TPM_全员培训(理念培训教材.ppt

TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全 面 生 产 维 护 主讲：汤纪国主讲：汤纪国 1 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 你是谁？ 小组的名称 现场有关问题 或课程期望 2 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 课程目标 n本课程结束时, 你能 定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要 识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何 改善OEE 理解5S与TPM的关系。 了解评价目前的TPM水平。 掌握实施TPM自主维护的七个步骤。 3 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 n定义: 由全体员工参与的, 旨在使设备机器质量旨在使设备机器质量和 生产系统整体效率达到生产系统整体效率达到 最佳状态最佳状态的标准化维护 过程。 4 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 nT Total 全面的 总体效率 Total Effectiveness (Profitability) 全面系统 Total System & Total Process 全员参与 Total Participation of all Team Members nP Productive 生产性 nM Maintenance 维护保养、防微杜渐 5 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 故障维修BM 19501960197019801990 纠正维修CM 预防维修PM 维修预防MP TPM 时间管理时间管理 状态管理 TPM 历程 6 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM. TPM 历程 7 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系 统效率为目标。 2. 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、 故障、不良”等所有浪费的体制。 3. 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 4. 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。 TPM 历程 8 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM活动内容 建立健全 追求生产系统效率极限化的体质 个 别 改 善 自 主 维 护 专 业 维 护 设 备 初 期 管 理 教 育 培 训 彻底的5S活动 持续的小集团活动 品 质 改 善 事 务 效 率 化 安 全 环 境 管 理 9 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 我们为什么要做我们为什么要做TPMTPM n Activity-TPM.xls 10 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 u投入的是人员, 机器和材料. 生产率 n产出通过安全,质量,成本,响应(交 期),及企业的发展来衡量. nTPM通过最大化产出和最小化投 入增加生产率 TPM使企业效率达到最佳 TPM Input 投入 Output 产出 产出 投入 = = 11 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 最大化产出 u通过保持理想的操作环境和有效使用设 备来最大化产出. u通过消除与设备有关的一切损失来实现 最大化产出. TPM 投入 产出 安全 质量 成本 响应 组织发展 人员 机器 材料 销售金额 267 500 166 0 200 400 600 199819992000 提高率 201% 单位：百万美圆 综合效率 83.8 87.5 79.9 70 80 90 199819992000 提高38% 人均生产量 307 392 210 100 300 500 199819992000 提高 87% 单位：台/套 不良率 12584 9435 15675 0 10000 20000 199819992000 单位：PPM 减少40% 12 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 效 果 事 例 附加价值生产性 倍 突发故障件数 设备稼动率 倍 工序内不良率 购买方索赔 制造成本 减 产品半成品库存 减半 安全事故 零 改善提案件数 倍 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 六种与设备有关的损失六种与设备有关的损失 14 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 设备操作中的六大损失 六大类损失 1. 设备故障 / 停机 6. 启动阶段和产量减少 5. 生产中有次品 3. 怠工和小故障 4. 速度减慢 2. 调试和调节 可使用性损失 运行损失 质量损失 净生产时间 怠工& 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 不良品、不良品、 启动损失启动损失 有价值的 作业时间 15 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 损失的定义 损失种类定 义数 据 设备 故障停 机损失 由于设备 、模具、夹具等突发故障与性能劣化 故障，造成设备 停机损失 故障停止次数故障停止时间 由于故障停止的等待人数 故障恢复时间 与修理人数 调试 和调节 损失 从现产 品生产结 束开始到生产下一产品良品为 止的切换调整时间 以及由于更换刀具、芯片 等易损件，需要设备 停止后更换调整，直至 再启动时 的时间 与工数损失 切换次数、切换调 整时间 等待 人数 刀具更换次数、交换时间 更换需要工数 空转和小故障 损失 设备 短暂停止（5分钟），不需修理调整， 但可能需取下工件，或需要重新设置才可运转 。 稍停次数 平均稍停间隔 速度减慢损失实际 加工速度没有达到设计 速度造成的效率损 失 各品种的理论生产节 拍 加工数量，稼动时间 生产中有不良 品，维修损 失 产生不良与返修的设备 停止时间 、返修人员工 数以及报废 品金额损 失 不良数，加工数，报废 数 返修时间 工数 启动阶 段和 产量减少损 失 设备 启动热 机时的非加工时间 与等待工数，也 包括作业后的处理时间 ；设备 启动、调试阶 段 发生的不良品损失 开始结束的无负荷运转时间 及停止时间 与等待工数（人 分），不良品数 16 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 可使用性 8 时 = 480 分 工作时间/日 17 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 可使用性 8时 = 480分 480分 - 2020分分 = 460 分 机器负荷时间 工作时间/日 会议&休息 5S5S、晨会等计划、晨会等计划 内停机内停机 2020分钟分钟 18 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 可使用性 460分 - 6060分分 = 400分 生产作业时间 机器负荷时间 停工&调试 工作时间/日 会议&休息 8时 = 480分 480分 - 20分 = 460 分 故障、调整调试故障、调整调试 停机停机 60 60 分钟分钟 19 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 可使用性 机器负荷时间 停机时间 机器负荷时间 作业时间率 = 1. 设备故障停机 2. 调试和调节 可使用性损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工&调试 工作时间/日 会议&休息 460 分 - 60 分 460 分 X 100% = 87% = 20 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 运行率 3. 怠工和小故障 4. 速度损失 运行损失 净生产时间 怠工& 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 生产速率和净作业时间率 运行效率 = X 理想节拍 实际节拍 X = 0.5 分 / 台 0.6 分 / 台 400 台 X 0.6 分 / 台 460 分- 60 分 = (.8333 X .60) X 100% = 50% 生产速率 X 净作业时间率 = 产量 实际节拍 负荷时间故障时间 X TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 合格率 6. 启动阶段和产量减少 5. 生产中有次品 质量损失 净生产时间 怠工& 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 不良品、不良品、 启动损失启动损失 有价值的 作业时间 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 加工数 举例 : 400 台 - 8 台 400 台 合格率 = X 100% = X 100% = 98% 合格率 加工数 不良品数 合格率 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 六大损失和综合设备利用率 例: O.E.E. = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 % 可使用性 x 运行率 x 合格率 OOverall E E quipment E E ffectiveness 综合设备利用率综合设备利用率 = 六大类损失 1. 设备故障停机 6. 启动阶段和产量减少 5. 生产中有次品 3. 怠工和小故障 4. 速度减慢 2. 调试和调节 可使用性损失 运行损失 质量损失 净生产时间 怠工& 速度损失 生产作业时间 机器负荷时间 停工 调试 工作时间/日期 会议 休息 不良品、不良品、 启动损失启动损失 有价值的 作业时间 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 综合运行效率(OEE)练习 净生产时间 机器负荷时间 生产作业时间 工作时间/日期 有价值 的作业时间 工作时间：工作时间：6060X X8=480 8=480 minmin 早晚早晚5S5S时间：时间：10 min10 min 故障时间：故障时间：30 min30 min 调整时间：调整时间：40 min40 min 一天产量：一天产量：450 piece450 piece 设计节拍：设计节拍：0.64 min0.64 min 实际节拍：实际节拍：0.8 min0.8 min 不良品率：不良品率：5%5% F D D A B G G C C E OEEOEE = X100% 机器负荷时间 有价值的作业时间 （1 1 ）FE G G XX AB 0.64 0.64 X X450450（1 1 0.05 0.05） 480 10480 10 = 58.2% 衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度 26 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 改善的可行性 0.90 X 0.95 X 0.99 X 100 = 85+% TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM的基本思想 预防损失 28 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 预防损失 预防性药物 预防性维修 每天维护 （润滑,清洗,调节,检查) 预防损坏 检查 (诊断) 衡量损坏 预防性维修 （进一步更换) 修复损坏 每天预防健康检查 及早治疗 n n PMPM是机器的保健工作是机器的保健工作 预防损失 衡量损失 修复损失 29 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 设备为何会出故障？ 不良设计、维修和设备管理 轻微异常 慢性损失 突发故障损失 综合设备效率的损失 劣化 不在意 或忽视 A对策了 B不能对策 C没对策 知道 发生 不知道 发生 30 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 设计上的弱点 固有寿命的较短部分 改良保养 修正设备全体的强度和精度的 协调 构成部件的材质、尺寸公差、 型式的变更 原 因 对 策 强制劣化与自然劣化 n自然劣化： 固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预 测是可能的。 31 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油 液压系统、控制系统、滑动部 动作不良、导电不良、精度低下 垃圾、污痕、异物的排除 基本条件的不完备 清扫 加油 紧固螺钉 等 使用条件的不完备等 液压系统 动作油的温度、量、压力 控制系统 周围温度、湿度、振动 传感器系统 安装位置、安装方法 运转、操作、负荷条件 对 策 原 因 强制劣化与自然劣化 n强制劣化： 因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化 32 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 零故障的基本观点 1。设备的故障是人为造成的； 2。人的思维及行动改变后， 设备就能实现零故障； 3。要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备不会产生故障”； 4 。“能实现零故障”。 零 设备故障 损失 33 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 零故障 1 维持基本环境 2 遵循操作程序 3 恢复磨损 4 改正设计中不足 5 防止差错 实现零故障的五大对策 提高操作技能提高维修技能 发现和 预测磨损 确定 修理方法 预防 操作过失 预防 修理过失 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM小组活动的措施和技术 35 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM小组活动的措施和技术 n活动板 n讨论会 n传达教育 nTOP诊断 n竞赛 n发表会 n户外活动 nOPL法（One Point Lesson） n定点照相法 n集思广益法 n教育多样化 n问题票 n改善活动 36 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 设计TPM活动板 37 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 活动板 工作小组名 工作小组人员表 照片 方针 公司方针 目标目的 目标 大日程表 部门方针 目标目的 目标 自主保全大日程表 工作小组活动 EX. 排除不良故障灾害 创造温馨明快的工作氛围 工作小组活动日程 工作小组职责分工图 分工区域 工厂布局图中 在自己负责的区域上做上标记 3个月的 活动计划 活动进程 活动时间推移 时间 清扫 每个人的活动时间 活动参加率 改善 教育 集会 挂牌取牌的推移 年月 年月 次数 红色问题牌的合计 次数 白色问题牌的合计 次数 活动开始前的注意点 说明制作推移 年月 次数 創意工夫提案件数推移 一人当件数 年月 累计次数的曲线图 一人当月次件数 件数 步骤活动 第步 活动计划 第步 活动的目的 目标 第步 挂牌管理图 微小缺陷的改善计划 改善案例改善前改善后 照片照片 注释注释 改善案例改善前改善后 照片照片 注释 注释 活动成果 生产效率推移 （每一台的作业量） （设备综合效率） 年月 废品率推移 年月 故障次数推移 年月 个别改善案例 案例名称 案例选定理由 确认效果 控制 今后的课题 把握现状 目标制定 分析原因 对策方案制定 步骤进展 第 步 第 步 第 步 第-1 步 第-2 步 第-3 步 第-4 步 第 步 38 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 39 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 One Point Lesson 一点课程 检查目的： 设备上充气容器控制器要求干净、干燥的 空气. 受污染的空滤器必须被换掉。 检查什么，如何检查： 当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。 有问题如何处理： 填写 TPM 标签，包括空滤器的零件号（见 下面），然后将标签挂在空滤器下面的管 子上，取下底部的标签，交给组长。组长 将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和 标签号，然后告知维护人员。然后将标签 挂到TPM活动板上。 流动减少 置换空滤器零件号 14799 空滤器异常、计划更换期内 （指示器在上) 空气过滤器的检查点 空滤器正常 (指示器在下) 流动充分 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 自自 主主 维维 护：护： 七步走七步走 41 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 自主维护的阶段式推进 现状调查 选题 确定对策 确立目标 任务分解与分配 实施 结果确认 再确立新目标横向展开 n n 示范设备选定示范设备选定 n n 示范团队选定示范团队选定 n n 横向展开横向展开 42 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 活动的推进方式 决定试点的设备，工序，场所 实施高处作业等的安全培训 清除不需要的物品 在状态不良发生源困难场所 难点问题处挂牌 拍照 螺钉螺母的 拧紧 加油 10制定改善计划 11根据计划，复原（取牌） 12拍摄改善后的照片 13保存到改善案例集中 调查发生源的 实际状态 14.制作清扫临时 标准 15自主诊断17高层诊断16科长诊断 制作活动板 活动时间的记录 用问题牌管理图 进行管理 制作问题牌管理表 表式类 活动议事录规范 活动时间记录表 诊断标准 活动计划表（3个月、1个月）改善案例集 问题牌管理表 问题牌 改善计划一览（不良状态发生源 困难场所 难点问题） 制作布局图 安全说明 开辟临时保管场所 清扫 （彻底清扫） 43 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM 活动的物品准备 确定地点. . . TPM 供应物品 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 典型TPM工具箱 TPM活动的物品 n活动挂图 n标识 n油彩笔 n黄胶布 n系绳 n毛巾/布 n喷雾清洁剂 n扫帚&簸箕 n拖把&水桶 n湿/干吸尘器 nTPM卡 n手套 n安全眼镜 n海棉 n工具 n工具车 n切屑钩 n螺丝刀 n水枪 n扳手 n钢丝钳 n侧线刀具 n刮刀 输油部位 毎日 输油部位 每周 输油部位 每月 输油部位 毎日 输油部位 每周 输油部位 每月 各式表单 工作服 废物篓 灯 刷子 45 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 自自 觉觉 维维 护护 第一步：第一步： 清洁和检查清洁和检查 1 清洁清洁& &检查检查 46 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 第一步： 清洁和检查 n针对故障的机器设备，运用五官 和直觉，触及设备的死角，通过 清扫将潜在的缺陷找出并对其进 行必要的处理以恢复机器设备的 原有使用功能 清洁就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进，两 者都需要跟踪和及时改正 不改正问题会加速设备损坏 47 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 5S活动的3大方针 n有规律的工作场所 n目视管理的工作场所 n自主保养的工作场所 3 清扫Sweep-Seiso 2 整顿Sort-Seiton 1 整理Sift-Seiri 5素养Self-Discipline-Shitsuke 4 清洁Sustain-Seiketsu 48 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤1：程序模型 措施 实施、 进展确认 取牌、拍照 保存案例 将措施推广到 所有设备 评审 制造部 计划措施 下一步 挂牌，拍照 问题列表 试点 设备 清洁 Plnt. Mngr. 工厂 经理 Maint. Mngr. 维修 经理 Engr. Mngr. 工程部 经理 车间 主管 Manuf. Mngr. 制造部 经理 组长 组员 I.E. Mngr. IIE经理 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM 标签 n将标签系于经清扫或检查的问题处 n迅速修复问题，然后撤去标签 n对不能马上修复的问题，拟定计划以 便撤去标签 n通过改进，减少清扫时间 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 问题跟踪 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 1)微缺陷 2)不要物 3)发生源 4)难点 5)品质不良源 6)运转问题点 7)简单化对象 锈 尘埃 伤痕 垃圾 破损 摩损 松动 变形 机器、部件（压力表、温度表、开关 etc. ） 工具、器具、备品 配管、阀 配线 产品,粉末,原材料,辅料的溢出、飞散 液,水,润滑油,动作油泄漏 蒸汽,气体,水管,漏气 因机器的配管、阀门的位置或朝向、地方狭窄、高处导致操作困难 因机器的配管、阀门等位置、空间造成清扫困难 点检不易皮带的张力不足、计测器位置、朝向及高度障害物 加油较难加油口、油脂注入口的位置、构造、空间 螺钉紧固较为困难 异物混入 产品不良 破损 etc. 过去的故障(再发的可能性) 异常音、过热、振动 etc. 设计、保养失误 工程、施工失误 传送带,叉车,工作服,鞋等所带的的原材料、泥、灰尘 从空调冷气、换气扇、建筑物缝隙里来的雨水、垃圾、灰尘 （本工序发生源） （外部发生源） 找出问题点的视点 52 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 活动进程 时间 清扫 每个人的活动时间 活动参与率 改善 培训 会议 年月 活动时间推移活动时间推移 年月 次数 红色问题牌的合计次数 蓝色问题牌的合计次数 挂牌挂牌取牌的推移取牌的推移 53 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 TPM 评审 指出问题点 指导、援助 TOP诊断申请的可否 自主诊断 课长诊断 TOP诊断 组长成员 课长成员 事业部长部长 诊断 诊断申请表 诊断 小组活动报告 诊断申请书 诊断 合格 合格 标签 粘贴在 设备上 下一过程 合格 指出问题点 指导、援助 过程是否合格 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 自自 主主 维维 护护 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 2 2 1 55 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域 n问题源和难以清洗检查的区域 从根本上杜绝污垢 改进设备，使清洗，检查，上 润滑油更容易 缩短作业时间 n需要创造和革新 56 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 改善追求的效果 n 清扫容易 n 控制脏的范围 n 断绝脏源 n 防止松动 n 容易点检 n 设点检窗口 n 整理配线 n 设油标 n 使零件更换更容易 n使切削油、切削的飞溅最 小 n加速切削油流动、减小切 削积聚 n使切削油流动范围最小 n变更加油口 n变更加油方式 n更换配管布置 57 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 2）制定发生源对策案 对策案研讨的优先顺序 顺序：切断发生源 顺序：减少发生的数量 顺序：防止飞散 顺序：防止侵入 根据现场的加工设备，调查以下状况 发生场所、部位 飞散物质 发生源 寻找发生原因 发生量的量化 测定单位时间的发生量。 归纳成发生源对策表 将上述的内容记录在发生源对策表 绘制简单的设备简图，图示发生源的状况。 1）细致地调查发生源 发生源对策的推进方法 58 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 3）发生源对策的试运行 最初尝试用纸板箱等做临时护罩。 通过临时护罩确认以下状况 飞散状况 护罩会不会干渉作业 有无作业上的问题（加工时、换型时） 若有问题的话，确认状况，反复改善。 保存改善实施内容的记录（照片等） 用护罩对策时应慢慢地考虑局部化 ）发生源对策的实施 试运行结果较好的话，应正式实施。 使用护罩措施的场合应考虑以下内容 脱卸能够单键化 尽量透明化 清扫应较容易 确认效果，与改善前比较发生量 发生源对策的推进方法 59 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤2；程序模型 Shop Super. 措施 Manuf. Mgr. Maint. Staff 水、油、碎片、粉 尘、颜料、灰尘等 开始清洁 时间太长 Eliminate Time-consuming Problems 1. 清洁和检查难以触及的区域 2. 污染源 Engr. Staff 没地方站立 难以触及 碎片收集 增加冲洗 I.E. Mgr. TM TM TM TM TM TL 自主维护小组 配线管道 阻碍检查 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 成果纪录 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产维护 自自 主主 维维 护护 第三步：第三步： 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 2 1 3 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 62 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 第三步： 清洗和润滑标准 设备应该处 于何种状态 n识别和确定点检项目和实施点检的频 率，制定临时标准，形成文件以指导操 作者对设备进行点检 清洗和检查者需要了解这些任务的 重要性 设备必须可以清洗和检查(第二步) 清洗和检查所需时间必须包含在日 程安排中 谋求缩短点检时间谋求缩短点检时间 63 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 润滑标准 n清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法如有 必要，计划特别培训 n完整列出所有润滑入口及其他点 n在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 n检查障碍和开敞性确保润滑剂到达所有的点 n测量和监控润滑油的使用 n回顾不洁润滑剂的处理方法 n目视管理所有润滑点 n为润滑剂和设备设立“服务站” n列出所有润滑的困难点 n和维修部门一起区分出和润滑相关的职责 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 目视标准 n目视管理所有润滑点 n注油口及其他点 n加油油位 n加油量 n加油频度 TPM 板 今天的检查 很清楚 65 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤3 程序模型，第1部分 当润滑时 设备会脏 紧固失效 检查困难 清洁时间 5分钟 不容易润滑 检查窗 Leader 新小组成员 推广到所有设备 试点 清洁 设备 Plnt. Mngr. 工厂 经理 Maint. Mngr. 维修 经理 Engr. Mngr. 工程部 经理 Shop Super. 车间 主管 Manuf. Mngr. 制造部 经理 Leader Team members组员 I.E. Mngr. IIE经理 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤3 程序模型，第2部分 润滑维修管理 稳定的使用合 适润滑剂 系统润滑 设备目视管理 用于人力分配 的标准时间 检查努力改进的所有成果 Leader Team members 开发润滑试点 总结清洁、 检查临时标准 用于人力分 配的标准时 间 步骤1,2的 课程学习 和维修与工程部 门一起磋商 起草清洁、检查 （润滑）临时标准 Maint. Mngr Engr. Mngr. Manuf. Mngr. I.E. Mngr. Plnt. Mngr. Shop Super. TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤3 检查标准 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤3 TPM 检查卡 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 步骤3 检查单 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 Total Productive Maintenance 全面生产性维护 自自 主主 维维 护护 第四步：制订检查流程和开展检查培训第四步：制订检查流程和开展检查培训 2 1 3 4 制订检查流程和开展检查培训制订检查流程和开展检查培训 清洗清洗& &润滑标准润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁清洁& &检查检查 71 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 第四步：制订检查流程、开展培训. n了解自己设备的结构和功能 n提高专门的检查和故障分析技能 n扩展检查范围，改善更深层问题 n学习新的设备检查知识和诊断技能 n强化预防性维护 n通过目视控制制订标准 n通过目视管理控制目视管理控制设备运行状态 n提供现场培训现场培训，提升技能 72 TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 检查培训程序模型，第1部分 汇集和开发检查培训资源汇集和开发检查培训资源 COST SAFETY ORGANIZATIONAL DEVELOPMENT SAFETY PRODUCTIVITY /VOLUME QUALITY Plnt. Mngr. Manuf. Mngr.Qual. Mngr. Safety Mngr. Engr. Mngr. 准备检查手册和培训计划 步骤 4 工厂的目标和需求 检查培训标准 Maint. Staff Engr. Staff Safety Staff H.R. Staff H.R. Mngr. Finan. Mngr. TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 检查培训程序模型，第2部分 Manuf. Staff Maint. Staff Engr. Staff Safety Staff 准备培训计划 完成日常点检手册 Shop Super. H.R. Mngr. Manuf. Mngr. Engr. Mngr. Maint. Mngr. Maint. Staff 实施培训 Engr. Staff Safety Staff Leaders H.R. Staff TPM Preventive 预防性 Predictive 预测性 Corrective 纠正性 Breakdown 故 障 Maintenance维修 Prevention 预防 n n 层层培训层层培训 n n 在岗培训在岗培训 n n 常规检查指导常规检查指导 OPLOne Point Lesson 主题小油杯点检类型 安全自主保养5S品质 附图： 说明：小油杯： 1、查看有无杯盖 如果没有杯盖，则粉尘容易掉入而引起动作不良。 2、查看有无芯线 如果没有芯线，则油很容易一下子就流光。 日期 学 习 者 没有杯盖没有杯盖