润河特大桥实施性施工组织设计.doc

润河特大桥实施性施工组织设计第一章 编制依据及原则一、编制依据1、本标段招标文件；2、本标段投标文件；3、阜阳至周集高速公路第八合同段（K56+187K62+307）两阶段施工图设计；4、交通部颁发的公路路基施工技术规范、公路桥涵施工技术规范、公路路面基层施工技术规范公路沥青路面施工技术规范、公路工程质量检验评定标准等相关技术规范、标准；5、其他国家或行业标准；6、施工现场勘察情况。7、本单位施工高速公路同类工程的施工经验。二、编制原则 1、根据工期要求，抓住关键工序，合理安排施工人员、机械设备及施工进度计划，搞好工序衔接，达到均衡生产，在保证工程质量、安全生产的前提下缩短工期。 2、科学合理的配置资源，充分应用先进的科学技术和精良的机械设备，实施机械化作业和标准化作业。3、强化质量管理，加强工序监控，做到工前预防，工中控制，工后检查。4、强化内部管理，控制工程成本，提高经济效益。5、保护施工沿线环境。第二章 工程概况一、 工程简介阜周高速公路路基工程第八合同段（K56+187K62+307）由我中铁十八集团三公司承建。本标段全长6.12公里，其中润河特大桥总长1332米（桩号为K56+187K57+519，中心桩号为K56+853），是本标段工程的重点、难点，是控制工期的工程。 润河特大桥处在“S”型平曲线上，曲线半径为7500m、8900m；桥面设纵坡0.7%、-0.67%，竖曲线半径为95459.119 m、34371.199 m。全桥共有钻孔灌注桩基础204根，平均40米/根；预制箱梁368片，其中30米梁320片，21米梁48片。二、 气候、水文与工程地质本合同段地处平原微丘区，位于安徽省阜阳市境内，路线所经区域总的特征是北低、南高，且地形高差不大，地面标高在20.4-70米之间，岩性主要为粘性土及砂土层。属暖温带半湿润季风气候，其主要特点是四季分明，气候温和，雨量适中，日照充足。年平均气温14.5-15.4，极端最高气温达42.0，极端最低气温为-24，年平均降水量821.3mm-985.3 mm之间，年最大降雨量1618.7 mm，6-8月份降水量较大，主导风向东北偏东风。区内光、热、水资源丰富，但灾害性天气较为频繁，尤以洪涝灾害最为严重，每年6月至7月经常出现大面积持续性暴雨及阴雨天气，并发生内涝、溃堤等洪涝灾害。路线所经区域地表水系为淮河水系。地震烈度度。公路自然区划属IV2区。三、交通及通讯（一）、交通本合同段的运输主要以公路为主，合同段路线临近G105线，县道、乡道横交错，公路交通较为方便。可作为施工运输便道，部分段落需新修便道。根据施工现场的具体情况，润河特大桥进场便道走征地红线内主便道。施工便道另在场外修建。场外便道长约1200米，采用2层20cm厚2：8灰土+15cm硬化结构。河中便道长约300米，主河道设一层七排直径1.5米的过水圆涵（详见附图），圆涵上面回填土。由于填土承载力不够，路面采用三层20cm厚2：8灰土+20 cm干硬性混凝土硬化结构，可以满足施工过程中35吨重车的通行。（二）、通讯本合同段临近村、镇、县，可以通过移动电话网络、固定电话和因特网进行业务往来。四、主要材料本合同段筑路材料按业主指定或认可料场供应，并经试验合格后方可使用。水泥选用江苏“巨龙”水泥，砂子选用南照集砂场所产中粗砂，石子选用河南固始所产碎石。五、主要工程量润河特大桥的主要工程项目数量见下表。润河特大桥主要工程项目数量表序号项目名称单位数量结构形式备注1桩基根204钻孔灌注桩0#、46#、22#、23#为群桩2墩柱根172单桩单柱22#、23#为独柱墩3系梁个44承台个85盖梁座9022#、23#为预应力盖梁6桥台肋板个87桥台台帽个28箱梁预制、安装片36830米梁320片，21米梁48片9现浇湿接头个74含负弯矩张拉10现浇桥面板道5411桥面铺装m23208912护栏m2652第三章 施工组织第一节 工程管理目标一、安全目标杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工年受伤率控制在0.5以下。二、质量目标工程总体质量按JTJ071-98公路工程质量检验评定标准评定确保优良。分部分项工程一次检查合格率100%，项目交、竣工验收综合评分不小于95分，确保省部优质工程，配合全线创鲁班奖。三、工期目标开工日期：2004年3月8日。竣工日期：2006年1月7日，总工期为22个月四、文明施工目标争创安徽省级文明施工工地。五、环境保护目标达到国家和地方政府规定的施工环境达标要求，创建生态高速公路。第二节 施工总体部署一、施工组织管理机构润河特大桥施工实行二级管理模式，即项目经理部5个施工队（场）。项目经理部设计划科、财务科、施工科、物资科、设备科、安质科，中心试验室、综合办公室等8个科室，约40人。施工队（场），设队（场）长1名，行政、技术副队（场）长各1名，配工程师、技术员、质检员、测量工、试验工、安全员、调度员。组织机构详见润河特大桥施工组织机构图。二、劳动力部署、任务划分及主要技术力量（一）劳动力部署及任务划分各施工队专业技工人数比例在80%以上，并根据工程需要适时调整，上场劳动力总人数高峰期达600人。任务划分见下表。施工队伍安排表序号施工队名称人数（人)专业技工所占比例(%)任务划分 1桩基队60900#台-26#墩桩基609027#墩-46#台桩基2桥梁一队100850#台-26#墩下部构造1008527#墩-46#台下部构造31#拌合站4080水泥混凝土集中拌合41#预制场20090预制箱梁368片5桥面施工队6080桥面系及附属工程（二）主要技术力量针对润河特大桥难度大、工期紧、要求高的特点，我单位向该工程调入多名理论和实践经验丰富、业务素质高、综合能力强并且有良好敬业精神的施工技术和施工管理人员，分配在项目经理部和各施工队，共计投入不同专业工程技术人员约40人。三、施工总平面布置总的设计原则是：通过施工平面图设计，使工程布局合理、工效提高、降低成本、保证质量、安全生产及为文明生产创造条件。按照上述原则，在润河北岸安排桩基一队、下构一队，在润河南岸安排桩基二队、下构二队，拌合场位于46#桥台处主线线路的右侧，拌合场安装500KVA变压器一台，润河南岸设560KVA变压器一台，预制场拌合场的北侧垂直于路基的方向。具体布置详见润河特大桥施工总平面布置图。第三节 设备、人员和材料的进场情况1、 目前润河特大桥管理、施工人员已进场472人，包括项目经理，以及技术、安全、质检、计划、财务、设备、物资、管理等科室人员。主要进场人员、主要进场材料数量、主要施工设备和试验仪器进场情况见附表。第四章 施工进度计划润河特大桥合同工期22个月，为确保工期目标的实现，计划总工期安排为21个月，按照平行流水作业方式，多工作面展开施工。具体安排详见润河特大桥施工总体计划表。总体施工进度计划分为三个阶段：一、 工准备阶段（2004年3月8日前）主要完成施工便道、供水、供电、生产生活用房、交接桩和本合同段线路复测及控制测量、复核技术资料、进场材料的试验及混凝土配合比的选择、办理征地拆迁以及解决通讯、组织机械设备、人员、材料进场等。二、 主体工程施工阶段（2004年3月8日-2005年11月7日）用21个月时间，完成桩基、墩柱、盖梁、系梁、桥台、箱梁预制安装、箱梁连续、桥面系，以及附属工程等施工。1、0#台20#墩下部构造施工工期安排0#桥台20#墩主要位于阜阳方向润河坝以北，由于汛期要求，下部结构物必须于5月1日全部完成。0#桥台20#墩主要工程量为：桥台桩基120共8根，肋板式桥台2座；桥墩桩基80根，直径为150；墩柱80根，柱径140cm；盖梁40个。 计划开工日期安排3月10日开始，5月1日全部完成，其中：桩基88根，3月10日 4月20日全部完成，墩柱、桥台于4月25日之前全部完成，盖梁于4月30日前全部完成。详见附图。2、21#26# 墩桥梁下部构造施工工期安排21#26#共有桥墩6个，其中22#、23#为水中墩，考虑到每年进入5月份是“淮委会”法定汛期，进入法定汛期后所修便道必须全部拆除恢复原来面貌，所以在5月份之前必须将该处桥梁下部构造全部施工完成。为确保此目标的实现，先行安排该处水中墩的施工，每个桥墩配两台钻机同时钻进，当桩基施工完成经检测合格后随即施工承台、墩柱和盖梁，同时钻机移至下一墩施工。其施工顺序如下：22#、23#桩基施工22#、23#承台施工22#、23#墩柱施工22#、23#盖梁施工21#、24#、25#、26#桩基施工21#、24#、25#、26#墩柱施工21#、24#、25#、26#盖梁施工根据采用的钻机型号（循环钻机）、模板数量（22#、23#两墩加工墩柱模板一套、盖梁底模两套、盖梁外模一套），结合施工图纸中提供的地质情况，22#、23#墩工期安排如下：施工准备：2004、3、7前；桩基施工：2004、3、82004、3、27；桩基检测、承台施工：2004、3、282004、4、10；墩柱施工：2004、4、72004、4、18；盖梁施工：2004、4、102004、4、25。具体安排详见附图。3、27#墩-46#台下部构造施工工期安排27#-45#墩下部构造共19个墩，设计有1.5m钻孔桩76根，平均桩长40m；1.4m墩柱72根，柱高6-11m；系梁4个；盖梁38座。46#桥台共有1.2m钻孔桩8根，承台2个，肋板4个，台帽1个。本段施工除29#、30#墩外，其余均在干处施工。钻孔桩采用12台回旋钻机钻孔，2台16吨汽车吊吊料斗灌注水下混凝土。我们将12台钻机编号为1#-12#，按桩位排开施工，平行作业。原则上每台钻机施工相邻两排桩，以缩短钻机移位钻孔的距离和时间。墩柱施工定做3套钢模，采取16吨汽车吊吊料斗送料入模、1mm铁皮串筒浇筑混凝土的方法。盖梁施工定做7套底模、3套侧模，在墩柱上预埋80mm的PVC管成孔，孔内穿入60mm钢棒，钢棒上面搭设I40工字钢支撑底模，模板为定型钢模。绑扎钢筋并安装侧模后，用16吨汽车吊吊料斗浇筑混凝土。系梁、承台及桥台施工使用定型钢模，16吨汽车吊吊料斗浇筑混凝土。29#、30#墩处在润河北侧排洪渠内，排洪时涨水，平时积水深约1米，为避开汛期，需及早施工。用抽水机将水排干，晾晒整平后按上述方案施工。桩基钻孔采用12台ZJ150型回旋钻机，每台钻机需4天成孔，吊装钢筋笼及灌注水下混凝土需两天，钻孔桩养护7天后接柱用一天时间，3天后浇筑盖梁混凝土用一天时间。根据实际施工条件及总工期的要求，安排工期如下：桩基（84根）：2004年5月1日-2004年6月9日，计划工期40天；系梁（4个）：2004年5月22日-2004年6月15日，计划工期25天；墩柱（72根）：2004年5月14日-2004年6月16日，计划工期33天；盖梁（38座）：2004年5月22日-2004年6月19日，计划工期29天；承台（2个）：2004年5月22日-2004年5月26日，计划工期5天；桥台肋板（4个）：2004年5月29日-2004年6月6日，计划工期9天；台帽（1个）：2004年6月9日-2004年6月18日，计划工期10天。4、上部结构施工工期安排前期准备：2004年7月25日前，主要完成制梁台座、存梁台座的混凝土浇筑，箱梁模板的制作，材料进场，设备安装及调试工作。箱梁预制：2004年7月26日-2005年3月31日，完成368片箱梁的预制及预应力张拉工作。箱梁架设：2004年9月15日-2005年3月31日。现浇湿接头、现浇桥面板：2004年10月1日-2005年6月10日。桥面铺装、桥面护栏：2005年9月30日前完成。附属工程：2005年10月30日前完成桥台锥坡、台背回填及桥头搭板等工程项目的施工。三、 工程收尾移交阶段（2005年11月8日-2005年12月7日）主要完成竣工资料的整理、编制、验交等工作。第五章 主要工程项目的施工方案和施工方法 润河特大桥工程量大、施工技术难度高、工期紧并受雨季和冬季的影响，其质量和进度制约着本标段桥梁工程的顺利交工，是工程的重点和难点。因此，考虑周到、细致、科学、经济便捷的施工方案必不可少。第一节 施工方案桥梁总体施工顺序图施工准备测量放样基础钻孔桩施工梁体预制附属工程桥面铺装梁板吊运、安装墩台身施工检查验收润河特大桥全长1332米，考虑到施工地质情况多为粘土，钻孔大量用电（每台钻机功率考虑70Kw，按10台钻机同时工作，总功率为700Kw以上），泥浆处理不准排进河道（现场采取在两排桩之间挖泥浆池沉淀的办法），受汛期影响需在5月1日前拆除河中便道，以及其他不可预见的因素（如实际地质与设计不符等），诸多原因均制约着润河特大桥施工的总工期，桩基施工主要采用回旋钻机钻孔，同时进场一台冲击式钻机备用。桥台基础施工前必须对基底土进行土工试验，满足设计承载力要求方可施工。墩台采用定型钢模，拌合站集中拌和混凝土，输送车运输，汽车吊吊料斗倒料入模浇筑。梁体采用定型钢模集中预制，双导梁架桥机架设梁体。浇筑桥头搭板必须在台后填料强度达到95%以上以及铺设完路面基层以后方可进行。桥梁总体施工顺序见下图。第二节 施工方法一、钻孔灌注桩22#、23#两排墩共16根桩位于水中，其余均处于河滩阶地上，地形相对平坦。 22#、23#钻孔桩安排在2004年3月份水位较浅时施工，采用编织袋围堰、填土筑岛，孔口埋设钢护筒，循环钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土成桩。混凝土采用自动计量拌合站拌合，输送车运送、汽车吊吊料斗灌筑。1、施工准备施工前根据设计院所交控制桩进行布网，做好桥头线路的复测和调查工作，并根据总体施工布置修筑施工便道、供电、供水，施工场地布置和施工队伍的驻地建设等前期工作。由于22#、23#桥墩桩基位于水中，施工准备阶段沿桥墩横轴线方向利用编织袋装粘土修12.512.5m围堰（半幅）, 顶部厚1.0m，围堰内淤泥用挖掘机清除后换填粘土筑岛，筑岛时粘土夯实防止钻进过程中钻机偏斜，并且将表面平整以利于钻机的进入。围堰高于水面50cm。围堰筑岛结构见水中墩围堰筑岛施工图所示。干处钻孔时，施工前把各桩基位置垫平，将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定，以利于桩机钻孔施工。2、施工工艺流程根据地质钻探地质情况，旋转钻机采用泵吸反循环钻机（可更换牙轮钻头），其施顺序见下图。钻机就位泥浆制备埋设护筒泥浆清理灌注水下砼导管安装清 孔钻 孔钻孔试验绑扎吊装钢筋笼凿除桩头钻孔灌注桩施工顺序图3、钢护筒制作与埋放桩基护筒用=10mm的A3钢板卷制，内径比桩径大200mm400mm，护筒长度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m4.0m埋设。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊=10mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊=10mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊缝连续，保证不漏水。挖护筒前先将场地整平，测量班根据所布控制网进行精确定位，根据所放桩位布置十字护桩将桩位引出（固定好防止移位）后人工开挖护筒位置，当开挖到标高后恢复桩位吊车吊护筒就位，人工调整并将四周用粘土回填密实。埋完的护筒顶面应比地面高3050cm。4、钻机定位钻机就位前全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作。就位前根据所放桩位铺轨枕、固定钢轨，钻机采用吊车吊放就位，就位后用水平尺将钻机调平，根据护桩所恢复的桩位（全站仪复核）吊锤球使钻杆中心对准桩位，其偏差符合规范要求，钻机就位后其底座应平稳、水平，钻架垂直，且保证钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。调整好后将钻机固定，防止在钻孔过程中发生移位。5、泥浆制备现场挖泥浆池利用粘土造浆，泥浆指标应达到相对密度1.051.15，粘度1622Pas，含砂率4%，胶体率95%，失水率小于20ml/30min，泥皮厚3mm/30min，静切力1.02.5Pa。当在粘土中钻进时利用孔内原土自行造浆护壁。6、泥浆循环与排碴：为实现环境保护，施工时设沉淀池存放钻碴，泥浆引至泥浆池循环使用，按国家环境保护规定严禁任意排放泥浆和钻碴，钻孔完成后废泥浆和钻碴运至地方环境保护部门指定的地点。7、钻进成孔：开钻时以低档慢速反循环钻进，钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻碴取样，判断土层，与地质资料核对并做好原始记录。根据核对判断的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。钻进连续进行，孔内水头始终保持在地下水位以上0.5m，钻进过程中经常检查泥浆比重，加强护壁，防止塌孔。升降钻头保持平稳，不碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆应迅速，尽量减少停钻时间。钻进时做好司机的交接班记录。钻进过程中时常检查钻机的水平和位置并及时调整。一个墩的钻孔桩采用跳钻的方式施工，并在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时后，方可开始新桩的钻孔施工。8、第一次清孔：在孔深达到设计标高后向监理工程师及时报检后清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔采用抽浆换浆法。钻头提离孔底1015cm，然后用稍慢的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔内泥浆和钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，保持孔内水位高出地下水位0.5m，避免塌孔，直到测试出浆口的泥浆达到要求为止。即比重1.031.1g/ml，粘度1720Pas，含砂率小于2%，胶体率大于98%。清孔之后及时测量沉碴厚度，然后拆除钻机钻杆，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。当各项指标达到设计要求后，才能移钻机，准备下钢筋笼。9、钢筋笼制安钢筋笼在现场加工，接头错开布置不少于50cm，点焊牢固，利用汽车吊安装。为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置板凳平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍接近孔口时，在主筋上均匀焊上6个吊环，并用6根钢丝绳把钢筋笼下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼点焊固定定位于孔位中心。钢筋骨架的保护层，采用中心开孔、厚5cm、半径45cm，与桩同标号的圆形水泥砂浆垫块穿入螺旋筋上来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入68个。10、导管安装导管用内径300，壁厚4mm的钢管，标准每节长3m，底节长6 m，配0.51m的辅助节。导管均采用丝扣接，接头设置用密封胶垫。为保证导管质量，灌注桩基混凝土前，对导管进行水密性和抗拉试验检测，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。11、二次清孔当钢筋笼下放好后，孔内泥浆由于长时间没有循环流动，一般孔底都有一些浓泥浆沉淀，因此需进行二次清孔。二次清孔用灌注水下混凝土的导管，通过泵吸循环的方法来完成。12、灌注水下混凝土灌注水下混凝土施工见水下混凝土灌注施工示意图。水下砼由拌合站集中拌合,输送车运送,砼输送泵送至料斗,水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。. 水下混凝土灌注施工示意图在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。施工中指派专人随着浇注连续进行及时测量孔深确定导管埋置深度,根据上部导管的长度提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止,及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，灌注高度应高于设计标高0.51.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当砼灌至钢筋笼时放慢速度,防止浮笼。对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证浇注效果。13、凿除桩头基础基坑开挖后，凿除桩头多余混凝土，无残余的松散混凝土，以便进行桩基检测和承台基础施工。14、桩基检测桩基施工时，按设计要求在钢筋笼内侧埋设小应变检测管，检测管每桩埋3根40钢管，下面到桩底，上面露出桩基混凝土顶面约30cm。待混凝土浇筑完成7天后，按施工规范要求逐根采用无破损法进行检测。桩的无破损试验应由具有相应检测资质单位和具有检测资格的人员进行，必要时采用钻芯法。 二、承台施工（一）、22#、23#墩承台施工1、承台施工工艺流程见下图。承台四周填土并夯实拆除承台模板、质量检查凿桩头，整平基底，铺砼底模立模板并绑扎承台钢筋承台施工完毕开挖承台基坑及支护查验收，监理签证灌筑承台混凝土及养护原材料试验及选择配合比，混凝土生产钢筋加工成型模板制造承台施工工艺流程图2、基坑开挖编织袋围堰：河床有水部分，施工中利用钻孔桩筑岛时编织袋围堰围护，并在编织袋内侧打木桩（间距1m）伸入河床以防止围堰内挤，人工配合小松PC-200型挖掘机挖掘机开挖，开挖时根据现场涌水量配抽水机抽水。若施工时发现地下水位较高，围堰压力大，在基坑四周每30cm打一根40钢管，在钢管后设24mm的木板防护。在接近基底标高时，预留1020cm厚度，人工配合开挖至设计标高并整平夯实，承台底铺10cm砼作为底模。3、绑扎钢筋、立模板：钢筋在钢筋棚加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。特别注意预埋墩柱钢筋的位置并与承台钢筋焊接牢固防止浇筑混凝土时跑位。承台底部设置的钢筋，在越过桩顶处不得截断。在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。采用钢模板，模板使用前要除锈、刷油，检查模板有否变形。人工立模，用48钢管和16拉杆加固。模板安装好后为防止浇筑混凝土时跑模和模板倾斜，在模板外打两排斜撑加固。4、灌注混凝土：混凝土采用自动计量拌和站拌制，混凝土搅拌输送车运输，用滑槽灌混凝土入模。为确保施工质量，采用水平分层浇筑。混凝土自由下落高度不得超过2m，必要时加挂串筒送混凝土至灌注部位。保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，插入下层混凝土8cm左右，不得漏捣和重捣。每一层应边振动边慢提振动棒，应避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，人工将表面收浆抹平。初凝后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。（二）、0#、46#承台施工0#、46#承台共有4个，均为干处施工。1、基坑开挖承台基础采用挖掘机开挖，人工配合，开挖时，确保桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理，凿除桩头，进行桩基检测），钢筋绑扎前，在基底铺撒10cm后碎石，其上抹2cm砂浆。2、钢筋加工钢筋加工在钢筋棚内进行，现场绑扎或焊接，钢筋绑扎结束后尽快灌注砼，以防钢筋锈蚀。3、灌注混凝土承台模板采用大块钢模板，方木支撑。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送；分层水平连续浇筑混凝土；插入式振捣器振捣。及时覆盖塑料薄膜并浇水养生。三、墩柱施工1、墩柱施工工艺流程见下图。桩顶或承台顶凿毛编扎钢筋立模浇筑砼检验墩柱施工工艺流程图2、钢筋绑扎钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。现场搭脚手架人工对中架立，施工时将钢筋和承台伸出的预埋主筋点焊，然后锤球吊线对中将主筋和钢箍点焊牢固，将主筋立焊好后在钢筋上画点绑扎螺旋筋，施工时主筋采用双面搭接焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊缝长度不小于5d，并将焊渣敲净。3、立模立模前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净。墩柱采用定型钢模板，立模前人工用砂轮机、磨光机进行除锈、修整后拼装好，模板缝采用玻璃胶且刮平，表面涂模板漆。模板采用吊车吊装就位，吊装完成后人工调整并设四道对称斜拉筋固定牢，底部采用砂浆抹缝，防止浇筑砼时漏浆，为防止钢筋保护层厚度不够，钢筋和模板之间设砂浆垫块在砼浇筑时边浇边取出。4、砼浇筑混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，吊车吊砼入模，人工水平分层捣固。混凝土一次浇筑成型。在浇筑前对接触面清扫干净，洒水使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的要及时进行调整，确保尺寸准确。灌注时，先在基面上铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆后，再灌注混凝土。混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。混凝土浇注完初凝后洒水养护，拆模后覆盖塑料薄膜浇水养护，并派专人负责此项工作。四、盖梁施工（一）、独柱墩盖梁施工1、本桥梁22#、23#设计为独柱墩，其盖梁施工工艺流程见下图。搭设脚手架、立底模绑扎钢筋、波纹管定位、安放锚垫板立侧模浇筑砼养生、落架钢筋加工锚具检验独柱墩盖梁施工工艺流程图2、支加搭设、铺设底模由于22#、23#两桥墩有承台，所以该处盖梁采用满堂支架作脚手架施工，脚手架立在承台上，脚手架排距30cm，横桥向搭设13排，顺桥向搭设21排，纵、横向设剪刀撑。具体布置详见独柱墩盖梁支架图。3、绑扎钢筋、波纹管定位、安放锚垫板钢筋事先在加工棚内加工，按施工图要求焊成骨架，底模立好后用吊车吊放就位，吊装时为防止骨架变形，用工字钢加工成扁担梁后再吊装，吊装完成后再穿箍筋等绑扎好，用砂浆垫块做保护层。钢筋加工好后按图纸要求安放波纹管，用网片固定好，防止移位，点焊时注意一旦波纹管被烧出洞及时用胶带缠牢，防止浇砼时有浆进入，波纹管安放好后安放锚垫板，和波纹管接头处用胶带缠牢防止漏浆，待立模后锚垫板和模板固定在一起。4、立侧模侧模用吊车起吊后支立，采用外拉内顶的方法加固好。5、砼浇筑砼采用自动计量拌合站拌合，输送车运送，吊车吊砼入模，插入式振动器捣固，采取由中间向两边水平分层浇筑，捣固时不要碰到波纹管，防止捣破漏浆，盖梁顶垫石随盖梁一次浇筑完成。浇筑砼时随梁体同条件养护两组试块，当强度达到75%时才能落架。为防止波纹管漏浆而堵孔道，浇筑砼前可在孔内穿钢束，施工过程中来回抽动砼初凝后再将钢束抽出。盖梁的张拉待架梁时按设计顺序分批进行，张拉完成后及时压浆封锚。具体张拉工艺详见梁体预制。（二）、双柱墩盖梁施工1、测量放线用坐标法准确放出墩台中线及边线。2、支模采用在墩柱上安装钢抱箍的方法进行施工，抱箍上面搭设I40工字钢支撑底模，详见双柱墩盖梁施工支架图。受力验算表明，支架设计偏于安全。模板均采用定型钢模，每块模板的面积大于2m2。模板支撑、接缝、平整度等要符合施工规范要求。3、绑扎钢筋按规范要求将加工合格的各部位钢筋在地面绑扎就位后，吊车吊装对位安装。4、浇筑混凝土浇筑工艺同独柱盖梁，盖梁和支承垫石一起浇筑。 5、预应力施工 润河特大桥有四座预应力盖梁。盖梁预应力的施工与箱梁预应力施工基本相同，只是预应力盖梁处于水中，张拉时需采用自制吊篮施工，要特别注意施工安全。有关箱梁预应力施工将在后面的内容中详细说明。五、梁体施工 1、施工方案 润河特大桥箱梁设计为30m、21m后张预应力钢筋混凝土先简支后连续箱梁（总数量为368片，其中30m梁320片，21米梁48片）。 箱梁在预制场预制，预制梁的内外模板均采用定型钢模。底模采用C20混凝土。混凝土集中拌合，搅拌输送车运输，龙门吊吊料入模，从一端向另一端斜向分层浇筑，插入式振动器附以及附着式振动器机械捣固。预应力管道采用波纹管成孔，YM锚具，两台150t千斤顶两端对称张拉。预制前根据架桥的顺序对梁体提前编号，以便决定预制顺序。箱梁采用龙门吊移梁，由周集方向向阜阳方向架桥机架设。2、施工工艺后张法预应力箱梁预制架设施工工艺详见附图。3、 预制场设置 根据现场实际情况和总体施工要求，预制场设在润河特大桥周集桥台处线路前进方向的右侧（46#台44#墩右侧）。整个场地长266m、宽50m，因现场地下水位较高，土质松软，为保证施工安全和施工质量，场地在平整后用3%灰土垫高0.5m，垂直于线路方向铺设轨道安装1台20t龙门吊和1台100t龙门吊，用以制梁和移梁，顺桥方向骑跨左半幅铺设轨道安装两台50t龙门吊用以架梁和提梁。预制场内修建20个30m制梁台座、2个21m制梁台座和1个内模拼装台座，30个存梁台座，场地布置详见预制场平面布置图。4、 修建制梁底座 为确保安全,保证质量,操作方便,我们采用C20混凝土制梁台座。台座混凝土厚40cm，在底座两端各3m范围内混凝土以扩大基础的形式加厚,为了提高周转次数，整个台座加设8（间距1515cm）钢筋网, 两端各3m范围扩大基础内也布12钢筋网片，以承受梁体张拉后的自重，防止受压断裂，台座在浇筑时模板应支立牢固，为使底板两侧边线通直，在台座两侧包5050角钢并根据设计要求以二次抛物线的形式设置17mm的反拱，派专人对其顶面收浆、压光并逐个检查校正其标高。为便于加固模板，制做台座时在其顶面下10cm间隔80cm横向预埋50PVC管以加固侧模。非连续端因预埋支座钢板，台座在此处降低5cm，施工时底部用木板高调整，台座上预留吊梁穿钢丝绳位置。具体详见预制场平面布置图。存梁台座采用C15混凝土，存梁时横向铺设铺15cm15cm方木。， 5、绑扎底板与腹板钢筋 钢筋调直、连接、切断、弯曲均在加工棚内严格按设计机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。现场人工在制梁台座上绑扎成型。绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎时需部分点焊以增加其刚性。 绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎曲面混凝土垫块（曲面朝外）。6、波纹管安装 波纹管采用厂制，材料为冷扎薄钢带，波纹管加工好后取样送检符合要求。按照设计图位置，钢筋绑扎完成后即安装波纹管。按设计要求用8定位钢筋控制波纹管位置，定位筋曲线部分间距0.5m，直线部分间距1m，如果个别地方需加固的将定位筋加密。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根10钢筋作为导向钢筋。需接头的，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200mm，将待接的两端对称地穿入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防水泥浆进入管内。为防止砼在浇筑过程中将波纹管弄破，在浇筑前可将钢绞线下料编束穿入波纹管，混凝土浇筑过程中和完毕后初凝前专人来回抽动钢绞线以防堵管。7、钢绞线的下料、编束和穿束 钢绞线在固定平台上下料，将钢绞线卷放在自制的放线架中,抓住钢绞线一端缓缓拉开,按顺序旋转开捆,按所计算的下料长度用砂轮机切断下料,每端距切口5cm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。穿束时人工由一侧向另一侧逐渐进行，为防止钢绞线捅破波纹管，将先穿入的一端绑扎成梭头。8、安装内模及侧板外模采用整体式钢模，内模采用拼装式钢模。安装时先安内模，然后再安装侧模。安装前人工对模板清理、除锈后在模板外涂变压油，安装内模前为防止模板下沉，可在底板上设板凳钢筋。外模支立前先在台座两侧贴密封条，并将底部拉杆上紧，防止漏浆。 采用人工配合龙门吊立模，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先整体吊装内模，支撑好后再安装侧模，后安装端模（锚垫板通过螺栓固定在端模上，锚垫板和波纹管接头处必须用胶带缠紧）。为方便底板砼浇筑，施工时在每片箱梁内模顶板开两个口，底板砼由此进入，待浇完后再封口，为防止内模在浇砼时上浮，用方木块支撑在内模和顶部拉杆之间。立模后对板缝、上下拉杆、下楔块进行检查，确认可行后进行下步作业。9、绑扎顶板钢筋模板安装后绑扎顶板及翼缘板钢筋，根据图纸位置精确安装负弯矩波纹管和锚垫板并用钢筋网片固定牢，以防浇砼时移位。10、混凝土浇筑梁体混凝土设计为C50级，为保证砼施工时良好的和易性和流动性，同时加快制梁周期，施工中掺用NF-1高效减水剂及粉煤灰。因箱梁腹板钢筋间距较小，而且有波纹管穿过，故碎石采用5-25mm粒径。砼配合比由试验室选定后报监理工程师批准。混凝土采用拌和站集中拌制，砼输送车运送至现场，龙门吊吊料斗送砼入模。混凝土自一端向另一端斜向分层浇筑，浇筑时先浇底板，当底板前进一段后再浇两侧腹板，最后浇顶板。混凝土腹板振捣以安装在侧模支架上的附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，附着式振动器按梅花形布置，水平间距为1m，上、下两排。混凝土振捣与浇筑配合进行，振动时当混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆便可；浇筑底板、顶板和箱梁腹板波纹管以上砼时，以插入式振动棒为主。施工时注意附着式震动器不能上下排同时开振，插入式振动棒不要碰撞波纹管以防将其碰破漏浆。混凝土灌完后人工洒水养护。如工期紧需冬季施工则采用早期蒸气养护，以4t蒸气锅炉供气，管道接入制梁台座两侧壁上，用压力式温度表测定梁篷内温度。蒸养按规定控制好升、降温速度。在每次浇筑混凝土时，制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养生按时测定实际强度，为钢绞线束张拉提供依据。11、拆模外模板采用人工配合龙门吊拆除，内模采用人工拆除。拆模时要小心，以防将梁体碰坏。12、张拉 对与梁体同条件养护下的混凝土试块试压，达设计强度90%以上时，即可进行张拉作业。采用150t双千斤顶两端同时对称分级张拉的方法。张拉前请有资格的计量检定单位对千斤顶、油压表及配套油泵进行标定，并绘制标定曲线，求出线性回归方程，由此确定张拉力和其所对应的油表读数。其张拉程序如下：张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。张拉力按标定曲线计算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因，重新张拉。张拉理论伸长值计算见附表。 (1)、张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.52.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。 (2)、张拉张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。、张拉前安装工作锚,然后用钢管将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀,尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上作业时,调整垫圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。、具体张拉：千斤顶张拉至15%CON时停下，量出此时活塞伸出长度L0，再张拉至30%CON，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%CON持荷2min，量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1，锚固、卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度 L2。总伸长值L=（L1- L0）+（L2- L0），回缩值L= L1- L2、锚固当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，回缩值不超过5mm时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉完全合格。、记录及报告每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，在张拉各阶测量的伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。13、孔道压浆预应力张拉后及早完成孔道压浆。在压浆前，吹入无油的压缩空气清洗管道。接着用活塞式压浆泵压水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。压浆前，用砂浆将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。 水泥浆水灰比由试验室提前试配并上报监理工程师批准，用水泥浆拌和机制备，从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆经过1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。采用活塞式压浆泵，由梁的一端注入，在另一端流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，注入管在压力下封闭，直至水泥浆凝固。对压满浆的管道进行保护，使其一天内不受震动。 压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标养28d作为检查水泥浆抗压强度的依据。另外，在每一幅梁板压浆最后一个工作班多留3组试样，与梁体同条件下养生，作为移梁或架梁的依据。端梁在完成压浆后封锚。封锚前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土浇注。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同配合比的混凝土。 14、移梁与存放水泥浆强度达到设计要求强度后即可移梁存放。移梁采用1台100t龙门吊步起吊横移至存梁台座上落梁固定。存放期不能超过90天.15、架梁梁体采用单导梁步履式架桥机架设。吊梁前对盖梁顶放样，画出临时和永久支座的十字线，对垫石抄平。临时支座采用砂模便于体系转换时拆除。由于受现场条件限制，制梁场设在与线路垂直的位置，架梁时用100t龙门吊将梁吊至两台50t龙门吊作业范围内，利用两台50t龙门吊吊装左半幅46#43#梁体，吊装时技术人员现场吊线控制中线和支点位置，当确认无误后再落梁，落梁后梁体用圆木支撑在两侧翼板，防止倒梁，当吊完同跨两片时及时焊接横向联接筋使其成整体。当左半幅前三跨架完后在其上拼装架桥机，利用架桥机架设。箱梁架设工艺流程见箱梁架设工艺流程图。（1） 、拼装架桥机架桥机各部件运至现场后，在龙门吊下拼装主梁，用龙门吊将主梁吊至已架桥上拼装行走及其他系统，拼装好以后，试运行设备的纵移横移等性能是否准确可靠。发现问题及时维修。（2）、过孔架桥机拼装完成并试运转后，将吊梁小车退到架桥机的后端，通过梁体配重纵移架桥机过孔。架桥机过孔程序见附图。 （3） 支座安装支座安装前，首先进行测量放样，准确地画出支座中心线、大梁边线、端线，并核对跨径尺寸。安装时，要将垫石顶面仔细清刷干净，核对标高无误后，将支座用环氧树脂粘贴在垫石上，不得出现脱空现象。由于润河特大桥的箱梁是先简支后连续结构，故安装箱型临时支座。临时支座用25mm厚钢板焊制，一侧用螺栓固定便于拆卸，中间灌砂，顶面铺25mm厚钢板，高度方向预留5 mm砂子的压缩量，钢板顶面比砂箱略小约5mm。等现浇湿接头混凝土强度达到设计强度的95%时，顺次进行负弯矩张拉，卸掉砂箱侧面钢板，掏出砂子，拆除临时支座，使大梁落于永久支座上。（4） 箱梁安装在存梁场用100t龙门吊将箱梁吊至顺桥向布置的两台50 t龙门吊下吊至桥上，放在运梁小车的支架上，支架与梁体接触部位用方木隔离，通过运梁小车将箱梁水平运输至架桥机的后跨，喂梁。到位后架桥机上的两台吊梁小车将箱梁两端同时吊起，并使梁底超过架桥机中间横梁的顶面。吊梁小车纵向移至安装跨，纵向到位后，用止轮器固定纵向行车。然后开动横移小车将大梁横移至设计位置下落安装就位。待一跨箱梁安装完成后，将吊梁小车退到架桥机的后端，纵移架桥机过孔，重复上述工序进行下一跨安装。六、桥面系施工1、湿接缝施工梁板架设完成后，及时进行湿接缝浇筑，确保桥梁整体稳定。（1）、湿接缝钢筋严格按照设计施工图和施工技术规范进行钢筋布置、绑扎、焊接。（2）、模板湿接缝模板采用组合钢模板，确保接缝混凝土的浇筑质量。（3）混凝土浇筑混凝土由拌和站集中拌和，砼输送车运输砼，人工倒入模内，插入式震动棒震捣。（4）养生混凝土达到强度拆模后，采用覆盖塑料薄膜，配合洒水养生。（5）负弯矩张拉待湿接头混凝土强度达到设计强度的90%以上时，按设计的施工顺序张拉负弯矩钢绞线。负弯矩钢束采用扁锚，用两台YCL22型前卡式千斤顶两端张拉，其他工艺同箱梁预制部分。2、桥面铺装施工（1）施工准备对板顶按要求进行凿毛处理,去除浮浆,用高压水冲洗。桥面清理完成后,立即组织测量人员进行网格测量,纵向每4m测一断面,横向由桥梁中线向两边每5m测设一点。（2）桥面铺装施工3、防撞护拦