管道漏磁外检测.pdf

管道漏磁外检测管道漏磁外检测 四川1.20事故南京7.28事故 大连7.16事 故 陕西12.30事故 北京4.11事故青岛11.22事故大连6.30事故高雄8.1事故 20142014年年0909月月0505日，工人日报日，工人日报油气管道的软肋在哪里？油气管道的软肋在哪里？ 油气管道的软肋在于：安全检测不到位；缺陷检测研究滞后。安全检测不到位；缺陷检测研究滞后。 强制性管道设计施工、定期检测、评估和完整性管理强制性管道设计施工、定期检测、评估和完整性管理标标 准规范滞后准规范滞后 管道空间精确定位管理、信息化管理管道空间精确定位管理、信息化管理水平不高水平不高 安全保障技术安全保障技术还不完善，不适应还不完善，不适应 应急处置能力应急处置能力有待提高有待提高 20142014年年1111月月2626日，国务院应急办日，国务院应急办 全国油气输送管道保护和安全管理调研报告全国油气输送管道保护和安全管理调研报告 法律法规+政府监管+企业管理确保管道安全 法法 律律 石油天然气管道保护法石油天然气管道保护法：管道企业应当定期对管道进行检测、：管道企业应当定期对管道进行检测、 维修，确保其处于良好状态；对管道安全风险较大的区段和场所应维修，确保其处于良好状态；对管道安全风险较大的区段和场所应 当进行重点监测，采取有效措施防止管道事故的发生当进行重点监测，采取有效措施防止管道事故的发生 特种设备安全法特种设备安全法：对压力管道的生产、经营、使用实施全过程对压力管道的生产、经营、使用实施全过程 监管监管 安全生产法安全生产法：生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行 定期检测、评估、监控，并制定应急预案定期检测、评估、监控，并制定应急预案 国务院令国务院令 城镇燃气管理条例城镇燃气管理条例、危险化学品安全管理条例危险化学品安全管理条例 法律法规+政府监管+企业管理确保管道安全 国务院文件国务院文件 关于加强城市地下管线建设管理的指导意见关于加强城市地下管线建设管理的指导意见（国办发（国办发201427号）号） 目标任务：2015年底前，完成城市地下管线普查，建立综合管理信息系统，编制完 成地下管线综合规划。力争用5年时间，完成城市地下老旧管网改造，将管网漏失率 控制在国家标准以内，显著降低管网事故率，避免重大事故发生。用10年左右时间， 建成较为完善的城市地下管线体系，使地下管线建设管理水平能够适应经济社会发展 需要，应急防灾能力大幅提升。 安委会文件安委会文件 关于开展油气输送管线等安全专项排查整治的紧急通知（安委关于开展油气输送管线等安全专项排查整治的紧急通知（安委20139号）号） 开展油气等各种易燃易爆品输送管线的专项安全大检查开展油气等各种易燃易爆品输送管线的专项安全大检查 关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知（安委关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知（安委20147号）号） 要加强管道风险评估和检验检测，保证所属管道本质安全要加强管道风险评估和检验检测，保证所属管道本质安全 国务院国务院 质检总局质检总局 行业行业 中华人民共和国特种设备安全法 第十三条特种设备生产、经营、使用单位及其主要负责人对其生产、 经营、使用的特种设备安全负责。 第五十条从事本法规定的监督检验、定期检验的特种设备检验机构， 以及为特种设备生产、经营、使用提供检测服务的特种设备检测机构，应 当具备下列条件，并经负责特种设备安全监督管理的部门核准，方可从事 检验、检测工作。 （一）有与检验、检测工作相适应的检验、检测人员； （二）有与检验、检测工作相适应的检验、检测仪器和设备； （三）有健全的检验、检测管理制度和责任制度。 中华人民共和国石油天然气管道保护法中华人民共和国石油天然气管道保护法 第二十三条管道企业应当定期对管道进行检测、维修，确保其处于 良好状态；对管道安全风险较大的区段和场所应当进行重点监测，采取有 效措施防止管道事故的发生。 压力管道定期检验规则压力管道定期检验规则长输（油气）管道长输（油气）管道tsg d7003-2010 第三条 管道的定期检验通常包括年度检查、全面检验和合于使用评价。 (一)年度检查 ； (二)全面检验，是指按一定的检验周期对在用管道进行的基于风险的检 验。新建管道一般于投用后3年内进行首次全面检验，首次全面检验之后的 全面检验周期按照本规则第二十三条确定；承担全面检验的检验机构，应 当由国家质检总局核准，并且在核准的范围内开展工作； (三三)合于使用评价，在全面检验之后进行。合于使用评价，在全面检验之后进行。 承担合于使用评价的机构承担合于使用评价的机构 （以下简称评价机构）应当具备国家质检总局核准的合于使用评价资质。（以下简称评价机构）应当具备国家质检总局核准的合于使用评价资质。 or/and or/and or/and 定期检验定期检验 年度检查年度检查全面检验全面检验风险评估风险评估合于使用评价合于使用评价 rbi 材料适材料适 用性用性 强度强度 寿命寿命 评定评定 管体变形管体变形+管体腐蚀管体腐蚀 外腐蚀外腐蚀应力腐蚀应力腐蚀内腐蚀内腐蚀 直接检直接检 测测 环境环境 腐蚀腐蚀 性性 外防外防 腐层腐层 阴极阴极 保护保护 管体管体 损伤损伤 管体管体 壁厚壁厚 焊接焊接 缺陷缺陷 应力应力 腐蚀腐蚀 位置位置 应力腐应力腐 蚀严重蚀严重 性评价性评价 内腐蚀内腐蚀 位置确位置确 认认 内腐蚀内腐蚀 速率预速率预 测测 内腐内腐 蚀评蚀评 价价 土土 壤壤 腐腐 蚀蚀 性性 杂杂 散散 电电 流流 外防外防 腐层腐层 管体管体 评价评价 ut、rt 、pt、 mt、ae 、et、 tofd、 c-scan 外防外防 腐层腐层 破损破损 检测检测 电电 位位 分分 布布 设设 施施 状状 态态 损损 伤伤 点点 分分 面面 腐腐 蚀蚀 速速 率率 损损 伤伤 评评 价价 壁壁 厚厚 检检 测测 检验周期检验周期+ 使用条件使用条件+ 监控要求监控要求+ 综合评价综合评价/ 安全状况安全状况 综合综合 结论结论 单个项目、单项结论单个项目、单项结论 外防腐层可作为单项无损检测外防腐层可作为单项无损检测 单项结论单项结论 油气管道内检测技术交流 管道漏磁外检测设备构成管道漏磁外检测设备构成 漏磁检测原理漏磁检测原理2.2. 管道漏磁外检测标准管道漏磁外检测标准1.1. 管道漏磁外检测工艺管道漏磁外检测工艺4.4. 3.3. 现有漏磁外检测设备现有漏磁外检测设备5.5. 原理 漏磁检测的基本原理: 漏磁检测是建立在管壁铁磁性材料的高磁导率这一特性之上,管道中缺陷处磁导率远 小于钢管的磁导率。若存在缺陷，磁力线发生弯曲，并且有一部分磁力线泄漏出钢管 表面。利用传感器缺陷处的漏磁场, 对缺陷信号进一步的处理和分析,从而可判断缺 陷是否存在及缺陷有关的尺寸参数。 nb/t 47013.12nb/t 47013.1220142014承压设备无损检测承压设备无损检测 第第1212部分：漏磁检测部分：漏磁检测 钢管漏磁检测标准文件钢管漏磁检测标准文件 gb/t 12606gb/t 12606- -1999 1999 钢管漏磁探伤法钢管漏磁探伤法 1 范围 1.1 nb/t 47013（jb/t 4730）的本部分规定了铁磁性材料制 承压设备、无缝钢管和埋弧焊以外的焊管的漏磁检测方法及结 果评价。 1.2 适用于有涂层或无涂层的铁磁性材料承压设备与元件母材 内外表面产生的腐蚀和存在的机械损伤等体积性缺陷的漏磁检 测，被检工件的厚度一般不超过30mm，管件直径不小于9mm。 3.1 缺陷当量defect equivalent 与特定或俗成的数值相当的量，本部分是特指依据获得的信号 特征给出缺陷的量值。 3.2 缺陷量化 defect sizing 依据获得的信号特征给出缺陷的几何尺寸描述。 4.2 设备和器材 4.2.1 漏磁检测系统 4.2.1.1 漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感 器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信 号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。 4.2.1.2 漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分 析和显示的功能。 4.2.1.3 应注意磁化装置在运输、存放和搬运过程中强磁对人 身安全、设备、仪器仪表和环境的影响。 4.2.2 试件 4.2.2.1 校准试件 4.2.2.1.1 校准试件主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功 能测试，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确 性。 4.2.2.1.2 校准试件应采用与被检测对象相同或铁磁特性相近 的材料制作。 4.2.2.2 对比试件 4.2.2.2.1 对比试件主要用于实际检测中缺陷的信号当量或量 化的评价和确定验收等级。 4.2.2.2.2 对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、牌 号、热处理状态、表面状态和电磁特性。 4.2.2.3 制作要求 4.2.2.3.1 试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。 4.2.2.3.2 试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标 准或技术条件的要求。 4.2.3 垫片 应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为 0.5mm的整数倍。 4.2.4 被检工件 4.2.4.1 被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可 能影响检测的其他障碍物，如不能满足要求，应加以清除，清 除时不应损坏被检工件表面。 4.2.4.2 应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。 4.2.5 检测环境 4.2.5.1 检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是 涉及事故预防、电气安全、高危行业以及环境保护方面的法律 法规。 4.2.5.2 实施检测的环境应符合仪器设备和被检工件的要求。 4.2.5.3 检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干 扰源。 4.3 检测工艺规程 4.3.1应按nb/t 47013.1的要求制定漏磁检测通用工艺规程。 检测通用工艺规程除满足nb/t 47013.1中的要求外，还至少包 括： a）被检产品信息及检测前的准备要求； b）检测技术和检测步骤及工艺的规定； c）检测实施要求：检测时机、检测前的表面准备要求、检 测路线准备要求、检测标记、检测后处理要求等； d）检测原始数据记录要求； e）检测结果的评价及处理方式。 4.3.2 以通用检测工艺规程为基础制定检测工艺卡（或操作指 导书）。检测工艺卡（或操作指导书）除满足nb/t 47013.1中 的要求外，还至少应包括: a）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、几 何形状与尺寸、材质、设计与运行参数、涂层类型和厚度、被 检件表面状态和检测部位； b）仪器核查状态：传感器、磁化装置、扫查装置、仪器主 机、检测数据采集和分析软件等； c）励磁方法； d）扫查方式； e）探头：探头数量、型号及布置方式； f）系统核查； g）校准试件。 4.3.3对于每台承压设备的漏磁检测，应按照通用检测工艺规 程制定漏磁检测工艺卡，若同规格设备处于同样工况，可以共 用一个工艺卡。 4.3.4 漏磁检测的相关因素 4.3.4.1 扫查速度与方向。 4.3.4.2 提离值。 4.3.4.3 被检工件厚度和电磁特性。 4.3.4.4 检测仪器的磁化能力。 4.4 安全警示 本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本 部分的用户有义务在检测前建立适当的安全和健康准则。 检测过程中的基本安全要求如下： a）检测人员应遵守现场的安全要求，根据要求穿戴防护工作服 和佩带有关防护设备； b）检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏； c）检测时，应注意磁场对其他辅助电子设备的影响。 6 在用承压设备漏磁检测 6.1 范围 本章规定了外径不小于38mm，壁厚不大于20mm的在用铁磁性无 缝钢管、压力容器壳体母材等的漏磁检测方法。 6.2 检测系统 6.2.1 检测设备 检测设备一般由电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号处理 单元和记录单元等组成。应满足4.2.1的要求。 6.2.2 磁化装置和探头 按不同的被检工件的曲率选用合适的磁化装置和探头。 6.2.3 通道 仪器应具有足够的通道数，且应给出每个检测通道的覆盖范围。 6.2.4 扫查装置 扫查装置应与被检工件的曲率相匹配，可采用手动或电动的方 式进行扫查，扫查速度不应低于0.3m/s。 6.2.5 灵敏度 对于小于等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时，可探测到被 检对象表面厚20%深的人工缺陷；壁厚大于8mm或涂层厚度大于 6mm时，其检测灵敏度由用户与检测单位协商确定。 6.2.6 信号显示 应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、深度当量或其他 信息。 6.2.7 系统校准 每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。校准通过将检测 系统在校准试件上检测人工缺陷来进行。 6.2.8 系统功能核查 应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能 核查。在系统遇到故障或者修理后，需进行系统功能性核查。 6.2.9 检测设备的维护 检测实施前对检测设备进行维护和功能检查，以保证仪器功能 正常。在现场进行检测时，如怀疑设备的检测结果，应对设备 进行功能检查和调整，并对每次维护检查的结果进行记录。 6.3 附件 6.3.1 校准试件 校准试件的制作参考附录a的a.1和a.3。 a.1 校准试件 校准试件应选用与被检对象电磁特性相近的钢板制作，试件的 厚度可选用8mm，也可选用其它不超过20mm厚的钢板；试件的宽 度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为1250mm。 可选用2mm6mm范围内的铣刀在校准试件上分别加工出长 为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、40%、60%和 80%的4条横槽，槽宽度与深度的公差不大于 0.2mm，槽与槽 之间的间距至少为200mm。图a.1为校准试件的示意图。 8mm 60% 80% 40% 20% 200mm200mm200mm 不小于300mm 不小于300mm 8mm 8mm 60% 80% 40% 20% 不小于300mm 不小于300mm 200mm200mm200mm 8mm8mm8mm a.2 对比试件 对比试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料制作，试件 的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为扫查器长度的3 倍再加400mm。除合同有关各方另有约定之外，应在对比试件长轴中心线上 分别加工出深度为板厚的20%、40%、60%和80%的4个球形孔或阶梯平底孔。 对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上 的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于0.2mm；孔与孔之 间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。 对于阶梯平底孔的加工，不同板厚推荐孔的阶梯数和直径如表a.1所示，相 邻台阶孔的边缘边线应形成一个梯形，孔直径与深度的公差不大于0.2mm， 孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。图a.2为对 比试件的示意图。 200mm 不小于300mm不小于300mm 200mm200mm 阶梯深度 40%阶梯孔示意图40%球孔示意图 阶梯深度 40%阶梯孔示意图40%球孔示意图 试件厚试件厚 度度 mm 孔号孔号阶梯数阶梯数 阶梯深度阶梯深度 mm 孔径，孔径，mm d1d2d3d4d5d6 6 120.663 230.81283 340.9181283 460.82418141063 8 120.884 231.116105 341.22418126 461试件厚试件厚 度度 mm 孔号孔号阶梯数阶梯数 阶梯高阶梯高 度度 mm 孔径，孔径，mm d1d2d3d4d5d6 10 121.0105 231.332013.56.5 341.5302013.55 461.3340302416105 12 121.2126 241.22418126 341.83624166 461.648362820126 a.3 管件校准试件 管件校准试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相 同或相近的材料制作，试件的厚度为8mm或不超过20mm，最小长 度为2000mm。在校准试件上从管件外表面分别加工宽度为2mm、 深为板厚的20%、40%、60%、80%的4条周向槽，槽宽度与深度的 公差不大于 0.2mm，槽与槽之间的间距至少为200mm。如有需 要，也可从内壁加工。图a.3为管件校准试件的示意图。 a.4 管件对比试件 管件对比试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相 同或相近的材料制作，试件的最小长度为2000mm，且不得小于 管件的外周长。依据被检对象在对比试件外壁（或/和内壁）上 分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、 40%、60%、80%的至少4个球形孔或锥形孔。 对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣 刀，8mm以上的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不 大于0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件 边沿的距离相同。 6.4 检测程序 6.4.1 资料审查 资料审查应包括下列内容: a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、竣工 图等； b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、 载荷变化情况以及运行中出现的异常情况等； c）检验资料：历次检验报告； d）其他资料：修理和改造的文件资料等。 6.4.2 现场勘查 对被检工件周围进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测 结果的因素。同时，对被检工件进行定位标识。 6.4.3 检测条件确定 被检工件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有 影响探伤的毛刺和氧化皮必须清除，以保证检测正常进行。 6.4.4 扫查方式确定 根据漏磁检测的目的和被检工件的形状和尺寸，确定磁化方向 和扫查方式。 6.4.6 仪器调试 检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试。 6.4.7 系统校准 6.4.7.1 探头、磁化装置和系统主机每次实施检测前都要进行 校准，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录。系统校 准包括位置校准和灵敏度校准。 6.4.7.2 在下列情况下，应使用对比试件对漏磁检测设备的灵 敏度进行检查： a）每次检测开始前和结束后； b）怀疑检测设备运行不正常时； c）连续检测时，每8小时检查1次； d）合同各方有争议或认为有必要时。 6.4.8 检测 6.4.8.1 若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫 查方式，若是以发现裂纹为检测目的，应采用正交扫查方式。 6.4.8.2 扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量 保持均匀。 6.4.8.3 扫查检测中应保证相邻扫描带之间的有效重叠（一般 不低于10%，可依据现场情况适当调整），不引起漏检。 6.5 检测结果评价与处理 6.5.1检测数据评价 6.5.1.1 检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度， 在探测到超过此深度的缺陷信号时，仪器应报警。 6. 5.1.2 对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向90的 方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确认是否为真实缺陷。 6. 5.1.3 若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位 置在工件和图纸上分别做出标识，即为不可接受信号位置。 6.5.2 不可接受信号的处理 6. 5.2.1 首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分 辨不可接受信号是位于外表面或内表面的缺陷。 6. 5.2.2 对于外表面缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。 6. 5.2.3 对于内表面缺陷，应采用超声检测方法进行测量， 以更精确的测量缺陷的深度，超声检测方法按nb/t 47013.3 （jb 4730.3）执行。 6. 5.2.4 其他不可接受信号的处理由检测方和用户协商确定。 8 检测记录和报告 8.1 应按检测工艺规程的要求记录和照现场操作的实际情况详 细记录检测数据或信息。检测时如遇不可排除因素的噪声干扰， 应如实记录，并在检测结果中注明。漏磁检测记录除符合nb/t 47013.1的规定外，还应至少包括以下内容： a）检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格 尺寸、盛装介质及使用年限、材质、公称厚度、涂层厚度、检 测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机； b）检测设备和器材：名称、规格型号和编号、扫查模式； c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果； d）仪器检测状态参数的设置值； e）原始检测数据文件名称； f） 标识超出验收标准的不可接受信号及缺陷位置示意图。 8.2 应依据检测记录出具检测报告。漏磁检测报告除符合nb/t 47013.1的规定外，还至少应包括下列内容： a）检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格 尺寸、盛装介质及使用年限、材质、公称厚度、涂层厚度、检 测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机； b）检测设备和器材：名称、规格型号、扫查模式； c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果； d） 仪器检测状态参数的设置值； e）检测设置文件名称及数据文件名称； f） 标识不可接受信号及缺陷位置示意图。 8.2 应依据检测记录出具检测报告。漏磁检测报告除符合nb/t 47013.1的规定外，还至少应包括下列内容： a）检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格 尺寸、盛装介质及使用年限、材质、公称厚度、涂层厚度、检 测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机； b）检测设备和器材：名称、规格型号、扫查模式； c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果； d） 仪器检测状态参数的设置值； e）检测设置文件名称及数据文件名称； f） 标识不可接受信号及缺陷位置示意图。 4.2 设备和器材 4.2.1 漏磁检测系统 4.2.1.1 漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感 器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信 号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。 4.2.1.2 漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分 析和显示的功能。 4.2.1.3 应注意磁化装置在运输、存放和搬运过程中强磁对人 身安全、设备、仪器仪表和环境的影响。 漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、信 号采集单元、信号显示（或报警）单元、信号存储单元等，必要时还应有退 磁装置和位置记录装置。 主机和探头。主机采用12v充电电池供电，主机面板上具有开关键、电池 状态显示、门槛控制、报警指示灯、报警扬声器、外接音频选择开关、板厚 范围选择、探头电缆接口和外接音频设备插口；扫描探头上装有强永磁体， 以及装配在永磁体间的霍尔传感器。 对比试件与标准试件 应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为 0.5mm的整数倍。 4.2.2.3 制作要求 4.2.2.3.1 试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。 4.2.2.3.2 试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标 准或技术条件的要求。 4.2.3 垫片 应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为 0.5mm的整数倍。 4.2.4 被检工件 4.2.4.1 被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可 能影响检测的其他障碍物，如不能满足要求，应加以清除，清 除时不应损坏被检工件表面。 4.2.4.2 应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。 扫描探头：（1）纵向可调式扫描探头，该扫描探头能够沿 着管道的长度方向进行扫查，并且探头适用的管径可以调节， 因此，可检测的管径的范围比较大；（2）纵向固定式扫描探头， 该探头沿着管道长度方向进行扫查，但探头适用的管径范围不 能调节，所检测的管道直径固定；（3）圆周式扫描探头，此探 头沿着管道的圆周方向进行扫查，通常用于检测靠近焊缝，法 兰以及其他障碍物区域的管道（纵向扫描探头不能检测的区 域）。检测过程中可以选择不同检测范围的扫描探头。 检测：在检测过程中扫描探头的方向要与标定程序中的方向 一致，行走的速度在300mm/s到500mm/s之间，检测器报警后， 应采用其他的检测方法（如超声测厚）进一步核实与测量管道 的剩余壁厚。 扫描探头的操作：管道漏磁外检测器扫描探头具有强磁性， 操作时必须注意安全，必须通过使用设备上的手柄，将扫描探 头放置到管道上或是从管道上提起。圆周式扫描头可以通过抽 取式的插销来固定手柄位置，在检测时把插销放到手柄中，离 开时抽取出来，以此操作圆周式扫描探头。 系统灵敏度：pipescan系统的检测厚度范围可以达到19mm （3/4英寸），此范围内的检测灵敏度如下： 厚度为6.4mm（0.25英寸）时，壁厚损失30%； 厚度为12.7mm（0.5英寸）时，壁厚损失40%； 厚度为19mm（0.75英寸）时，壁厚损失50% 管道漏磁外检测设备标定 按照电子主机的设置和调整的步骤来标定。 以下描述了检测40%的腐蚀坑。考虑到检测精度的要求，用 户可以进行相同的操作来调整设备的检测精度，设置其他的百 分比损失阈值。 1、把调整好的扫描探头放置到标定管道的一段没有缺陷的 区域，确保手柄安装在正确的位置，手指要远离扫描器底