。 22 5s第四步清洁 清洁： 维持上面3s的效果 。 清洁是一种状态。23 5s第四步清洁 清洁方法： 1、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见 2、3u memo； 不合理（unreasonableness），不均一（unevenness）， 不节省（unelessness） 3、目视管理方法； 4、检查表。 24 5s第五步素养 素养： 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事 ，培养主动积极的精神。 目 的： 1、培养好习惯，遵守规则 的员工。 2、营造团队精神。 25 5s之间的关系 第1个s整理 将有用的东西 定出位置放置 第5个s修养 第4个s清洁 第3个s清扫 地点 物品 区分“要用”与 “不用”的东西 保持美观整洁 使员工养成良好习惯 遵守各项规章制度 将不需要的东西 彻底清扫干净 第2个s整顿 5s 之 间 的 关 系 26 5s组织与人 27 5s现场管理的基石 28 5s与企业管理 管理合理化 整理 管 理 要 与 不 要 的 东 西 整顿清扫清洁修养 提 高 机 器 设 备 效 率 减 少 空 间 上 的 浪 费 减 少 时 间 上 的 浪 费 维 持 工 作 场 所 的 整 洁 养 成 良 好 的 工 作 习 惯 减 少 机 器 设 备 的 故 障 率 落 实 机 器 设 备 维 修 保 养 计 划 消 除 品 质 异 常 事 故 的 发 生 提 高 产 品 品 位 及 公 司 形 象 消 除 各 种 污 染 源 提 升 人 员 的 工 作 效 能 消 除 各 种 管 理 上 的 突 发 状 况 形 成 高 尚 的 人 格 养 成 人 员 的 自 主 管 理 提 高 物 品 架 、 柜 的 利 用 率 降 低 材 料 半 成 品 成 品 的 库 存 做 好 生 产 前 的 准 备 工 作 缩 短 换 线 时 间 提 高 生 产 线 的 作 业 效 率 5s 与 管 理 合 理 化 关 系 29 二、企业常见问题及5s效能 30 工厂内常见的5s问题 物品管理方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、物品乱堆放 可能造成损损坏和引起通道不畅畅。 2、物品没有标识标识 可能造成误误用或错错取。 3、物品上有灰尘尘 可能影响物品品质质。 4、物品堆积过积过 高 有跌落的危险险。 5、应应急措施不明确 增加寻寻找物品的时间时间 。 6、有不安全设备设备 可能造成物品损损坏。 7、有不安全作业业 占用场场地，增加管理难难度。 31 安全管理方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、安全隐隐患多 可能造成火灾或事故。 2、灭灭火装置配置不合 理 出现现灾害或事故时时，可能造成 应应急对对策措施延误误。 3、安全通道不畅畅 4、消防设备维护设备维护 不 好 5、应应急措施不明确 6、有不安全设备设备 可能造成工伤伤事故。 7、有不安全作业业 32 员员工精神面貌方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、员员工无精打采 效率低。 2、员员工穿戴不整齐齐 影响美观观和士气。 3、员员工抱怨多 影响工作积积极性，效率低。 4、现场员现场员 工无所事 事 影响公司形象和生产产效率 5、员员工之间间没有问问 候 影响士气。 6、员员工不按标标准作 业业 容易造成品质质不良和引起安全事故。 7、各级领导级领导 缺少权权 威 团队团队 缺乏效率。 33 区域管理方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、区域规规划混乱影响效率和形象。 2、区域内有垃圾灰尘尘 影响品质质或公司形象。 3、区域内有乱张贴张贴 4、区域没有画线标识线标识 5、区域管理责责任不明 6、墙墙面、地面破损脏污损脏污影响公司形象和员员工士气。 7、门门窗桌椅等破损损 34 物品管理方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、无谓谓走动动多作业业效率低。 2、无谓谓搬运多 3、作业业停顿顿多 4、弯腰曲背垫垫脚作业业多作业业效率低，工作强度高。 5、转转身角度过过大 6、困难难作业业多 7、不规规范作业业多容易造成品质质不良和引起安全 事故。 35 设备设备 管理方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、设备设备 上有灰尘尘影响形象，易造成设备设备 故障。 2、设备设备 油漆脱落 3、设备设备 上乱贴贴 4、无用设备设备 未处处理占用空间间，造成浪费费。 5、设备设备 故障等未修复 造成设备损设备损 坏，降低使用寿命 。 6、点检标检标 准等不明确 易造成设备设备 不良。 7、设备设备 上有安全隐隐患 可能引起事故。 36 工作环环境方面的问题问题 5s不良现现象 危害 1、空气不流通危害员员工身体健康。 2、温度、湿度过过高影响人体健康或产产品品质质。 3、粉尘尘气味噪音严严重 4、采光或照明不好 5、地面、楼面震动动影响品质质和建筑安全。 6、更衣室、休息室、 厕厕所脏脏乱 影响员员工士气。 7、员员工没有休息场场所 37 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费 ，这些浪费包括： 1金钱的浪费 2场所的浪费 3人员的浪费 4士气的浪费 5形象的浪费 6效率的浪费 7品质的浪费 8成本的浪费 因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就 是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。 38 1、提长企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2、提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 对自己的工作易付出爱心与耐心 3、 少浪费 场所浪费、时间浪费、材料浪费等都会减少 减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。 4、安全有保障 p工作场所宽广明亮，通道畅 p地上不会随意摆放不