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质量检验员培训教程 *2 目 录 n质量的定义 n检验的定义及分类 n质量策划 n进货检验(iqc) n过程检验(ipqc) n最终检验(fqc) n出货检验(oqc)-产品审核 n不合格品控制 n质量分析 n附录 *3 一、质量的定义 n狭义的定义： 质量（quality）-产品、体系、或过程的一组 固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形 容。 n广义的定义： 质量（quality）-公司全面管理目标的实现。 如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开 发周期、生产周期、库存周转频次等。 *4 特性的分类 。 特特 性性 产品产品 过程过程 关键关键 一般一般 安全安全 尺寸、电性能、功能等尺寸、电性能、功能等 关键关键 一般一般 注：注： 一般特性合格就行；一般特性合格就行； 关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。 *5 常见的产品特性如：常见的产品特性如： 尺寸、外观、电性能等。尺寸、外观、电性能等。 常见的过程特性如：常见的过程特性如： 温度（包封工位）、压力（压片工位温度（包封工位）、压力（压片工位 ）、尺寸（插片高度）、半成品的电）、尺寸（插片高度）、半成品的电 性等。性等。 *6 二、检验的定义和分类 检验的定义: n检验（inspection）-采用某种方法（技术、 手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多 种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以 判定每个产品或每批产品是否合格的过程。 常用的判定标准如： n国家或行业标准 n检验规范（质量计划、作业指导书等） n工艺评定（限度样本、图片等） *7 几个相关的概念 单位产品(unit product):为了实施检验的需要 而划分的基本单元。 检验批（inspection lot）:需要进行检验的一 批单位产品，简称批。 缺陷（defect）：产品质量特性不满足预定使用 要求。 *8 检验的分类 n按检验数量分：全数检验、抽样检验； n按流程分： 来料检验、过程检验（在线检验） 、 最终检验、出货检验； n按判别方法分：计数检验、计量检验； n按产品检验后产品是否可供使用来分： 破坏性检验、非破坏性检验。 *9 三、质量策划 n94版iso9000族标准中，对质量策划的定义是： “确定质量以及采用质量体系要素的目标和要求的活动”. 可以看出: 94版对“要求”较为笼统，而新版标准 明确提出该“要求”为“规定必要作业过程和相关资源以 实现其质量目标”，使其更明确和可操作。但从新旧版 本的内涵上看是一致的，94版标准提出的产品策划、 管理与作业策划和质量改进等都是适用于新版标准的 。 *10 2000版iso9000族标准中，对质量策划的定义是： “质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的 作业过程和相关资源以实现其质量目标.” n注:编制质量计划可以是质量策划的一部分. *11 n可以看出: 1 、新标准明确了“质量策划”的范畴; 例如：对合同要求复杂的产品，为满足合同的质 量要求，组织需根据现有的设计、制造能力，提出生 产技术组织措施计划（包括引进设备和技术、工艺攻 关、设备改造、人员培训等），为此开展的一系列筹 划和组织活动，都属于“质量策划”的范畴。 2 、质量策划强调的是一系列活动，而“质量计 划”是质量策划的结果。 *12 抽样计划 1 、全数检验和抽样检验 全数检验适用于： u检验是非破坏性的； u检验数量和项目较少； u检验费用少； u影响产品质量的重要特性项目 u生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； u单件、小批生产的产品； u昂贵的、高精度或重型的产品； u能够应用自动化检验方法的产品。 *13 2.抽样检验适用于： u检验是破坏性的； u被检对象是连续批 （如胶带、纸带、铜线等卷状物或流程性材料） u产品数量多； u检验项目多； u希望检验费用少。 *14 2.关于抽样检验 u抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本 的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率 与整批产品的不合格率等同起来; u但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整 批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。 u抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提 高质量和降低成本。 *15 3.如何确定抽样容量? u进货检验、最终检验及出货检验可选用gb/t2828.1- 2003或其它抽样标准. u对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过 程能力等因素确定抽样容量及频次. 注:关于gb/t2828.1-2003的使用方法及如何抽取样品,我 们将在下一节课里面进行讲解. *16 四、进货检验(iqc) 1 、主要职责: u按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验; u做好记录并保存好检验结果; u做好产品状态的标识; u进行不合格品统计和控制; u异常信息反馈. *17 2、检验方法: u验证质保书; u进货检验和试验; u在供方处的验证; u委外检验和试验. *18 五、过程检验(ipqc) 1、主要职责: u按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施 检验; u做好记录并保存好检验结果; u做好产品状态的标识; u进行不合格品统计和控制; u异常信息反馈. *19 2、过程检验的分类: u首/末件检验; u作业员自检; u检验员巡检; u转序检验（转工序、转规格）. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行 选择使用. *20 3、三“不” 原则: u不接受不合格品; u不生产不合格品; u不流转不合格品. *21 六、最终检验(fqc) 1 、主要职责: u按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验; u做好记录并保存好检验结果; u做好产品状态的标识; u进行不合格品统计和控制; u异常信息反馈. 注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之 后,产品才能转序或入库. *22 七、出货检验(oqc) 1 、主要职责: u按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实 施检验; u做好记录并保存好检验结果; u做好产品状态的标识; u对不合格品进行登记、隔离并采取措施; u对采取措施的结果进行验证; u异常信息反馈. *23 2 、主要内容: u产品; u标识; u包装. *24 八、不合格品的控制 1、不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和 期望的产品. 2、不合格品的控制要求 u标识 u记录 u评审 u隔离 u处置 *25 3、不合格品评审和处置的方法 u 返工; u返修; u让步接受; u降级或改做它用; u拒收或报废. *26 九、质量分析 1、主要任务: u纠正和预防措施; u持续改进(kvp); u优先降低不合格品的计划; |质量成本分析 |测量系统分析(msa); |过程能力分析(spc); |产品功能展开(qfd); |实验设计(doe); |测量误差和数据处理; |可靠性分析. *27 2、纠正和预防措施; u不合格描述; u不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等); u纠正措施; u预防措施; u对采取措施的验证. *28 3、持续改进(kvp) 3.1 持续改进是企业永恒的目标; 3.2 持续改进的主要内容有: u质量 u价格 u服务 u供货信誉 *29 3.3 持续改进的项目可以是: u减少返工/返修和报废; u简化流程/优化加工方法; u减少故障停机时间; u缩短工装/模具的更换时间; u延长设备/模具的使用寿命; u降低能源消耗; u优化生产节拍; u减少物料搬运时间; u- - - 附录1:常用质量管理图表(示意图) -直方图 排列图 因果图 散布图 流程图 趋势图 控制图 *31 柱状图（直方图） n. *32 排列图（柏拉图） *33 因果图 diagram of the incorrect deliveries example: *34 散布图 n. *35 流程图 n. *36 趋势图 n. *37 控制图 n. 附录2:常用质量管理工具(简介) -5s tpm spc qfd fmea doe *39 5s活动是在日本广受推崇的现场管理方法，现已广泛应用于世界各地的许多企业和公 司。 sort 清理 ：即清除不需要的物品 straighten 整顿：即合理布置留下的物品 shine 清洁：即经常打扫，保持干净 standardize 规范：（也译为标准化）即定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁 的成效。 sustain 坚持：（也译为自律）即坚持规章制度，养成良好的习惯。 良好的工作环境不仅可以建立值得信赖的企业形象，还可以提高员工的士气。位居 世界600强的联信公司将5s活动称为“新5s”，就是赋予s新的含义，即“spirit” 士气。 “高涨的心情和情绪产生高质量的产品”，这就是员工和团队的士气。通过眼睛 我们看到的新5s是一个“大扫除”，但其对工作环境和产品质量的影响将是非常广泛的 。 现在许多公司在提倡5s的同时，又增加了安全（safe ）意识，即6s。 5s “我们没有第二次机会再建立第一印象” *40 全面生产维护是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段。它具有5个要素： 以将设备的生产能力提到最高水平为目标； 以设备的全寿命为对象； 涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门； 从最高领导到操作员，全员参加； 通过小组的自主活动，推进生产维护。 与一般意义的生产维护相比，tpm突出了全员的参与。 它转变了以往“我使用，你维修；我修理，你设计；我设计，你使用”的传统思想， 从“要我对设备负责”到“我们都对我们的设备负责”。 tpm的基本方针和目标是： 通过全体员工的参与，最大限度地发挥设备的有效性； 改进设备的可靠性和可维修性，以提高质量和生产力； 在设备的整个寿命期内，最大限度地发挥设备的经济性； 提高操作者和维修人员的技能； 创立一个生气勃勃、积极向上的工作环境。 tpm（全面生产维护） “设备是企业的核心之一” *41 统计过程控制（简称spc）是一种借助数理统计方法的过程控制工 具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出 现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响 的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机因素影 响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因 素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动 具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布； 而失控时，过程分布将发生改变。spc正是利用过程波动的统计规律性 对过程进行分析控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运 行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。 spc作为质量改进的重要工具，不仅适用于工业过程，也适用于服 务等一切过程性的领域。在过程质量改进的初期，spc可帮助确定改进 的机会，在改进阶段完成后，可用spc来评价改进的效果并对改进成果 进行维持，然后在新的水平上进一步开展改进工作，以达到更强大、更 稳定的工作能力。 spc（统计过程控制） 借助数理统计方法的过程控制工具 *42 任何事物都可看作是一个过程。由于输入的变化、 各种干扰因素的影响以及各波动源之间可能存在的交互 作用，使得过程的输出变化不定。在大多数情况下，这 种输出的不稳定会给我们带来许多困扰，甚至损失。究 竟是哪些因素显著地影响到输出的波动？在什么条件下 输出能够控制在理想的范围内？实验设计可以帮助我们 解开其中之谜。 doe（实验设计） 对实验数据进行有效的统计分析的数学理论和方法 *43 fmea实际上是fma（失效模式分析）和fea（故 障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、 分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些 风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施fmea的 最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事 后的行为”。为达到最佳效益，fmea必须在故障模式 被纳入产品之前进行。 fmea（失效模式与影响分析） 一种可靠性设计的重要方法 *44 在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目 标，qfd正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法 。 qfd产生于日本。在60年代，随着tqc