广东年产5万吨铝型材及年产4万吨不锈钢改扩建项目环境影响报告书.doc

xx 不锈钢铝业有限公司年产不锈钢铝业有限公司年产 5 万吨铝型材及年产万吨铝型材及年产 4 万吨不锈钢万吨不锈钢 改扩建项目环境影响报告书改扩建项目环境影响报告书 （简本）（简本） 建设单位：建设单位： 评价单位：评价单位： 2013 年年 7 月月 i 目目 录录 第一章 项目概况.1 1.1 项目由来.1 1.2 项目特性.1 1.2.1 项目名称、地点、性质 1 1.2.2 建设内容和规模 1 1.2.3 平面布置及外环境情况 4 1.2.4 生产定员与工作制度 5 1.3 生产工艺流程.5 1.3.1 铝型材工艺路线及产污环节 5 1.3.2 不锈钢生产工艺路线及产污环节 23 第二章 建设项目周围环境现状.25 2.1 地表水环境质量现状监测与评价.25 2.2 环境空气现状监测与评价25 2.3 声环境质量现状评价.26 2.4 地下水环境质量现状监测与评价26 2.5 建设项目环境影响评价范围26 2.5.1 地表水水环境评价范围 26 2.5.2 环境空气评价范围 26 2.5.3 声环境评价范围 26 2.5.4 风险评价范围 26 1.8.5 地下水环境评价范围 27 第三章 环境影响预测评价.28 3.1 项目主要污染物排放情况.28 3.1.1 废气污染源分析 28 3.2 环境保护目标分布情况.34 3.3 环境影响预测评价.36 3.3.1 环境空气影响预测评价 36 3.3.2 大气环境防护距离 .37 3.3.3 卫生防护距离 37 3.3.4 水环境影响预测评价 40 3.3.5 噪声环境影响预测评价 41 3.3.6 固体废物环境影响预测评价 43 3.3.7 地下水环境影响预测评价 43 3.4 环境风险评价及应急预案.43 3.4.1 环境风险分析预测结果 .43 3.4.2 风险防范措施 44 3.4.3 应急预案 47 3.5 项目环境保护措施的技术、经济论证结果.50 3.5.1 生产废水治理措施的技术经济可行性分析 50 3.5.2 废气治理措施的技术经济可行性分析 50 3.5.3 噪声治理措施的技术经济可行性分析 54 3.5.4 固体废弃物治理措施的技术经济可行性分析 55 3.6 项目对环境影响的经济损益分析结果.56 3.7 建设单位拟采取的环境监测计划及环境管理制度.56 ii 3.7.1 环境管理机构设置 .56 3.7.2 环境管理机构职责 .56 3.7.3 环境管理要求 .57 3.7.4 废气监测 .58 3.7.5 废水监测 .58 3.7.6 噪声监测 .58 3.7.7 固体废弃物监测 .58 第四章 公众参与.59 4.1 公众参与的方法.59 4.2 调查范围.63 4.3 调查形式.63 4.4 调查对象.63 4.5 调查内容.65 4.6 公众参与调查结果分析.65 4.6.1 个人公众参与调查结果分析 65 4.6.2 单位公众参与调查结果分析 70 第五章 环境影响评价结论.71 5.1 项目概况.71 5.2 产业政策符合性结论.71 5.3 选址的环境可行性结论.71 5.4 环境质量现状评价结论.71 5.5 环境影响结论.73 5.6 总量控制指标.74 5.7 环境风险评价结论.74 5.8 清洁生产水平评价结论.74 5.9 综合结论.75 第六章 联系方式.76 6.1 建设单位联系方式.76 6.2 环评单位联系方式.76 1 第一章 项目概况 1.1 项目由来 xx 不锈钢铝业有限公司鉴于目前已建成的项目规模、设备都未能达到原项目环 评批复的要求，具体为：未建设不锈钢生产线；建成的铝型材生产线的产能仅为 2.5 万吨/年，未能达到原环评批复的 4 万吨/年要求。xx 不锈钢铝业有限公司拟对已建成 工程进行改扩建，本次改扩建项目是在已建成的基础上，增加部分铝材生产设备和一 条不锈钢生产线。与已建成工程相比较，铝型材生产工艺不变，建设用地范围和地址 均未变化，但铝型材生产设备的增加使产能得到扩大；已建成工程中无不锈钢生产线， 不锈钢生产线属新建内容。 1.2 项目特性 1.2.1 项目名称、地点、性质 1、项目名称：xx 不锈钢铝业有限公司年产 5 万吨铝型材及年产 4 万吨不锈钢改 扩建项目。 2、建设地点：肇庆市高新技术开发区大旺工业园建设路，见图 1.2-1 和图 1.2-2。 3、项目性质：改扩建。 1.2.2 建设内容和规模 xx 不锈钢铝业有限公司年产 5 万吨铝型材及年产 4 万吨不锈钢改扩建项目位于 肇庆市高新技术开发区大旺工业园建设路。本次改扩建项目的实施，拟投资 1.6 亿元， 依托已建成工程建成一条年产 5 万吨铝型材及年产 4 万吨不锈钢生产线。已建成工程 为一条年产 2.5 万吨铝型材生产线，其主体工程、辅助工程、储运工程、供电供水等 公用设施能够满足本项目需要，无需另行建设；铝材生产车间充分依托已建成工程， 仅在现有车间内增加铝材生产设备，氧化车间增加一条立式氧化电泳处理线；在已建 成厂区范围内新建不锈钢生产车间。供电供水等公用设施部分与已建成工程共用。 本项目为年产 5 万吨铝型材及年产 4 万吨不锈钢项目，生产铝型材产品中，喷涂 （粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺生产的占 30%，氧化工艺生产占 30%，氧化+电泳工 艺生产占 20%，铝材坯料占 20%。项目占地面积 300000 平方米，建筑面积 162325 平 方米。 2 图 1.2-1 项目地理位置图 3 图 1.2-2 项目位于高新区的位置 本项目位置本项目位置 4 本次项目的实施拟追加投资 1.6 亿元，总体工程（已建+本项目）投资共计 4 亿元。已建成工程的主体工程、辅助工程、储运工程、供电供水等公用设施 能够满足本项目需要，无需另行建设；铝型材生产线的建设内容仅为在现有车 间内增加铝材生产设备，氧化车间增加一条电泳处理线；本项目实施新建不锈 钢生产车间。铝型材生产线环境保护工程已全部建设完成，并且能够满足本项 目建成后污染防治的需要；不锈钢生产线污染防治工程需新建；供电供水等公 用设施部分与现有工程共用。本项目完成后，铝型材产品中，采用喷涂（粉末 喷涂、氟碳漆喷涂）工艺生产的占 30%，氧化工艺生产占 30%，氧化+电泳工 艺生产占 20%，铝材坯料占 20%。项目产品方案见表 1.2-1。 表 1.2-1 项目产品方案 序号产品类型 产品规模 （年产./吨） 喷涂（粉 末喷涂、 氟碳漆喷 涂）工艺 （吨/年） 氧化工艺 （吨/年） 氧化+电 泳（吨/ 年） 坯料 （吨/年） 1铝合金建筑型材4 万1.81.80.80.8 2铝合金工业材1 万/1 3不锈钢管材3 万/ 4不锈钢板材1 万/ 注：喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺中，喷粉占 2/3，约 1.2 万吨/年；氟碳喷漆 占 1/3，约 0.6 万吨/年。 本次改扩建项目是在已建成的基础上，增加部分铝材生产设备和一条不锈 钢生产线。与已建成工程相比较，铝型材生产工艺不变，建设用地范围和地址 均未变化，但铝型材生产设备的增加使产能得到扩大；已建成工程中无不锈钢 生产线，不锈钢生产线属新建内容。因此，本项目属于分期建设，先期建成铝 型材生产线，后建成不锈钢生产线，环保验收也采用分期验收，第一期验收铝 型材生产线。第二期验收不锈钢生产线。 1.2.3 平面布置及外环境情况 本项目建设地点位于肇庆市高新技术开发区大旺工业园建设路，厂区大门 位于建设路南侧，厂区东、西、北面均为工业用地，厂区北面为肇庆福田化学 有限公司，东面为广东建普建筑有限公司，厂区东南侧为正隆居民点，与项目 厂区边界相隔仅 50m，南侧其他地区为空地。厂区西面紧邻东排渠，东排渠以 5 西为广东国际赛车场，与厂区边界相隔约 450m，项目厂区四至情况与外环境关 系见图 1.2-3。 本项目占地 300000m2，已建成工程按熔铸车间、挤压车间、氧化车间和表 面处理车间、成品仓库的顺序由东向西布置。新建的不锈钢生产线项目位于厂 区中部，厂区南部仍然预留为公司发展用地，厂区总平面布置情况见附图 1。 1.2.4 生产定员与工作制度 已建成工程雇佣员工 500 人，本次改扩建项目实施新增员工 700 人，本项 目建成后，全厂总人数为 1200 人。工作制度为全年生产 330 天，每天 2 班，每 班 12 小时，即每天生产 24 小时。 1.3 生产工艺流程 1.3.1 铝型材工艺路线及产污环节 铝型材生产过程主要由熔铸、挤压成型和表面处理组成，首先将铝锭与合 图图 1.2-3 项目四至情况示意图项目四至情况示意图 6 金元素（镁、硅等中间元素）按产品要求比例送入熔化炉，在熔化炉中熔化， 经静置净化后，由铸造机铸成圆形棒锭，送挤压车间棒锭加热到 460-480c， 经张力矫直，按要求锯成定尺或不定尺的长度，再经时效热处理，达到要求的 机械性能，然后，坯料送表面处理车间或直接出售，送入表面处理车间的坯料 进行氧化或喷粉。铝型材产品中，采用喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺生 产的占 30%，氧化工艺生产占 30%，电泳工艺生产占 20%，铝材坯料占 20%。 铝型材生产总工艺流程见图 1.3-1。 图 1.3-1 铝型材总工艺流程示意图 （一）熔铸工艺产污环节分析（一）熔铸工艺产污环节分析 熔铸车间是将铝锭与合金元素通过熔化炉熔化并铸成铝棒的车间。具体生 产方法是将合金元素（硅、镁）和各工序生产时产生的边角料和铝锭送入熔化 炉。加温熔化、搅拌、精炼、静置，使铝液达到要求后流入铸造机中，通过水 冷却凝固后铸成需要规格的圆铸锭。再进行均质化处理，并按要求将铝棒进行 锯切，将车间产品送往挤压车间。熔铸炉以天然气为燃料，首先将熔铸炉预热 至 700， ，铝锭开始熔化，熔化过程持续 4h，待铝锭全部熔化完毕，将精炼剂 压入炉内，进行排渣，该精炼剂为钠盐和钾盐。项目建成后平均 1 天需熔铸 9 铝锭 镁锭 硅锭 熔铸 挤压 成型 矫直 成品包装氧化、电泳 喷涂（粉末、氟碳） 时效 隔热型材产品（注 胶式、穿条式） 坯料出售 坯料 表面 处理 7 炉，每炉平均加入 3 次精炼剂，每次加入 3kg，加入精炼剂持续时间约为 9 分 钟。熔铸工艺物料消耗情况见表 1.3-1，生产工艺流程及产污环节见图 1.3-2。 表 1.3-1 熔铸工序物料消耗情况表 序号工序名称添加的主要原料日消耗量（t/d）年消耗量(t/a） 1铝锭153.350600 2硅锭0.7216 3镁锭0.9305 4边角料3.51162 5钛硼丝0.250 6 配料 铜0.119 7精炼精炼剂0.5180 产污环节： （1）废气：熔铸炉以天然气为燃料，产生废气主要污染物包括 so2、烟 （粉）尘。烟（粉）尘成分复杂，主要为铝熔化、搅拌、扒灰、除杂及铝渣回 收时产生的金属氧化物和非金属氧化物。均质炉以天然气为燃料，产生燃油废 气主要污染物包括 so2、烟尘。 （2）废水：工艺用水环节主要为浇铸时冷却用水和均质处理冷却时的喷淋 用水，均采取直接冷却的方式进行。浇铸环节设有配套的冷却水循环池，冷却 水循环使用，定期补充，有少量定期排污废水外排。 （3）噪声：本段工艺噪声污染产生于排气风机、水泵、装卸料以及锯切时 噪声。 （4）固体废物：主要为铝灰和和铝渣。 8 铝锭、硅锭、镁锭、边角料 铸造 精炼 装炉 边角铝 噪声 循环水废水 锯切 均质 挤压车间 熔炼 初次精炼 扒渣 炉前分析 加硅镁 扒渣 炉后分析 静置 铝棒 搅拌 加精炼剂 均质炉烟气 配料 搓灰 回收铝 粉尘 铝灰 炉渣 熔铸炉烟气 各工序在熔铸炉 内完成 冷却 定期排放废水 天然气为燃料 图 1.3-2 熔铸车间生产工艺流程图 无组织排放粉尘 无组织排放粉尘 加钛硼丝 9 （二）挤压工艺产污环节分析（二）挤压工艺产污环节分析 将加热的铝合金棒放入挤压机的挤压筒，通过挤压轴对铝合金棒施加一定 压力，迫使铝棒变形而从模具孔中流出来，制作成需要的铝型材。将铝棒通过 加热炉升温至 500，软化后通过挤压机挤压成所需的型材，挤压机出口温度 约为 520，利用强风冷却至 205以下，此时的型材硬度较差，因此，再将冷 却后的型材进行时效（通过保温炉在一定温度下保温一段时间，改变物理结构， 使铝材硬度达到使用要求） 。挤压模具需要定期用碱水浸泡，其中，铝合金铸棒 通过加热炉加热，加热炉采用天然气为燃料；模具和挤压筒均采取电加热。挤 压成型的铝型材经锯切、冷却、矫直等处理后，放入时效炉加热时效，时效炉 采用天然气为燃料。铝棒加热炉、时效炉由于采用天然气为燃料，机器上方设 置低矮烟囱，废气在车间无组织排放后集气罩收集后通过烟囱集中排放。由于 铝材挤压需要按照模具挤压成型，模具从挤压机退出后尚有部分残铝，因此需 将模具中残铝去除，去除残铝在煲模房中进行，是将模具放入热碱水中浸泡， 并加热碱水采用天然气为燃料；该工艺是用天然气加热至氢氧化钠溶解，将其 模具腔内的残留铝退出，该工艺完成。 挤压工序流程和产污见图 4.1-3，挤压车间平面布置见附图 3，产污节点见 附图 1。 10 废气 拉伸调直 挤压 铝棒、模具、盛锭 筒 加热 中断及风冷淬火 表面处理车间 时效处理 边角料、噪声 锯切 装框 坯料型材 挤压炉采用天然气 为燃料，模具、盛 锭筒使用电加热 天然气为燃料废气 废水 图 4.1-3 挤压工序生产工艺和产污环节 挤压机中退出模具 天然气加热 废气排放 图 4.1-4 煲模房退出残铝工序生产工艺和产污环节 产污环节：（1）废气：本部分铝棒加热、煲模房碱水加热以及时效工序均 以天然气为燃料，废气污染物主要为燃料废气，主要污染物为 nox。 （2）废水：本部分产生废水主要为淬火冷却废水，全部循环使用。煲模房 碱水重复使用，不对外排放。 （3）噪声：主要为装卸料及锯切时产生的机械噪声。 （4）固废：主要为边角铝、残铝，全部回炉重复使用。 （三）喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺产污环节分析（三）喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺产污环节分析 喷涂分为两种，为粉末喷涂、氟碳漆喷涂两种喷涂方式，末喷涂、氟碳漆 喷涂前需要进行表面处理，表面处理的目的是增加表面光洁度，使型材表面美 碱水浸泡 退出残铝 11 观，同时提高产品的耐腐蚀性，延长产品使用寿命。 1.铝材前处理产污环节 铝材在进行表面处理之前，需对铝材表面进行前处理，去除表面的杂质， 为后续的表面处理创造良好的表面条件。前处理工序物料消耗情况见表 4.1-2， 前处理工艺流程和产污环节见图 4.1-4。 （1）水洗 该工序用水环节较大，并且经多次水洗，根据工艺要求，直接使用自来水 水洗。 （2）钝化 使用无铬钝化剂进行处理，可在金属表面形成钝化膜，增加后续的涂层的 金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长粉末涂层及漆层的使用年限。 产污环节： （1）废气：本部分前处理工序中不添加酸、碱，因此基本无酸雾、碱雾排 放。烘干工序以天然气为燃料，废气污染物主要为燃料废气，主要污染物为 nox。 （2）废水：本部分产生废水主要为水洗废水。前处理生产工序后的水洗废 水，由于采用无铬钝化工艺，钝化工序水洗废水中不含 cr6+ （3）噪声：生产设备、泵等机械设备运转产生的噪声。 表 4.1-2 坯料前处理工序物料消耗表 序号工序名称添加的主要原料日消耗量（t/d）年消耗量(t/a） 1除油除油剂0.1860 2钝化钝化剂0.1550 12 图 4.1-4 铝型材坯料表面处理前处理生产工艺流程和产污环节 2.喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺产污环节 喷涂表面处理有两种方式，一种是粉末喷涂，在净化压缩空气推动下，粉 末涂料通过喷粉枪的喷枪头部喷出，在静电场力的作用下，飞向工件并吸附在 其表面，粉末经固化后成膜。冷却至室温即成成品。另一种是氟碳漆喷涂，通 过压缩空气及喷枪使涂料雾化并带电，在电场作用下，吸到接地的铝材上，经 固化并成膜。喷涂表面处理生产线顺时针喷涂即为粉末喷涂，逆时针喷涂即为 废水 除油剂 自来水 无铬钝化剂 天然气 铬化坯料 下架 坯料型材上架 除油 水洗 水洗 水洗 钝化 水洗 水洗 滴干 烘干 废水 废水 废水 废水 废气 13 氟碳漆喷涂。 粉末喷涂：未经表面处理的铝型材进入喷涂车间，上件后先进行工件的钝 化，此膜层具有良好的吸附能力和一定的抗蚀性，增强喷涂时粉末涂料在铝材 上的附着力。钝化结束后进入漂洗，每道清洗工序持续 2min。清洗后进行烘干。 烘干后的工件经喷涂流水线进入喷粉室，利用静电喷涂把粉末涂料喷涂到铝型 材表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于型材表面，形成粉状的涂层。静 电喷涂在喷粉室内进行，喷粉室与粉末回收装置连通，喷粉室为一个负压区， 没有被工件吸附的过量粉末，在喷粉室负压力作用下进入粉末回收装置，再送 至喷枪进行喷涂，形成粉末闭循环使用系统。正常工况下，粉末基本不会从喷 粉室溢出；喷涂好的铝型材随自动流水线进入烘炉内高温固化，使粉状涂层变 成最终涂层，烘炉温度控制在 170左右，加热固化 40min，保温 20min 后出 烘炉，待自然冷却后取下工件，经检验后即为成品。 氟碳漆喷涂：通过压缩空气及喷枪使漆料雾化并带电，在电场作用下，吸 到接地的铝材上，经固化并成膜。氟碳漆需要用溶剂醚作为溶剂。 喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）物料消耗情况见表 4.1-3，生产工艺和产污 环节见图 4.1-5。 14 铬化坯料 上架 粉末喷涂氟碳漆喷涂 固化 液化石油气 下架 检验 成品 废气（喷涂 车间3个烟 囱） 废气（7个 烟囱） 流平 废气（喷涂 车间4个烟 囱） 图 4.1-5 喷涂（粉末喷涂、氟碳漆喷涂）工艺流程和产污示意图 表 4.1-3 喷粉、喷漆工序物料消耗表 序号工序名称 添加的主要原 料 铝材喷涂量 （万吨/年） 日消耗量 （t/d） 年消耗量 (t/a） 1喷粉粉末涂料1.21.6520 2氟碳漆0.8280 3 喷漆 溶剂醚 0.6 0.270 产污环节： （1）废气：本部分粉末喷涂过程中粉末全部回收，不对外排放，基本无废 气外排。氟碳漆喷涂过程中由于使用溶剂醚溶解氟碳漆料，进而喷涂至铝型材 坯料表面，喷涂至表面的溶剂醚全部挥发，挥发废气全部对外排放，主要污染 物为总 vocs。 （2）噪声：主要为风机噪声。 （三）氧化产污环节氧化产污环节 氧化表面处理包括脱脂、碱蚀、中和、氧化、着色、封孔以及相应的清洗 15 工序，通过各表面处理工序，除去铝型材表面的杂质和氧化膜后，再将铝型材 放入氧化槽中（槽液成分为硫酸）进行阳极氧化。阳极氧化表面处理是借助电 解液中以铝为阳极，通电后在铝表面生成人工氧化膜的过程，本项目采用硫酸 为氧化电解液。利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程。称为铝和铝 合金的阳极氧化处理。阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理，为了节约生 产成本和减少废水处理难度，在生产工艺中配备了硫酸液回收系统。 阳极氧化后，在铝型材表面得到了新鲜的呈多孔状的阳极氧化膜层，它具 有强烈的吸附性能，然后主要通过电化学的方法使得氧化膜电解着色上各种颜 色，从而到达更加美观的装饰目的。 氧化表面处理物料消耗情况见表 4.1-4，生产工艺和产污环节见图 4.1-6， 各主要生产工序具体如下： （1）脱脂 使用温度：常温；使用浓度：硫酸有效浓度 200-250g/l；处理时间：3-10 分钟，特殊要求时 30 分钟以上；槽液分析；每天早晚各抽样一次，每次化验硫 酸有效浓度，并根据化验结果调整槽液；槽液保持少量鼓气搅拌。 （2）水洗 常温的自来水水洗 1-10 分钟，槽液保持溢流，溢流量1.0m3/h。 （3）碱蚀 使用温度：30-70；使用浓度：氢氧化钠 25-100g/l；处理时间：3-10 分钟。特殊要求时 30 分钟以上，槽液分析：每天早晚各抽样一次，并根据化验 结果调整槽液。 （4）水洗 常温的自来水水洗 1-5 分钟，槽液保持溢流，溢流量1.0m3/h （5）中和 使用温度；常温；使用浓度；硫酸有效浓度 180-230g/l.处理时间；3-15 分钟；槽液分析；每天早晚各抽样一次，每次化验硫酸有效浓度，并根据化验 结果调整槽液；槽液保持少量鼓气搅拌。 16 表 4.1-4 氧化表面处理物料消耗表 序号工序名称添加的主要原料 日消耗量 （t/d） 年消耗量(t/a） 1脱脂硫酸0.5180 2碱蚀naoh3.01002 3硫酸0.8269 4 中和 硝酸0.146 5氧化硫酸0.9301 6着色硫酸镍0.03210 7封孔封孔剂0.0134 （6）阳极氧化 所谓电化学氧化膜生成法，即是电解法，在电解液中，铝为阳极，通电后 在铝表面生成氧化膜（al2o3） ，这个过程称为阳极氧化。 使用温度： 25；使用浓度；游离硫酸浓度 150-210g/l；处理时间；3-5 分钟；槽液分析；每天早晚各抽样一次，每次化验硫酸有效浓度，并根据化验 结果调整槽液；槽液保持少量鼓气搅拌。 （7）电解着色 电解着色是通过电解把金属盐溶液中的金属离子沉积在阳极氧化的针孔底 部，光线射到此类金属粒子上时发生漫散射，而使氧化膜呈现颜色 （8）常温封孔 使用温度：常温；封孔剂使用浓度：ni2+：1.4-1.7g/l；f-：0.5-0.7g/l；ph 值：6.4-6.9。 产污环节： （1）废气：碱蚀工序会产生较多的氢气，会有少量碱液在氢气的气携作用 下排入空气形成碱雾。在脱脂、酸洗工序由于使用到酸，在水的蒸发作用下带 出一部分酸形成酸雾。在阳极氧化工序中，阴极会产生较多的氢气，将有少量 硫酸在氢气的气携作用下排入空气中而形成硫酸雾。中和过程使用硫酸，槽液 保持少量鼓气搅拌，有少量硫酸溢出。 17 含al3+废水进废水处理系统 水 酸液回收 上架 水洗 水洗 中和 软化水 水洗 水洗 阳极氧化 碱蚀 水洗 水洗 封孔 水洗 风干 下架 水洗 电解着色 氧化成品 封孔剂 树脂交换 废水 废水 废水 h2so4 废水 废水 硫酸、硝酸 水 naohal(oh)3 沉淀物 水 酸雾 niso4 snso4 补充 h2so4 酸雾 含al3+废酸液 水 软化水废水 脱脂 废水 废水 图 4.1-6 氧化表面处理生产工艺和产污环节 18 （2）废水：本部分产生废水主要为脱脂废水、中和废水、封孔水洗废水和 碱蚀废水，废水性质主要为酸性废水和碱性废水。 （3）噪声：生产设备、泵等机械设备运转产生的噪声。 （4）固废：碱蚀工序定期产生的沉淀物（主要成分是 al(oh)3） 。 （四）电泳产污环节（四）电泳产污环节 电泳工序的水洗槽、脱脂槽、中和槽和碱蚀槽与氧化工序共用，与阳极氧 化表面处理生产工艺想比较仅为后续的电泳处理不同。电泳涂料在水中溶解后 发生离解生成带电微粒，在外电场的作用下向反极性方向的工件运动而沉积于 工件表面。对工件的边缘、内腔等具有很好的泳透性，覆盖能力强，因此涂层 致密、均匀，整体防腐能力强。涂层外观质量好，无流痕，湿膜含水量很低， 烘烤时不会产生流挂现象，亦不存在溶剂蒸汽冷凝液对涂层的再溶解作用，采 用 ro 闭路循环回收系统，使电泳涂料利用率在 98%以上，并且无含涂料废水 排出，解决了产品电泳后水洗的污水处理问题。使电泳涂装在防止环境污染方 面取得突破性的进展。同时降低了电泳涂料的损耗，进一步完善了电泳涂装的 工艺。电泳生产工艺流程见图 4.1-7,物料消耗情况见表 4.1-4。 铝材坯料氧化和电泳处理工序中，水洗槽、脱脂槽、中和槽和碱蚀槽为共 用，在表面处理生产工艺中仅有阳极氧化处理和电泳处理不同。另外，电泳的 铝型材烘干在电泳车间进行，固化过程中采用天然气作为燃料，燃烧废气污染 物主要为 nox。 表 4.1-4 电泳工序物料消耗表 序号工序名称添加的主要原料 日消耗量 （t/d） 年消耗量(t/a） 1脱脂硫酸0.4120 2碱蚀naoh2.0668 3硫酸0.5180 4 中和 硝酸0.130 5氧化硫酸0.6201 6着色硫酸镍0.0217 7封孔封孔剂0.0083 19 前工序与阳极氧化表面处理共用生产设施， 工艺也与阳极氧化表面处理工序一致。 电泳漆补充 补充 h2so4 含al3+废酸液 上架 水洗 水洗 中和 脱脂 水洗 水洗 阳极氧化 碱蚀 水洗 软化水洗 电泳 电泳漆回收 r/o 水 水洗 水洗 电解着色 卸料 反渗透回收系统 树脂交换 废水 废水 废水 h2so4 废水 废水 硫酸、硝酸 水 naoh 碱蚀抑制剂 al(oh)3 沉淀物 水 酸雾 含al3+废水进废水处理系统 水 snso4 niso4 酸雾酸液回收 水 电泳成品 废水 水 固化 离子交 换树脂 天然气 废水 20 图 4.1-7 电泳表面处理生产工艺流程图 本项目电泳槽液主要成分是 5-7%丙烯酸树脂及纯水，为了节约生产成本和 减少废水的处理难度，本项目在生产工艺中配备了电泳漆回收系统。 产污环节： （1）废气：碱蚀工序会产生较多的氢气，会有少量碱液在氢气的气携作用 下排入空气形成碱雾。在脱脂、酸洗工序由于使用到酸，在水的蒸发作用下带 出一部分酸形成酸雾。在阳极氧化工序中，阴极会产生较多的氢气，将有少量 硫酸在氢气的气携作用下排入空气中而形成硫酸雾。电泳漆为水溶性漆，不使 用甲苯、二甲苯等有机溶剂，不会产生苯系有机废气。固化过程在天然气燃料 燃烧有废气产生，同时有少量总 vocs 挥发。 （2）废水：本部分产生废水主要为脱脂废水、中和废水和碱蚀废水，废水 性质主要为酸性废水和碱性废水。 （3）噪声：生产设备、泵等机械设备运转产生的噪声。 （4）固废：碱蚀工序定期产生的沉淀物（主要成分是 al(oh)3） 。 （五）隔热型材生产工艺和产污环节（五）隔热型材生产工艺和产污环节 根据客户需要，将铝型材成品可进一步生产为隔热型材，隔热型材生产工 艺分为穿条式和注胶式两种。注胶式生产隔热铝型材是把所需加工铝型材的注 胶口向上沿同一方向整齐的调整好后，用单面胶纸将铝型材胶槽两端封口，然 后把铝型材推入注胶机的驱动轮中间，要尽量让铝型材上的浇注槽位于中间位 置，还要尽量靠近浇注头，将隔热胶注入型材内，待隔热胶自然固化后（约 30min）进行断桥，利用锯片切割成所需规格的槽口，最后经检验后即为成品可 包装入库。穿条式生产隔热铝型材是为保护型材表面质量在加工、搬运过程中 不被损坏，首先在铝型材外表面贴保护膜，然后再铝型材穿条滑道两内壁碾压 形成如锯齿状齿道，为后续穿条、辊压做准备；再将聚氯乙烯硬质塑料隔热条， 通过穿条设备穿入已开好齿的隔热铝型材齿道内，然后通过辊压设备，将隔热 铝型材与聚氯乙烯硬质塑料胶条辊压在一起。最后经检验包装后入库。 生产工艺和产污环节分别见图 4.1-8 和 4.1-9。 21 铝型材检验 压合 包装 开齿 检验穿条 固废，铝屑 噪声 噪声 图 4.1-8 穿条式隔热型材生产工艺和产污环节示意图 铝型材 断桥 注胶固化 成品 固废，铝屑 噪声 图 4.1-9 注胶式隔热型材生产工艺和产污环节示意图 产污环节： （1）固体废物：主要为开齿、切割、断桥等生产工艺过程中产生的铝屑 （2）噪声：开齿、切割、断桥等生产工艺过程会产生噪声 5.辅助工程生产工艺辅助工程生产工艺 （1）软化水装置 22 电解着色水洗、电泳水洗、封孔水洗均需用到软化水，采用除盐技术生产 软化水，生产过程中需要消耗盐酸 30t/a。软化水工艺流程如图 4.1-10 所示。 原水活性炭过滤器阳离子交换器阴离子交换器中间水箱中间水 泵混合离子交换器（加入盐酸）精密过滤器软化水 图 4.1-10 软化水生产工艺 （2）原材料回收装置 硫酸液回收装置 铝材在阳极氧化过程中与硫酸电解液发生化学反应： al2o3+3h2so4=al2(so4)3+3h2o 因此，电解液中除含硫酸铝外，尚含有大量的游离硫酸。本项目在阳极氧 化槽配备有去除硫酸铝装置，采用树脂交换法进行酸回收。其工作原理是利用 离子交换树脂吸附废液中的 so42-离子，al3+随废水排出，再用水对离子交换树 脂进行反冲洗，产生的酸液回用，其工艺流程如图 4.1-11 所示。 离子 树脂 交换 装置含 al3+废水 含 al3+酸液水反冲洗 酸循环利用 进入废水 处理系统 图 4.1-11 阳极氧化酸液回收工艺流程图 粉末涂料回收装置 本项目为粉末喷涂工序配套了粉末涂料回收装置，其工艺流程如图 4.1-12 所示。 23 制管工序 镜钢工序 冷轧 工序 粉末涂料喷涂设备旋风回收系统过滤器 粉尘 粉末涂料回收利用 进入铝型材 洒落的涂料 1.3.2 不锈钢生产工艺路线及产污环节 不锈钢生产过程主要分为冷轧、镜钢和制管三个工段，采购购买回厂的不 锈钢热轧钢卷，在冷轧车间四辊冷轧机经过反复轧制到所需要成品厚度，再经 过车间不锈钢连续式光亮退火炉退火，最后经过酸洗池钝化，生产出为不锈钢 光亮卷带。不锈钢光亮卷带再通过平板机将该不锈钢带进行平整处理后，再按 所需要求进行酸洗钝化后产生不锈钢成品即告生产完毕。不锈钢生产酸洗工序 消耗的酸类物料见表 4.1-5，生产工艺及产污环节见图 4.1-13。 噪声 废气 噪声、废 水 粉尘、废 水 噪声 废水、酸雾、 氧化铁皮 平头抛光检验包装进仓 制管分条酸洗退火冷轧钢板 平板 磨砂 磨 8k 压花 图 4.1-13 不锈钢生产总工艺流程及产污环节图 图 4.1-12 粉末涂料回用工艺流程 图 24 表 4.1-5 酸洗工序物料消耗表 序号工序名称添加的主要原料 日消耗量 （t/d） 年消耗量(t/a） 1磷酸0.013 2硫酸0.039.8 3 酸洗 氢氟酸0.013 产污环节： （1）废水：项目不锈钢酸洗工序产生酸洗废水；冷轧工序用水环节为轧制 时冷却用水，采取直接冷却的方式进行。项目设置配套的冷却水循环池，冷却 水循环使用，定期补充，有少量定期排污废水外排。 （2）废气：不锈钢酸洗工序使用到硫酸，在水的蒸发作用下带出一部分酸 形成酸雾。 （3）固体废弃物：主要为轧制过程中产生废钢边角料；另外酸洗过程中产 生氧化铁皮沉淀物。 （4）噪声：主要为冷轧机、制管机、抛光机等、各种风机、泵等设备产生 的噪声等。 25 第二章 建设项目周围环境现状 环境质量现状监测是为了准确、及时、全面地反映环境质量现状及发展趋 势，为环境管理、污染源控制、环境规划等提供科学依据。本次项目评价区域 内地表水环境质量现状、大气环境质量现状及地下水环境质量现状均参照广东 省环境科学研究院编写的肇庆高新技术产业开发区总体规划中的环境质量 现状评价及分析，声环境质量现状采用现有工程试生产期间监测数据。 2.1 地表水环境质量现状监测与评价 本项目周边东排渠两个监测断面，多项水质指数超标，水质不能达到 类 水质标准要求，主要污染因子是 codcr、nh3-n、tp、tn 和粪大肠杆菌， codcr最高超标 1.8 倍、nh3-n 最高超标 1.2 倍，tp 最高超标 0.3 倍，tn 最高 超标 6.5 倍，粪大肠杆菌最高超标 3.6 倍。对比东排渠两个监测断面水质现状 监测结果可知，东排渠上游水质较下游水要好，主要因为东排渠上游河段附近 区域尚属开发阶段，工厂企业及居民较少，产生的废水也较少，而东排渠下游 河段水质超标严重，主要因为东排渠附近区域集污管网建设未完善，部分工业 废水及生活污水直接排入东排渠，导致东排渠下游水质不能达标。 独水河两个监测断面，多项水质指数超标，水质不能达到 类水质标准 要求，主要污染因子是 codcr、nh3-n、tp、tn、石油类和粪大肠杆菌， codcr 最高超标 2.8 倍、nh3-n 最高超标 2.7 倍，tp 最高超标 1.2 倍，tn 最高超标 10.0 倍，石油类最高超标 3.6 倍，粪大肠杆菌最高超标 15 倍。 绥江监测断面，各监测项目的污染指数均小于 1，无超标情况出现，该 河段的水质能达到 ii 类水的水质要求，表明项目附近的绥江水质现状良好。 北江三个监测断面，各监测项目的污染指数均小于 1，无超标情况出现， 该河段的水质能达到 ii 类水的水质要求，表明项目附近的北江水质现状良好。 2.2 环境空气现状监测与评价 环境空气质量现状监测结果表明，在评价范围内各监测点的二氧化硫 26 （so2） 、二氧化氮（no2） 、可吸入颗粒（pm10） 、总悬浮物（tsp） 、总 vocs 等监测因子的浓度值均低于评价标准限值要求，整个区域环境空气质量良好。 2.3 声环境质量现状评价 厂区附近昼间和夜间噪声监测结果均符合声环境质量标准 （gb3096- 2008）3 类标准，表明该地区声环境质量良好。 2.4 地下水环境质量现状监测与评价 各监测指标均能达到地下水质量标准 （gb/t14848-93）类标准，表 明项目所在区域的地下水环境现状良好。 2.5 建设项目环境影响评价范围 2.5.1 地表水水环境评价范围 本项目建成后，项目产生的生产废水和生活污水将进入污水处理站处理， 处理达标后排入东排渠。根据环境影响评价技术导则 地面水环境的规定， 地面水环境的评价范围为厂区排污口上游 500m 到下游 4km 的范围。 2.5.2 环境空气评价范围 根据大气环境评价工作等级和厂址地区的气象条件，按照环境影响评价 导则 大气环境 （hj2.2-2008）中的规定，确定项目的评价范围为以项目中心 点为中心，直径为 5.0 km 的圆形区域。评价范围见图 2.5-1。 2.5.3 声环境评价范围 根据环境影响评价技术导则 声环境 （hj2.4-2009）中的规定，声环境 评价范围为项目边界向外 200m 内的范围。 2.5.4 风险评价范围 根据建设项目环境风险评价技术导则 （hj/t169-2004）的规定，本项目 环境风向评价等级为二级，大气环境风险评价范围为距离源点 3km 的圆形范围。 27 图 2.5-1 项目地理位置和大气环境评价范围图 1.8.5 地下水环境评价范围 地下水环境评价范围：项目边界外延 5000 米的区域， 约 10km10 km 区 域。 图例 比例尺：01200m 28 第三章 环境影响预测评价 3.1 项目主要污染物排放情况 3.1.1 废气污染源分析 3.1.1.1 铝型材生产线废气污染分析 铝型材生产线产生废气主要有熔铸炉、搓灰机产生的工艺废气及燃料废气； 时效炉、烘干炉和铝棒加热炉等热工设备燃天然气产生的燃烧废气；酸雾和碱 雾；氟碳漆喷涂产生的有机废气；喷涂和电泳后烘干过程产生的有机废气等。 本项目使用天然气为管道气，我国管道天然气经净化后，含硫量已经大大降低， 强制性国家标准天然气 （gb 17820-2012）中规定一类高发热量管道天然气 含硫率不得超过 6mg/m3，本项目使用的管道气来源为西气东输气，含硫率仅为 0.002%。正是因为天然气属于清洁燃料，因此全国各地均推广使用，废气污染 物排放量少。由于天然气含硫率低，燃烧产生二氧化硫排放量很小，因此本次 评价不对天然气燃烧产生二氧化硫进行分析。 （一）熔铸车间废气（一）熔铸车间废气 采用物料衡算法计算熔铸车间粉尘产生和排放情况，项目粉尘产生量为 1045.56t/a，其中进入除尘器处理的熔铸炉、搓灰机粉尘约 1045.44t/a，约 132kg/h。熔铸炉废气处理采用 2 台熔铸炉共用 1 套废气处理系统，本项目拟新 建 1 套与已建成工程完全一致的立式旋风水膜除尘器废气治理系统，处理熔铸 炉产生废气，同时搓灰机产生的粉尘也通过烟道引入立式旋风水膜除尘器进行 处理。该套废气处理系统除尘效率达到 97%，则本项目烟尘排放量为 31.5t/a。 采用排污系数法计算熔铸炉废气氮氧化物排放量，根据大气环境工程师实用 手册第 790 页，天然气氮氧化物（以二氧化氮计）排放系数为 3400.46kg/100 万 m3本项目熔铸炉天然气消耗量约 604.8 万 m3/a，则氮氧化物产生和排放量 20.56t/a、2.6kg/h，产生和排放浓度为 32.45mg/ m3。单台除尘器排气风机正常 运行时风量为 40000m3/h，则项目建成后 4 台熔铸炉废气排放量 80000m3/h（两 个烟囱） ，则本项目废气产生和排放情况见表 3.1-1。 29 表 3.1-1 熔铸车间废气污染物处理后排放情况 污染物 烟气量 (m3/h) 产生浓度 (mg/m3) 产生量 (kg/h) 削减率 (%) 排放量 (kg/h) 排放浓度 (mg/m3) 最高允许 排放浓度 (mg/m3) 烟尘1650132973.9849.75150 nox 400002 32.452.602.632.45120 2. 均质炉废气 均质炉采用天然气作为燃料，燃气产生氮氧化物污染物，根据大气环境 工程师实用手册第 790 页，天然气氮氧化物（以二氧化氮计）排放系数为 3400.46kg/100 万 m3，均质炉天然气年消耗量为 189 万 m3/a，则氮氧化物产生 和排放量为 0.81kg/h、6.43t/a。由于均质炉为小型加热炉，未鼓入过量空气，车 间内燃烧废气均直接通过设备上方的排烟管排放（排气筒位于设备上方，高度 低于 2 米） ，且均在车间内排放，不利于烟气的扩散。为保证燃油废气对厂区周 边局部环境空气质量的影响，确保达标排放，尽量避免废气的无组织排放情况， 建设单位拟对各均质炉产生的燃油废气在车间采用集气罩收集后由 1 个 15m 高 烟囱排放。集气罩引风机风量为 18000 m3/h，则均质炉废气排放量为 14256 万 m3/a。 3 挤压车间（挤压工序）废气 挤压车间时效炉使用天然气作为燃料，根据厂内现有用气资料，挤压车间 时效炉、煲模房碱水加热使用天然气约 16 万 m3/a，由于天然气为清洁能源，燃 烧后产物主要为 co2和 h2o，产生的污染物主要为 nox，设备燃烧废气均直接 通过设备上方的排烟管排放（排气筒位于设备上方，高度低于 2 米） ，且均在车 间内排放，不利于烟气的扩散。为保证天然气燃烧废气对厂区周边局部环境空 气质量的影响，确保达标排放，尽量避免废气的无组织排放情况，建设单位拟 在挤压车间将天然气燃烧废气经集气罩收集后由 15m 高烟囱排放，集气罩抽风 机风量为 5000m3/h。使用大气环境工程师实用手册中天然气燃烧废气污染 物的数据资料作为本项目的计算依据，则本项目建成后 nox 排放量为 0.54t/a， 4.烘干、固化燃料废气 铝材喷漆、喷粉表面处理后需要对铝材表面附着的水分进行烘干，电泳表 30 面处理后需对铝材进行固化，本项目建成后，厂内水分烘干炉共 2 台、固化炉 3 台，位于喷涂车间（见附图 1） ，2 台固化炉位于电泳车间，水分烘干炉和固 化炉使用天然气作为燃料。根据厂内用气资料，烘干和固化炉使用天然气约 12 万 m3/a。燃料燃烧废气不设置烟囱排放，以无组织排放形式通过车间抽风机对 外排放。使用大气环境工程师实用手册中天然气燃烧废气污染物的数据资 料作为本项目的计算依据，则本项目建成后 nox 排放量为 0.41t/a。 5氧化车间（酸雾、碱雾）废气 改扩建项目酸雾年产生量为 15.8t/a、2.0kg/h，碱雾年产生量为 27.7t/a、3.5kg/h。氧化车间氧化过程中产生的酸碱雾采取的环境保护措施是在 产生废气的设备附近设置侧吸气罩，酸雾抽至吸收塔经中和吸收后排放，未能 吸入吸收塔的废气用位于车间顶部的集气罩吸收后用管道引至车间楼顶排放,。 侧吸气罩按集气效率 80%进行计算，集中收集的酸雾废气和碱雾废气经吸收净 化塔吸收处理，吸气风机风量为 35000 m3/h，酸雾、碱雾去除效率达到 90%以 上，达到广东省地方标准大气污染物排放限值(db44/27-2001)中第二时段 的二级排放标准后排放。项目建成后酸雾碱雾废气污染物产生排放情况，则拟 建项目建成后，酸雾排放量为 1.3t/a，碱雾排放量为 2.2t/a。本项目未能吸入吸 收塔的废气通过位于车间顶部的集气罩吸收后用管道引至车间楼顶烟囱排放， 集气罩吸气风量为 20000 m3/h，排放的酸雾和碱雾分别为 3.2t/a 和 5.5t/a。 6.有机废气 根据物料平衡计算结果，氟碳漆喷涂（喷漆溶剂挥发） 、粉末涂料喷涂、电 泳漆固化工序排出的热风中总 vocs 产生量为 70.76t/a、8.93kg/h。废气产生情 况可见表 2.4-12。本项目喷漆处理过程都在密闭的室内进行，基本上较少废气 外溢，基本不出现无组织排放情况。喷涂和固化废气中由于有机废气排放量较 大，采用加装水喷淋+活性炭吸附装置处理，去除废气当中的有机污染物，通过 活性炭吸附装置处理后再引至 15m 高、内径 0.6m 排气筒排放，活性炭吸附装 置总 vocs 污染物净化效率可以达到 90%以上，可以达到表面涂装（汽车制 造业）挥发性有机化合物排放标准 （db44/816- 2010）第 ii 时段排气筒总 vocs 排放浓度限值要求。 3.1.1.2 不锈钢生产线废气污染分析 1. 退火炉废气 31 不锈钢退火炉采用天然气作为燃料，燃气产生氮氧化物，使用大气环境 工程师实用手册中天然气燃烧废气污染物数据资料作为本项目不锈钢退火炉 氮氧化物排放的计算依据，据大气环境工程师实用手册第 790 页，天然气 氮氧化物（以二氧化氮计）排放系数为 3400.46kg/100 万 m3，不锈钢生产线年 天然气消耗量为 206.64 万 m3/a，则 nox 排放量为 0.89kg/h、7.03t/a。 2.酸洗废气 根据物料衡算计算结果，本项目酸洗池硫酸雾挥发量约 0.158kg/h、1.25t/a。建设单位拟对酸洗槽产生的酸雾采用中和吸收原理对污染 物进行净化，净化设施采用水膜喷淋塔，采用的工艺原理与氧化车间的酸雾净 化措施基本相同，处理后的废气经 15m 排气筒排放。 表 4.2-10 酸雾产生和排放情况 污染源废气量(m3/h)污染物 产生浓度 （mg/m3） 产生量 （kg/h） 排放浓度 （mg/m3） 排放量 （kg/h） 酸洗槽5000硫酸雾31.60.1583.20.0158 酸雾吸收塔处理后15米排气筒排放 （3）抛光粉尘 本项目采用的抛光机配备一体化喷淋除尘系统，抛光机本身配置有该项设 施。抛光机在打磨抛光产品时同时实施水浴喷淋除尘。经现场调查建设单位位 于佛山市南海区大沥镇的同样生产项目，基本没有无组织排放粉尘。 本项目建成后全厂主要污染物“三本帐”排放计算情况见表 3.1-1。 32 表 3.1-1 项目污染物“三本帐”统计 单位：t/a 已建工程本工程（拟建或调整变更）总体工程 类别污染物原审批的排 放量 预测排放 浓度 允许排放 浓度 产生量削减量排放量 “以新带老” 削减量 预测排放 总量 较已建工程增 加量 废水量 （万 m3/a） 38.9979.8661.3818.4838.9918.48-20.51 codcr35.096690146.47134.2712.235.0912.2-22.89 ss3860570.16563.147.027.02+7.02 总镍001.661.66000 总铬001.851.85000 磷酸盐00.52.972.97000 氟化物0102.972.97000 生产 废水 石油