河南某轨道工程合同段钢结构质量保证措施.docx

郑州市轨道交通1号线一期工程郑东车辆段与综合基地郑州市轨道交通1号线一期工程郑东车辆段与综合基地 检测棚、调机及工程车库、材料棚质量保证措施编制人： 审核人：审批人： 河南天凯钢结构工程有限公司二0一二年八月目 录一、工程名称3二、质量检查依据3 三、施工原则3四、质量要求 3五、施工准备过程中的质量控制 41.施工前安排 42.基础验收 53.拼装前准备 6六、钢结构预制过程中的质量控制 6七、成品保护 10八、施工过程中的质量保证措施 121.钢结构组装132.钢结构安装各工序质量保证措施14九、钢结构安装质量检验和测试 171钢结构安装质量检验程序182.吊装测量程序193.高强螺栓检验程序20十、后期成品保护 21十一、钢结构防火 21十二、附表 22一、工程名称：郑州市轨道交通1号线一期工程郑东车辆段与综合基地轮对踏面及受电弓检测棚、调机及工程车库、材料棚监理单位：英泰克工程顾问（上海）有限公司施工单位：河南天凯钢结构工程有限公司二、质量检查依据：钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 建筑钢结构焊接规程钢结构设计图纸和施工说明书三、施工原则：1、在施工期间，避免现场存留过多的材料及现场安装场地站用时间，所有到货的成型组件，要及时进行预组装、进行安装就位。遇到安装尺寸不符的组件，要及时与厂家联系、解决。2、钢结构的安装要兼顾基础条件的需要。3、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。四、质量要求：1、按照国家标准规定，建筑安装工程质量合格率达到100%.2、过程施工记录、质量检验批记录必须随工程进度及报验程序同时形成，并反映工程真实数据。质量检验计划见附表五、 施工准备过程的质量控制:（一）施工前安排 1、优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。 2、严格控制进场原材的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料用于本工程。 3、合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。 4、对产品质量实现优质低价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。 5、采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”的目标，如焊缝检查等。6、 在装置区附近设置一钢结构预制场地，所铺设的预制平台尺寸不小于6.424(m）。7、钢结构的材料应符合设计文件要求并具有质量合格证明书，经检验合格的材料按要求入库，按照材质和规格堆放整齐。不同规格和材质的材料应做明显的标识，以免用错。不合格材料应隔离，并做明显标识，严禁用于正式工程。8、图纸会审：审核各专业图纸确定个工序的交叉，检查各专业间的衔接，检查混凝土结构的地脚螺栓埋件是否齐全。9、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。 10、熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。 11、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。 12、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强检查，保证每一环节的质量。 13、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。 14、进行工序交底工作，上道工序结束，对下工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此实施前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。 15、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标志和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。 16、为保证本工程质量能达到质量目标，必须做到以下几点：16.1、首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系 16.2、深化施工组织设计，使其具有可操作性，并由专业工程师负责校对、审核，对施工图的修改必须有依有据，且必须由设计人员签字。 16.3、材料的采购严格按照国际质量保证体系采购程序执行，必须满足设计及安装施工规范要求。材料必须单证齐全，必要时重新检验复核。 16.4、材料制作必须严格按照钢结构制作生产工艺执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。 16.5、材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，快不让不合格产品进入工地现场。 17、工程施工必须严格按照施工验收规范执行，在施工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对监理工程师提出的问题应及时整改，杜绝不合格工序流入下一道工序，做到“谁施工、谁负责”；加强成品保护意识。 18、我公司将制定检验、测量和试验设备的控制程序，并严格执行。所有检验测量和试验设备，均须按检验、测量和试验设备控制程序的要求，编制计量器具检测计划，建立计量器具台帐，并设专人管理，确保检验设备处于良好状态。 19、在施工方案中明确检测要求，选择适用的检测和试验设备。未按规定确认，校准的设备和仪器，不得在工程中使用，建立检验校准记录和使用记录，并进行标识。 （二）基础验收1、钢结构安装前要对基础进行验收，检查基础的平面位置、标高、予埋螺栓等项目的施工偏差是否符合相应的规范和标准。验收可分批或一次进行，由业主组织土建、安装单位及质量监督部门进行检查验收。验收时基础表面应有明显的中心线和标高标记，土建单位提交相应施工技术文件。2、验收时各部位误差应符合下表要求：钢结构基础验收质量要求表检 查 部 位允许偏差（mm）基础支承面中心30相邻两柱子基础中心间距3.0一次浇筑的基础支承面标高0-20二次找平的水泥砂浆或细石混凝土支承面标高2.0水平度l/200且不大于4.0支承面埋件标高2.0水平度l/200且不大于3.0地脚螺栓螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）2.0螺栓中心对基础轴线距离2.0注：l支承面长度（三）拼装前准备1、在拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2、在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。3、拼装焊缝的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。4、板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。5、构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。六、钢结构预制过程中的质量控制1、钢结构下料前要对几何尺寸不符合要求的钢材进行矫正，矫正的主要方法有机械法和火焰局部加热法，合格标准按下表执行。矫正后按照防腐要求除锈、涂刷底漆，并做好材质、规格标识。 板材、型材检查允许偏差序号偏差名称示意图允许偏差值(mm)备注1钢板局部挠曲矢高f(平整度)在1米范围内14 f114 f1.5用1米钢板尺检查2槽钢、工字钢的挠曲矢高ff=l/1000且53槽钢、工字钢翼缘的倾斜度eeh/804角钢肢的不垂直度hh/1002、 钢结构下料前要在平台上按照施工图样的尺寸放出实样以便和施工图样相互比较和验证，减少下料失误。放样前仔细核对施工图纸，放样及划线采用样冲和钢划针进行。放样样板采用镀锌薄板。样板的精度要求要符合下表要求：偏差名称总长总宽端孔中心距孔心位移相邻孔距两排孔距对角线差允许偏差(mm)1.01.01.00.50.50.51.03、螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。 孔壁表面粗糙度不大于25m，其允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0 t为板厚 螺栓孔距的允许偏差：同一组内任意两孔间距为1.0mm；相邻两组的端孔间距为1.5mm。4、放样的质量控制4.1、 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。4.2、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。4.3、放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。4.4、放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。4.5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。4.6、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。4、7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。5、号料的质量控制5.1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 5.2、号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。5.3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。5.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。5.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5.6、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。5.7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。5.8、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。6、 切割的质量控制6.1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。6.2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。6.3、剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。6.4、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。6.5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。6.6、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。6.7、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。6.8、切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s。6.9、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.6.10、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。6.11、钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。7、矫正和成型的质量控制7.1、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。7.2、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。7.3、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为q345或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。7.4、弯曲成型加工 a. 弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400）进行弯曲。b. 热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。c. 冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。7.5、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1.0mm。7.6、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。7.7、变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。七、成品保护1、 工程成品保护是工程施工过程中的一项重要内容，施工队伍进入现场要签定成品保护协议书。施工人员要认真执行现场的成品保护措施。施工时注意对其他专业的成品保护工作。成品保护措施要在各分项工程施工方案中加以明确，由项目经理统一组织实施，工程前期由各工种主管和施工队负责人兼管，工程后期要组织专业成品保护队伍，昼夜三班进行分段巡查，坚决杜绝成品损坏和丢失。 2、根据“谁的成品谁负责”的原则，由专人负责对成品和半成品的保护工作，各工序层层把关，防止损坏工序的半成品或成品。 3、对于施工中的贵重材料、半成品、成品及重要的施工部位，应情况清楚，措施完善、合理、有效，执行中严格检查。 4、教育职工爱护成品、保护成品，提倡爱护、保护成品光荣，损坏成品可耻的精神，对故意损坏成品的人或事要严肃查处，并照价赔偿。 5、搞好安全生产和文明施工，工程中禁止乱写乱画，防止长流水和长明灯，保护公有财产不受损失。 6、保护成品措施：6.1、 搬运材料和使用高凳机具时，梯登等机具要有软保护。不得碰坏门窗、墙面等。6.2、电气照明器具、线槽配线安装完后，不得再喷浆和刷漆，必须喷浆时，应将电气器具保护好后再喷浆。6.3、 安装灯具、开关、插销及配电箱时，应确保屋顶墙面、地面清洁完整，施工中戴白手套。6.4、 配电箱安装后应采取盖塑料布的保护措施，避免破坏，弄脏闸具、仪表。不得拆卸箱内设备零件及仪表，不得碰撞损伤。配电室要加临时门，上锁专人看守。6.5、 除锈、刷油防腐前，应对周围进行清理，防止灰尘污染油漆表面。6.6、喷浆前要采取保护措施，防止灰浆污染管道、设备，保证清洁。6.7、搬运材料、机具及施焊时，做好墙面或地面的覆盖保护，避免弄脏、砸坏成品。防止杂物进入管子造成堵塞影响穿线。6.8、在设备安装阶段采取挂牌制，责任落实到人7、运输过程中成品保护措施7.1、吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。7.2、装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。7.3、在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。7.4、严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。7.5、构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。7.6、现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。八、施工过程中的质量保证措施 1、本工程钢结构施工难度大、质量要求高，必须加强质量管理的领导工作，严格执行规范、标准，按设计要求进行控制施工，把施工质量放在首位，精心管理，精心施工，保证质量目标的实现。 2、检查由项目经理直接负责，总工中间控制，专职检验员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位、每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。 3、制定项目各级管理人员，施工人员质量责任制，落实责任，明确职责，签订质量责任合同，把每道工序、每个部位的质量要求、标准、控制目标，分解到各个管理人员和操作人员。 4、根据公司钢结构施工的关键工序作业指导书，严格按作业指导书进行交底和施工操作，做到施工有序控制和监控检查。 5、施工现场的检查机构，由项目经理和项目总工牵头建立质量检查机构，是保障工程质量的重要环节。根据工种不同设专职检查员，人员责任实行到位，分批把关贯彻工程全过程，通过检查机构职能运行，把技术要求、质量要求传达到班组质检员，逐级负责控制各专业技术岗位和质量目标，通过每一系统的质量把关。 6、钢结构安装前，柱脚板应作中心标记，柱中心也应有相应中心标记，安装就位时应使中心相吻合。7、安装的钢结构立柱逐根用经纬仪找正，然后安装连接梁。8、钢结构附件安装时，特别注意设备支座的安装，其间距、垂直度、水平度都必须符合设计及规范要求。为保证支座上表面水平度，可用水准仪辅助进行。钢结构最终控制的偏差按下表要求：钢结构安装允许偏差表项 目允许偏差柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移30柱实测标高与设计标高之差3.0柱垂直度高度h10m10.0高度10mh/1000且不大于10.0两柱同层内对角线长度差5.0相邻柱间距离3.0梁标高3.0梁水平度l/1000且不大于5.0梁中心位置偏移2.0相邻梁间距4.0竖向对角线长度差15注：l-梁的长度（一）钢结构组装1、按照前述施工方案对各钢结构在施工现场进行成片预制组装，并控制其几何尺寸。2、钢结构组对时的外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：钢结构组对尺寸允许偏差检查项目允许偏差(mm)框架总宽度5梁与梁之间平行度l/1000且5立柱间距离3立柱总间距5立柱间平行度l/1000且5框架对角线差10立柱总长度3横梁位置5设备承重梁位置3立柱弯曲度立柱长度1/1000且103、 对于成片整体吊装就位的组装部件根据吊装的要求进行必要的加固，以防吊装过程中发生变形。（二） 钢结构安装各工序质量保证措施1、高强螺栓连接。 1.1 连接前的准备工作 高强螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。 高强螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。 高强螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染赃物。高强螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。 工地安装时，按当天高强螺栓连接副在需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱仍、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。1.2 高强螺栓连接构件的检查 高强度螺栓连接构件的孔径允许偏差见下表名称直径及允许偏差（mm）螺栓直径12162022242730允许偏差0.430.520.48螺栓孔直径13.517.522（24）26（30）33允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度（最大最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度不大于板厚的3%，且单层板不得不大于2.0 mm，多层板迭组合不得大于3.0 mm。 高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。 高强螺栓连接处板迭上所有螺栓孔，均采用量规检查。 加工后的构件，在高强螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。 经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，要采取保护措施，防止沾染赃物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。1.3 高强螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验 运到工地的高强螺栓连接副要及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差（连接副的紧固轴力平均值和变异系数），合格后方准使用。 抗滑移系数以钢结构制造批为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每批三组。 抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同一摩擦面处理工艺，同批制作、使用同一性能、同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。1.4 高强螺栓连接副的安装 高强螺栓的安装在结构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强螺栓连接副组装时螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。 安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓。不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整。 安装高强螺栓时，构件的摩擦面要保持干燥，不得在雨中作业。 高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓在螺母上涂上标记，然后进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。 高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接初的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。 高强度螺栓在初拧、复拧、终拧在同一天完成。1.5 高强度螺栓连接副的施工质量检查和验收 用小锤敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。 对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60，在用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合。如发现有不符合规定的，再扩大检查10%。如仍有不和格者，则整个节点的高强度螺栓重新拧紧，扭矩检查在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。 终拧检查以目测尾部梅花头拧断为合格。 在高强度螺栓拧紧检查合格后，连接处板缝及时用腻子封闭2、轴线误差保证措施2.1、在起吊重物时，钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线。2.2、为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作要安排在早晨与傍晚进行。2.3、钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。3、标高误差控制措施3.1、柱标高调整采用垫片或地脚步螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制楼层标高，在钢柱加工时，柱长做负偏差，标高可用插片调整。3.2、在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。4、焊接的保证措施4.1、为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。4.2、每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。4.3、气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0以下时，焊缝应采取保温措施。4.4、中厚板施焊前预热的规定的温度。4.5、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。4.6、焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及有效期。4.7、焊缝表面、级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。4.8、按总说明要求进行焊工培训，合格后方可进行工作。严格执行焊接工艺评定。 4.9、执行自检、互检、联合检查，对“焊接施工记录卡”项目检查、外观检查。对柱柱，柱梁焊缝进行100%超声波探伤，以上检查项目均做好记录（抽样检查数据待定）。 4.10、凡不符合要求者，一般采取碳弧气刨的办法，清除后采取修补的办法，再检查。 4.11、焊缝表面缺陷和尺寸，按施工图总说明检查。 4.12、对焊缝内部缺陷采用具有超声波合格证的人员检查，超声波探伤检查技术要求进行，无特殊要求者检查全部对接焊缝。 4.13、超声波探伤取样检查方法，遵循设计及规范规定。 4.14、如焊缝出现裂缝和其它不允许缺陷后的抽样方法待定。 4.15、焊接构件中，凡产生影响结构受力的残余变形，应进行矫正或补强。 4.16、焊接预热温度及层间温度严格按照焊接工艺评定来执行。九、钢结构安装质量检验和测试1、钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。2、对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。3、施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。技术人员必须事先和设计结合，提出一些合理的建议，供设计单位参考。4、钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。5、主体构件在吊装校正后经质量员检验，交监理复验并提供质量资料。6、在所有构件吊装完成后，提交所有质量资料请监理复验。（一）钢结构安装质量检验程序见下图：构件进场分段面拼装网壳分段吊装网壳分段焊接檩条、檩托安装高强螺栓安装屋面板安装总体完成吊装前吊点重心、焊接安全检查高强螺栓磨擦面轴力二次检验复查外形尺寸线型检查探伤分层验收檩距、标高检查验收分段整体检查总体验收（二）主要质量检验程序1、吊装测量程序见下图：轴线激光点投测闭合、测量、放线确定支座位移值、超偏差处理柱顶标高测量土建、安装埋件标高、轴线测量各单位组装测量吊装过程复测整理测量吊装记录、确定施焊顺序及特殊部位处理方法施焊中跟踪测量焊接合格后轴线偏差测量验 收2、高强螺栓检验程序见下图：高强螺栓轴力试验合格连接件磨擦系数试验合格连接件表面消除铁锈飞高强螺栓扳手校验检查合格初拧高强螺栓终拧临时螺栓固定记录表安装高强