PS10-生产订单管理.doc

浪潮ERP-PS 管理软件第一章 系统概述1 产品介绍生产订单管理的设计目的就是整合并管理生产订单。生产订单（Manufacture Oder）又称制造命令或工作订单，是安排现场作业人员工作的指令，需要明确指出什么部门在某个具体的时间范围内用什么物料生产出什么产品.主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，并以生产订单为中心，控制车间产能利用、缺料、效率、进度等情形。生产订单是安排现场作业人员工作的指令，需要明确指出什么部门在某个具体的时间范围内用什么物料生产出什么产品。 生产订单是一张指令性的单据，用来下达给生产加工部门，在要求时间内完成一定数量的产成品或半成品。生产订单是生产部门安排加工任务，材料定额领用的依据生产订单一般会包括加工物料、开工日期、完工日期、生产数量等基本要素，在一些应用场景下还会指定对应BOM和特殊加工要求。 2 主要功能 支持按销售订单生产。 可定义生产订单分类。 可进行普通生产订单、任务订单、重复计划订单维护。生产订单多种来源，支持拆分、合并、生成子项生产订单。支持生产订单自动完工。支持超订单领料和超订单入库。 可自动形成生产订单子项消耗，支持多种子项类型(原材料、返回料、其他产出等)。支持子项替代处理。支持智能记录工艺BOM 支持多种方式的生产订单子项的缺料检查。 支持生产订单查询。 支持生产订单子项消耗统计。3 产品接口n 生产数据系统中的BOM等基础信息是生产订单管理中订单子项物料信息生成的依据。n 生产订单管理系统中普通订单、重复计划订单的制作可以参照物料需求计划系统中的生产计划订单或销售管理系统中的销售订单。、n 库存管理系统与生产订单管理系统的关系：库存管理的生产入库单制单时可以参照生产订单管理中的普通订单、重复计划订单，并将生产入库单表体的实收数量回写到生产订单表体分录的入库数量。1) 当同时使用生产订单管理系统和车间管理系统时，并与库存管理系统联用时，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单所对应完工工序中的可用合格数量，在对生产入库单表体实收数量进行修改后，生产入库单表体的实收数量会回写到生产订单表体分录的入库数量和扣减其完工工序中的可用合格数量。 2) 当只使用生产订单管理系统，未使用车间管理系统时，与库存管理系统联用时，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单中物料的 预计产出数量，在对生产入库单表体实收数量进行修改后，生产入库单表体的实收数量会回写到生产订单表体分录的入库数量。 n 车间管理中工序计划生成功能将生产订单管理中的普通订单、重复计划订单转入车间管理系统，以产生生产订单的工序计划。4 操作流程1. 先进行应用准备工作，参见第二章应用指南。2. 应用准备工作完成，即进行系统初始的工作，参见第四章初始。进行系统参数控制。3. 系统初始完成，即可进行生产订单维护工作。系统中生产订单分普通订单、任务订单、重复计划订单三种类型订单；普通订单、重复计划订单可以手工录入，也可以参照销售订单或MRP运算后的生产计划订单。生产订单保存时自动形成子项材料消耗计划。4. 对于维护完成的生产订单，可以对批处理操作。5. 系统支持缺料检查、生产订单子项消耗统计、生产订单等查询业务。第二章 应用指南 应用准备为使您能够及时、顺利、准确地运用本系统，请在应用本系统之前，按以下操作流程。建立帐套，用帐套管理模块建立包含生产订单管理子系统的帐套。注册用户，以管理员9999身份进入维护工具，在用户管理中注册操作员。分配权限，在用户管理中为注册的操作员分配功能权限和数据权限。系统启用，以在维护工具中注册的操作员身份进入控制台基础设置系统启用，将生产单管理启用。参数设置，对生产订单管理的参数设置。 第三章 业务应用 生产订单管理业务应用： 普通订单 任务订单 重复计划订单系统将生产订单分为三种类型：普通订单、任务订单、重复计划订单。普通订单：相对重复计划订单和任务订单外的所有的生产订单，普通订单可以手工输入，也可以参照MRP确认状态的生产计划订单或有效的销售订单，普通订单是以某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的生产计划。任务订单：任务订单的主要功能是描述企业在生产管理中非针对产品生产需求的订单。，如大修、清场等任务类计划。重复计划订单：根据生产线的日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。重复计划订单可以手工输入，也可以参照MRP确认状态的生产计划订单或有效的销售订单生成。普通订单与重复计划订单相似，执行过程基本相同，但它们之间存在以下显著的区别：重复性计划是使用日产量进行定义的，它表示重复性计划起始和终止日期之间每个工作日的供应量；而普通生产订单则使用离散数量进行定义，表示生产订单计划完工日那一天的供应量。 第四章 初始1 系统参数设置该功能列示出模块中会影响生产订单管理和车间管理的重要参数，要求企业根据实际业务的要求，选择适合本单位的业务参数。选择该功能显示如图 4-1-1 所示的窗口图4-1-1项目说明：1 精度设置【数量精度】：核算数量时结果保留的精度位数，限于生产订单和车间管理使用。【单价精度】：核算单价时结果保留的精度位数，限于生产订单和车间管理使用。【金额精度】：核算金额时结果保留的精度位数，限于生产订单和车间管理使用。【自定义精度】：核算自定义项目时保留的精度位数，限于生产订单和车间管理使用。2 生产订单【区分制单人】：决定单据的控制程度，可根据管理要求进行设置。如果选择，则一张没有经过审批的单据允许任何有修改此类单据权限的人修改。如果不选择，则这张单据只有其制单人才能修改。对于已经审批的单据，不管参数如何都不能修改。【自动完工】：控制参数，与库存管理系统联用时，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后， 生产入库单的数量项会自动回写到生产订单中的入库数量项，如果生产订单中的入库数量大于等于 预计产出数量，那么当选中自动完工控制参数时，那么生产订单的状态会自动变为完工，表示订单已经完工；不选则不会自动变为自动完工，必须手工把生产订单的状态改为完工。【严格完工控制】：选择此控制参数，那么在生产订单的状态操作时，对生产订单进行完工操作后，必须入库数量等于或大于预计产出数量，状态才变为完工，否则会如图 4-1-2提示：图 4-1-2不选择此控制参数，那么在生产订单的状态操作时，对生产订单信息进行完工操作后，如入库数量小于预计产出数量，那么会如图 4-1-3提示：图 4-1-3点，状态才变为完工，点退出操作。【允许超订单领料】：控制参数。与库存管理系统联用时，库存管理模块中的生产领料单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量和请领数量默认为生产订单子项物料的数量，如选择【允许超订单领料】该参数，那么允许实收数量大于数量。如不选择【允许超订单领料】该参数，那么当实收数量大于数量，则提示不允许保存。【允许超订单入库】：控制参数。 当同时使用生产订单管理系统和车间管理系统时，并与库存管理系统联用，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单所对应完工工序的可用合格数量，无论该参数如何设置，都不允许入库单的实收数量大于完工工序的可用合格数量。但是如选择【允许超订单入库】该参数，那么允许入库单的实收数量大于生产订单的预计产出数量；如不选择【允许超订单入库】该参数，那么当入库单的实收数量大于生产订单的预计产出数量时，则提示不允许保存。 当只使用生产订单管理系统，未使用车间管理系统时，与库存管理系统联用，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单中物料的 预计产出数量，如选择【允许超订单入库】该参数，那么允许实收数量大于预计产出数量；如不选择【允许超订单入库】该参数，那么当实收数量大于预计产出数量时，则提示不允许保存。2 车间管理说明:但启用车间管理模块时，该系列参数项才有意义，才可以操作。【区分记录员】：决定车间生产记录的控制程度，可根据管理要求进行设置。如果选择，则一条没有经过审批或确认的记录允许任何有修改此类记录权限的人修改。如果不选择，则这条记录只有其记录员才能修改。对于已经审批或确认的记录，不管参数如何都不能修改。【严格控制工序转移数量】：在进行工序转移时是否严格控制工序转移单移出数量和移入数量的相等关系。如果选中，表明严格控制，即必须满足：移出工序的移出数量=移入工序的在制数量+合格数量+不合格数量+报废数量+委外数量。反之，则给出提示但不严格控制。【工序日期修改更新订单日期】：选中，则表示工序计划中工序日期更改后，会自动更改订单日期。反之，则不更改。【联用委外加工模块】：是否与委外加工模块联用的控制参数。如选择【联用委外加工模块】，车间管理系统在进行工序转移时，对于需要进行委外加工的工序，可以自动生成委外加工模块的委外申请单，当制作了工序转移单后该参数不可修改。如不联用委外加工模块，可以手工维护移出委外状态的工序转移单，否则只能通过委外到货单生成该类工序转移单。【联用质量管理模块】：是否与质量管理模块联用的控制参数。如选择【联用质量管理模块】，车间管理系统在进行工序转移时，对于需要进行质检的工序，可以自动生成质检模块的工序请验单或产品请验单，当制作了工序转移单后该参数不可修改。如不联用质量管理模块，可以手工维护移出检验状态的工序转移单，否则只能通过读取请验结果来生成该类工序转移单。2 生产订单分类本功能用来设置生产订单的分类，企业在日常的生产中，会把生产订单按照一定的规则进行分类，便于生产管理。 选择该功能显示如图 4-2-1 所示的窗口图 4-2-1项目说明：【编号】：用于标识生产订单类别的唯一编号，必须填写，不允许重复，默认位数二位。【名称】：用于标识生产订单类别的名称，必须填写，建议名称要简洁。第五章 业务1 普通订单普通订单可以手工输入，也可以参照MRP确认状态的生产计划订单或销售管理系统有效的销售订单。前置说明 生产数据、物料需求计划、销售订单菜单路径生产制造管理生产订单管理业务普通订单操作流程1.1 普通订单维护点击普通订单维护，界面如图 5-1-1所示：图 5-1-1项目说明1 普通订单表头主要栏目：【查找分录】：输入分录的序号可以快速的查找到分录。【订单编号】：录入或自动生成。用户可以设定单据编号生定义规则，系统自动生成单据编号。【制单日期】：系统默认为当前财务日期，指定了业务实际录入的日期，可以修改。2 普通订单表体主要栏目：【状态】：分计划、执行、完工、暂停、作废五种状态，状态的具体变化见下面的功能按钮说明3 状态。【序号】：标识分录的编号，非子订单序号默认为00X0，X表示增加的序号。对于进行生成子订单(操作具体见功能按钮说明2)操作新生成的生产子订单序号需要相应增加在ZX ，X表示增加的子序号，如增加子订单为第一条，那么表示1，即Z1，如0020Z1；对于进行订单拆分(操作具体见功能按钮说明2)操作，拆分后的分录序号相应增加CX，X表示拆分后的序号，如0020C1或0020Z1C1； 对于进行订单合并(操作具体见功能按钮说明2)操作，合并后的分录序号相应增加HX，X表示拆分后的序号，如0020H1或0020Z1H1。【产品编号】：手工录入物料编号或右键帮助选择或参照销售订单和生产计划订单时生成，必须填写，参照内容为物料目录。在右键帮助选择时，可以对多个物料编号进行多选，按CTRL键，多选物料编号，点确定即可。手工录入物料编号或右键帮助选择时，只显示订货策略为非订货生产的物料，对于具备订货生产属性的物料必须由销售订单或采购计划订单参照而来。【计划投产数量】：手工录入或参照销售订单和生产计划订单时生成，必须填写。【预计产出数量】：手工录入或参照销售订单和生产计划订单时生成，必须填写。预计产出数量考虑了废品率，与废品率使用方式有关。【入库数量】： 当同时使用生产订单管理系统和车间管理系统时，并与库存管理系统联用，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单完工工序的可用合格数量，在对生产入库单表体实收数量进行修改保存后，生产入库单表体的实收数量会回写到生产订单表体分录的入库数量。 当只使用生产订单管理系统，未使用车间管理系统时，与库存管理系统联用，库存管理模块中的生产入库单参照生产订单后，生产入库单表体实收数量默认为生产订单中物料的 预计产出数量，在对生产入库单表体实收数量进行修改后，生产入库单表体的实收数量会回写到生产订单表体分录的入库数量。 【计划投产日期】：表明物料的计划投产时间，可以手工输入或参照MRP下达后生成的生产计划订单或销售订单。如参照生产计划订单时生成，取生产计划订单的投产日期项；如参照销售订单时，会根据预计完工日期倒推算出计划投产日期，必须填写。【预计完工日期】：如参照销售订单时，预计完工日期取销售订单表体的交货日期；如参照生产计划订单时，取生产计划订单的产出日期；如为手工输入的计划投产日期，系统会自动换算出计划完工日期。【预计完工日期】在进行维护后，会依据【排产方式】，在工序计划生成会进行自动变更。【部门】：右键帮助选择部门信息或从下拉菜单中进行选择部门信息。【生产订单类别】：右键帮助选择生产订单类别或从下拉菜单中进行选择。取值范围为：业务-初始-生产订单分类。【工艺路线信息】：表明产品的工艺路线信息，工艺路线维护在生产制造管理生产数据业务工艺维护，此处右键选择【工艺路线信息】，如未维护【工艺路线信息】，则不能生成工序计划；如在对产品设置工艺路线时，设置了默认工艺路线，那么此处会显示默认的工艺路线信息。【配置信息】：如果产品属性为可配置，那么此处显示产品配置编号和配置描述。【排产方式】：指工序计划的【开工日期】和【完工日期】的计算方法，在进行工序计划生成时，按照排产方式对二者进行计算。分向前、向后、不排产三种。向前表示以【实际开工日期】来计算工序的【预计完工日期】；向后则以【预计完工日期】计算【实际开工日期】；不排产表示不计算。【移动方式】：指工序转移时的移动方式，分平行移动、顺序移动、平行顺序移动三种。 【默认仓库】：右键帮助选择仓库信息或从下拉菜单中进行选择。【备注】：普通订单分录的备注信息，如生产订单参照销售订单，那么此时默认为：销售订单号:XXXXX, 如生产订单参照生产计划订单，那么此时默认为：MRP计划编号:XXXXX。【实际开工日期】： 表示生产订单的实际开工日期。实际完工日期会依据排产方式，在工序计划生成后会自动更新（是否更新受系统参数影响）。【实际完工日期】： 表示生产订单进行完工时的时间，包括自动完工和手动完工。【对象类型】：表示库存方式。参照销售订单或计划订单制单时，订货型生产物料取对象类型 订单库存。【相关对象】：【对象类型】为订单库存时为销售订单号。【来源类型】： 分手工维护、生产计划订单、销售订单、生产订单（合并而来）、生产订单（拆分而来）。【状态原因】： 系统对生产普通订单状态进行非正常操作时，此处记录变化的原因，便于查看。【变更人】： 显示进行变更操作的操作人员 【来源序号】：指子订单或拆分后的来源序号，序号为母订单的序号。【去向序号】：进行合并操作后的分录序号，格式为00X0HX。【附件数】：附件张数。【工序数】：指普通生产订单分录产品的工艺计划中的工序数目。【子项数】：指所在生产普通订单分录的子项信息单中分录的数目，例如子项信息单中有2条分录，则子项数为2。功能按钮说明1 子项信息：点按钮进入生产订单子项信息维护界面，子订单维护界面见 1.2 子订单维护2 辅助：点按钮显示如下八个功能参照销售订单：点功能，如图 5-1-2 显示图 5-1-2按照【订单编号】、【制单日期】、【订单类型】、【售达客户编号】、【销售部门编号】、【业务员编号】、【交付日期】、【产品编号】作为条件来查找出销售订单单据，条件可以使用一种或多种的组合。例如：输入参照的销售订单的【制单日期】范围：20080101-20080131，或输入【单据编号】：08010005，或输入【编制部门】：市场部门，然后点，会查找出符合条件的信息，选中单据，点即可。注意事项： 只有执行状态并审批通过的销售订单才能被生产订单参照制单，如果销售订单进行过MDS运算（即被增加到了主生产需求管理）或已经被生产订单参照过了，将不能再被生产订单参照。参照计划订单：点功能，如图 5-1-3 显示图 5-1-3按照【需求类型】、【需求单号】、【计划编号】、【投产日期】、【产出日期】、【产品编号】作为条件来查找出生产计划订单单据，条件可以使用一种或多种的组合。例如：输入参照的生产计划的【投产日期】范围：20080201-20080229，或输入【计划编号】：SC080129-1，然后点，会查找出符合条件的信息，选中单据，点即可。注意事项： 只有确认状态的生产计划订单才能被生产订单参照制单。变更：只有非计划状态的生产订单才能进行变更操作，选中需要进行变更的分录，点按钮，出现如图 5-1-4图 5-1-4界面上部分显示的是当前生产订单中的产品编号、计划投产数量、预计产出数量、入库数量、配置信息、工艺信息等；界面下部分是生产订单变更信息，可以输入修改内容或右键帮助选择内容。可以进行变更的内容主要是：【序号】、【计划投产数量】、【预计产出数量】、【计划投产日期】、【预计完工日期】、【部门】、【生产订单类别】、【批次】、【工艺路线】、【配置编号】、【排产方式】、【移动方式】、【默认仓库】、【备注】信息。对以上内容进行修改后，点确认并保存。可以进行多次变更。查看变更记录：对于进行变更操作的订单分录，可以进行变更记录的查询，点按钮，显示如图 5-1-5图 5-1-5变更记录只作为查看的依据，不能在其基础进行修改。订单拆分：拆分的主要目的是对生产订单信息进行分解，从而更合理的安排生产计划。拆分的对象是：【计划投产数量】、【预计产出数量】、【计划投产日期】、【预计完工日期】、【部门】、【生产订单类别】、【批次】、【工艺路线】、【配置编号】、【排产方式】、【移动方式】、【默认仓库】、【备注】。在图 5-1-1界面下，选择一条信息，信息的【状态】必须为：计划，点按钮后，如图 5-1-6界面所示：图 5-1-6例如：如图所示要把【计划投产数量】的1000拆分为500和500，则点按钮增加2条分录信息，然后把2条分录信息的【计划投产数量】都改为500，如分录输入有问题或需要删除，则点按钮；如果根据需求要对拆分后的【计划投产日期】、【部门】等其他信息进行调整，则需点右键进行修改；修改完成后点，即完成拆分工作。拆分可以多次拆分。 输入批量如500，点自动拆分即可。拆分后订单原分录无法删除，必须进行把拆分后分录进行删除后，然后把作废的分录改为计划状态，再删除。订单合并：订单合并的主要目的是对生产订单信息进行有选择的合并，从而更合理的安排生产计划。合并的对象是：【计划投产数量】、【预计产出数量】、【计划投产日期】、【预计完工日期】、【部门】、【生产订单类别】、【批次】、【工艺路线】、【配置编号】、【排产方式】、【移动方式】、【默认仓库】、【备注】。在图 5-1-1界面下，选择要进行合并的信息，信息的【产品编号】必须相同，【状态】必须为：计划且未进行订单拆分，点按钮后，如图 5-1-7界面所示：图 5-1-7例1：如图所示要把三条订单信息的【计划投产数量】的10、10、10合并为30，则点按钮增加合并信息，然合并信息的【计划投产数量】都为30，如果根据需求要对合并后的【计划投产日期】、【部门】等其他信息进行调整，则需点右键进行修改；修改完成后点，即完成合并工作。主要功能是如进行订单合并界面后，发现选择进行合并的订单信息过多，有不需要的，那么则选中订单信息，点移除，如例1所示，选中序号为0020分录点移除合并前生产订单，然后再点，则提示： 点，则【计划投产数量】自动变为20。合并后的原订单信息分录信息状态会自动变为作废状态，合并生成的订单分录信息为计划状态如要取消订单合并操作，则需要把合并后生成的订单信息进行删除，然后把作废的原合并前订单分录信息改为计划状态。 注意： 合并后的订单信息将无法进行追溯。生成子订单：点需要进行生成子订单的订单信息，订单信息状态必须为计划，点功能按钮，会显示如图 5-1-8 图 5-1-8点后，会显示生成子订单前的产品BOM结构的下级结构（自制件级），生成的子订单的【产品编号】、【计划投产数量】、【预计产出数量】根据BOM的父子关系进行换算而来，例如图 5-1-9所示：图 5-1-9如生成子订单的信息不需要生成子订单的，则可以选中中信息点。最后点，即生成子订单。附件：可以上传生产订单的附件，附件的格式不限制，保存在数据库中。3 状态：点按钮显示如下五个功能。只有单据在保存后，才能显示状态按钮。状态的操作针对订单分录进行的，在进行操作时必须选择一条或一条以上的分录，如要多选则按CRTL，鼠标点击多选。执行：点操作后，订单信息状态变为执行状态，可以由计划、暂停、作废、完工状态点转化为执行状态。只有执行状态的普通订单才可以被库存管理模块中的生产入库单和生产领料单参照。完工：点操作后，可以把执行、暂停状态的分录转变为完工状态。暂停：进行暂停操作后，订单分录变为暂停状态，可以由执行、作废、完工状态点转化为暂停状态。计划：订单分录的原始状态为计划。只有分录在计划状态下才允许进行修改、删除操作。点按钮，可以把在执行状态的订单信息转化为计划状态。作废：进行操作后，订单分录变为作废状态，只有执行、暂停状态的订单分录才能转化为作废状态。状态控制的变化见下面流程图所示：注意事项： 普通订单进行订单拆分或订单合并时，所要进行操作的普通订单进行的分录必须为计划状态 在制作生产订单时，手工录入物料编号或右键帮助选择时，只显示非可配置的物料，对于具备可配置属性的物料必须由销售订单或生产计划订单参照而来。1.2 生产订单子项业务介绍生产订单子项信息的生成按照普通订单来源进行不同的分解： 手工输入和销售订单：对于该类普通订单，生产订单子项信息的分解是按照工艺BOM组成进行分解的，如果不存在工艺BOM，则按照产品BOM组成进行分解。 生产计划订单：对于参照的生产计划订单生成的普通订单，相对应的生产订单子项信息参照的是工艺BOM，如果不存在工艺BOM，则参照MRP运算产生的领料计划信息。为方便进行生产订单子项维护，系统提供记录产品工艺BOM功能，此BOM不是产品的BOM结构，下面是对记录产品工艺BOM功能的解释和举例说明。记录产品工艺BOM功能：系统在进行生产订单子项维护时，会把产品BOM和工艺路线作为标准，当对原生产订单子项进行更改后，系统会自动记录此次标准下生产订单子项的信息（更改后的生产订单子项信息），如果下次再进行生产订单子项维护时，若产品和工艺路线标准相同，则生产订单子项信息会取上次更改的记录。举例如下：例如订单0801002下分录产品A，工艺路线为Z1,A的子项信息为A1、A2物料的分录信息。如果在生产订单子项维护时，把A的子项信息维护为A1、A2、A3的物料分录信息。当在制作另一张订单后0801003，产品仍为A，工艺路线为Z1,点子项信息维护，则此时显示的子项信息A1、A2、A3的物料分录信息。注意事项： 工艺BOM是以物料的BOM和工艺路线作为记录依据，即生产订单制单前需要首先维护该物料的BOM和工艺路线，这样在调整生产订单子项信息后才会产生工艺BOM。项目说明选中要查看和维护的普通订单分录信息，点按钮，如图5-1-10所示： 图 5-1-101 生产订单子项表头主要栏目： 生产订单子项信息的表头栏目信息同普通订单的分录信息项目说明。2 生产订单子项表体主要栏目：【子项类型】：分原材料、包装物、工装、能源、返回料、其他产出、副产品、联产品八种类型。 原材料、包装物、工装、能源四种类型的子项物料，表示正常的可以进行生产领用的物料。 返回料表示用于返修或拆装产品退回的物料，此子项物料主要被库存管理系统的生产领料单的红单参照退库用。 其他产出、副产品、联产品三类子项类型，表示附带、联产的产品，此三类子项物料可以被库存管理系统的生产入库单参照。【物料编号】：此处物料信息为普通生产订单分录中产品的BOM子项物料信息，必填写项，可以进行修改。【数量】：生产订单子项中的数量是相对于物料编号信息的物料而言，生产订单子项的定额数量，与生产订单产品的计划投产日期对应。【预计可用量】：进行可用量检查操作后，可用数量会自动填写到预计可用量。【完成数量】： 库存管理模块中，制作生产领料单时参照生产订单（子项信息），生产领料单表体实发数量和请领数量默认为生产订单（子项信息）中的数量，在生产领料单修改保存后，生产领料单表体的实发数量会回写到生产订单（子项信息）的完成数量上。【日期】：默认为生产订单产品的计划投产日期。【定量】：选择按照【定量】控制，则表示不论普通订单的产品（BOM父项）数量如何变化，产品所对应的子项物料（BOM子项）数量不会变，按定量时的数量为准。不选择按照定量控制，则表示当普通订单的产品（BOM父项）数量发生变化时，产品所对应的子项物料（BOM子项）则会按父子比例关系发生变化。【供应类型】：分领料和工序反冲。只有【子项类型】为原材料、包装物、工装、能源的子项物料才能设置供应类型为工序反冲，且物料目录需要设置该物料是反冲物料，正常出库，不进行状态管理和包装管理。【替代标识】：分替代物料、已被替代、未被替代。默认物料信息的替代标识为未被替代，进行替代处理操作后，物料信息的替代标志变为已被替代，相对应的替代物料的替代标识为替代物料。【替代数量】：针对被替代的物料而言，指被替代的物料，替代的具体数量。例如A物料的数量为100，B物料为A物料的替代物料，如果B物料的数量为60，那么A物料的替代数量即为60。功能按钮说明导出子项: 点按钮，会出现如图5-1-11图5-1-11导出的子项信息可以是EXCLE格式和文本文件TXT格式。2 辅助：点按钮显示如下九个功能：可用量检查（手动）：点功能，如图 5-1-12 显示图 5-1-12按照【仓库】、【物料】、【其他条件】、【生产批号】作为条件来查找出物料的可用量，条件可以使用一种或多种的组合，点，会查找相关信息。查找出【可用数量】、【可用辅数量1】、【可用辅数量2】信息。可用量检查（自动）：点功能，系统会进行可用量的自动检查，把检查出的可用数量写入订单子项的【预计可用量】。 替代处理：在图5-1-10界面，点选中要进行替代处理的物料信息，点功能按钮，显示如图5-1-13 所示：图5-1-13点按钮，选择替代的物料，输入替代物料的数量和替代比例。点即完成替代操作。【可替代数量】：表示替代物料能够替代原物料的数量，可替代数量=替代比例*数量。【替代比例】：按百分比进行计算，如50%则表示替代物料数量为100时，能够替代原物料50.【物料编号】：手工录入物料编号或右键帮助选择替代物料。【数量】：输入替代物料的数量，必填项。查看替代信息：方便查看替代信息，点功能会显示替代信息。刷新：刷新主要功能是进行 过滤操作后，恢复到过滤前的信息状态。排序：排序主要功能是按照不同的分录信息进行排序，排序分升序和降序排序。过滤：过滤主要功能是按照不同的分录信息进行过滤。附件：可以上传生产订单的附件，附件的格式不限制，保存在数据库中反冲设置： 系统提供自动反冲的功能，会自动形成生产领料单。在进行自动反冲时，必须设置好反冲单的业务类别和领用用途。点功能按钮，显示如图 5-1-14所示图5-1-14选择右键帮助选择业务类别和领料用途，分别对应库存管理系统的生产领料单表头的业务类别和领料用途。选中下次反冲时不再显示该窗口则表示下次在自动反冲时，不需要再设置此功能。3 状态 同普通订单的1.1 3 状态2 任务订单任务订单的主要功能是描述企业在生产管理中非针对产品生产需求的订单。菜单路径生产制造管理生产订单管理业务任务订单操作流程2.1 任务订单维护 点击任务订单，界面如图 5-2-1所示：图 5-2-1项目说明1 任务订单表头主要栏目： 同普通订单表头主要栏目相关说明（普通订单的1.1普通订单维护 1普通订单表头主要栏目）。2 任务订单表体主要栏目：【任务描述】：手工录入，简要描述任务的信息，必填项。 其他同普通订单表体主要栏目相关说明（普通订单的1.1普通订单维护 2普通订单表体主要栏目）。功能按钮说明功能按钮少于普通订单功能按钮，相同功能参照普通订单部分说明（普通订单的1.1普通订单维护 功能按钮说明）。2.2 任务订单子项任务订单子项是依据任务描述来维护子项信息，子订单的维护必须手工输入子项的物料信息、数量、日期等。选中要查看和维护的任务订单分录信息，点按钮，如图5-2-4图 5-2-4在图5-2-4界面下，点按钮，增加子项订单分录信息，维护子项类别、物料编号、数量、日期等信息。1子项表头主要栏目：子项信息的表头栏目信息同任务订单的分录信息项目说明。2 任务订单子项表体主要栏目：同普通订单子项表体主要栏目相关说明（普通订单的1.2生产订单子项 2普通订单子项表体主要栏目）。功能按钮说明 同普通订单子项功能按钮相关说明（普通订单的1.2生产订单 子项功能按钮说明）。3 重复计划订单重复计划订单是根据生产线的日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。生产线就是一个工作中心。它是企业内的一个区域，由一个或多个人员、设备或供应商组成。 可以通过生产线来管理重复性计划生产。 前置说明 生产数据、物料需求计划、销售订单菜单路径生产制造管理生产订单管理业务重复计划订单操作流程3.1 重复计划订单维护点击重复计划订单，界面如图 5-3-1所示：图 5-3-1项目说明1 重复计划订单表头主要栏目：同普通订单表头主要栏目相关说明（普通订单的1.1普通订单维护 1普通订单表头主要栏目）。2 重复计划订单表体主要栏目：【生产线】：即工作中心，必填项，右键帮助选择工作中心或从下拉菜单中进行工作中心。【日产量】：手工输入产品的日产量，必填项。其他同普通订单表体主要栏目相关说明（普通订单的1.1普通订单维护 2普通订单表体主要栏目）。功能按钮说明同普通订单功能按钮（普通订单的1.1普通订单维护 功能按钮说明）。3.2 重复计划订单子项选中要查看和维护的重复计划订单分录信息，点按钮，如图5-3-10 图 5-3-101 重复计划订单子项表头主要栏目： 重复计划订单子项目的表头栏目信息同重复计划订单的分录信息项目说明。2 重复计划订单子项表体主要栏目：同普通订单子项表体主要栏目相关说明（普通订单的1.2生产订单子项 2普通订单子项表体主要栏目）。功能按钮说明同普通订单子项功能按钮相关说明（普通订单的1.2生产订单 子项功能按钮说明）。4 生产订单批量处理前置说明 普通订单，任务订单，重复计划订单。菜单路径生产制造管理生产订单管理业务生产订单批量处理项目说明点生产订单批量处理，如图5-4-1所示：图 5-4-11生产订单批处理表头信息生产订单批处理表头信息主要是查询出需要进行处理的生产订单。查询的依据主要包括【订单编号范围】、【分录序号范围】、【部门编号】、【单据类日期范围】、【产品名称】、【产品编号】、【状态】、【订单类别】。查询依据可以使用一种或多种的组合，然后点刷新即可。例如:输入【制单日期】为2008.01.01-2008.03.31，【状态】选择计划和执行，【订单类别】包括:普通订单，则表示查询从2008年1月1日至3月31日期间所有状态为计划和执行状态的普通订单，最后点按钮即可。【订单编号范围】：按照规则输入生产订单编号，编号为从小到大，如输入08010001至08010050。【分录序号范围】：按照规则输入分录序号，编号为从小到大，如输入0010至0050。【部门编号】：直接输入部门编号或右键帮助选择部门信息。【单据类日期范围】：包括【制单日期】、【计划投产日期】、【预计产出日期】、【实际开工日期】、【实际完工日期】五种日期类型的范围，在进行使用时，按下拉菜单按钮选择一类日期类型，并选择日期范围。例如：下拉菜单按钮选择【制单日期】，选择日期范围为：2008.01.01-2008.03.31【产品名称】、【产品编号】：输入产品编号或右键帮助选择产品信息。【状态】：分计划、执行、完工、暂停、作废五种状态。在进行选择时，可以选择一种或多种状态。【生产订单类型】：分普通订单、任务订单、重复计划订单。在进行选择时，可以选择一种或多种订单类别。2生产订单批处理表体信息生产订单批处理表体信息同普通订单重复计划订单任务订单的项目说明。功能按钮说明图形展示：选中分录信息，点图形展示按钮，系统会形成甘特图，如下图：缺料检查：选中需要进行缺料检查的生产订单，解释同查询-缺料检查。子项信息：点子项信息按钮，显示内容同普通订单的子项。状态控制：同 普通订单的1.1普通订单维护 3 状态 第六章 查询1 缺料检查缺料检查的主要功能是提供订单缺料检查，以确保派工的有效和及时性，便于安排车间生产。缺料检查分导入生产订单进行检查和手工输入物料信息进行检查。菜单路径生产制造管理生产订单管理查询缺料检查前置说明 普通订单维护，任务订单维护，重复计划订单维护。操作流程操作说明双击缺料检查功能（右键选择打开缺料检查），或输入快捷码，进入如下界面。如图 6-1-1所示：图 6-1-1进入图 6-1-1界面后，显示空白信息，必须进行第一步操作手工输入要检查的物料信息或导入生产订单。1.1 手工输入要检查的物料信息在图 6-1-1界面下，点增加按钮，在信息栏内，会出现一条分录，输入【产品编号】、【投产数量】、【投产日期】、【配置编号】等信息后，即可运行1.3缺料检查的操作1.2导入生产订单导入生产订单：点功能按钮，出现如图 6-1-2界面图 6-1-21导入生产订单表头信息图 6-1-2所示界面主要功能是查询需要进行导入的生产订单。查询的依据主要包括【订单编号范围】、【分录序号范围】、【部门编号】、【单据类日期】、【产品名称】、【产品编号】、【状态】、【订单类别】。查询依据可以使用一种或多种的组合，然后点刷新即可。例如:输入【制单日期】为2008.01.01-2008.03.31，【状态】选择计划和执行，【订单类别】包括:普通订单，则表示查询从2008年1月1日至3月31日期间所有状态为计划和执行状态的普通订单，用鼠标对查询的订单信息进行选择，打表示选中。最后点按钮即可。【订单编号范围】：按照规则输入生产订单编号，编号为从小到大，如输入08010001至08010050。【分录序号范围】：按照规则输入分录序号，编号为从小到大，如输入0010至0050。【部门编号】：直接输入部门编号或右键帮助选择部门信息。【单据类日期】：包括【制单日期】、【计划投产日期】、【预计产出日期】、【实际开工日期】、【实际完工日期】五种日期类型，在进行使用时，按下拉菜单按钮选择一类日期类型，并选择日期范围。例如：下拉菜单按钮选择【制单日期】，选择日期范围为：2008.01.01-2008.03.31【产品名称】、【产品编号】：输入产品编号或右键帮助选择产品信息。【状态】：分计划、执行、完工、暂停、作废五种状态。在进行选择时，可以选择一种或多种状态。【订单类别】：分普通订单、任务订单、重复计划订单。在进行选择时，可以选择一种或多种订单类别。2导入生产订单表体信息 生产订单子项信息的表头栏目信息同普通订单重复计划订单任务订单的分录信息项目说明。1.3 缺料检查手工输入要检查的物料信息或导入生产订单操作完成后，会显示如图6-1-3所示界面。图 6-1-3缺料检查：对所选的订单进行缺料检查，点按钮。系统在进行缺料检查时如图6-1-4所示。图 6-1-41表信息【临时序号】【顺序号】：在进行缺料检查操作前，会临时给所检查的需求信息一个序号（标识优先顺序）。当进行缺料检查后会把检查前的临时序号更新到顺序号字段，此时顺序号和消耗表中的需求顺序号相对应。如图 6-1-4，顺序号为1的订单信息产品，所对应的子项物料消耗情况为需求顺序号为1的分录。在相同需求日期下，顺序号小的优先分配到现有库存。【产品编号】：生产订单中的产品名称或任务名称。2表信息【需求顺序号】：相对的 顺序号而言的需求顺序号，如图 6-1-4，顺序号为1的需求信息产品，所对应的子项物料消耗情况为需求顺序号为1的分录。【物料编号】：如果是手工输入的要检查的产品信息进行缺料检查后，表 中的物料编号为根据BOM关系而来的要检查的产品的下级结构。例如要检查的物料为A，它在BOM中的下级结构有A1,A2,那么此时的物料编号为A1,A2.；如果是导入的生产订单后进行的缺料检查，表中 物料编号为所导入生产订单子项的【物料编号】项。【需求数量】：如果是手工输入的要检查的产品信息进行缺料检查后，表 中的需求数量为根据BOM父子关系换算而来（可能考虑损耗等）；如果是导入的生产订单后进行的缺料检查，表中物料的需求数量为所导入的生产订单子项的【数量】项。【可用数量】：检查后物料的可用数量。【差异数量】：差异数量等于需求数量减去可用数量。【需求日期】：如果是手工输入的要检查的产品信息进行缺料检查后，表 中的需求日期为表中所要检查产品的投产日期；如果是导入的生产订单后进行的缺料检查，表中物料的需求日期为所导入的生产订单子项的【需求日期】项。1.4 消耗信息在图6-1-4界面下，的功能是针对表进行操作的。消耗信息包括如下功能：查看来源明细：查看来源明细的主要实现目的是方便查看物料的预计可用量和后继变化量。用鼠标点中需要进行查看来源明细查询的物料（只能选择一条需求顺序号），点功能按钮。如图6-1-5图 6-1-5 预计可用数量：在需求日期以前的业务发生。 后续变化数量：在需求日期后的业务变化。【业务日期】：表明发生业务时的日期。【来源类型】：分仓库实时帐、生成订单的消耗、MRP消耗计划、生产订单、MRP计划订单等。【来源标识】：表示仓库实时帐的会计期间、生产订单编号和分录序号、生产计划订单采购计划订单委外计划订单的编号等。2 生产订单查询菜单路径生产制造管理生产订单管理查询生产订单查询项目说明1 双击生产订单查询查询功能（右键选择打开生产订单查询），或输入快捷码，进入条件选择界面。如图 6-2-1所示：图 6-2-1【制单日期范围】：选择您要进行统计的生产订单所在的日期范围，取值范围为：生产订单表头的单据日期。如选择开始日期为2008年1月1日，结束日期为2008年1月31日，那么就表示查询2008年1月份所有的生产订单。【状态】：分计划、执行、完工、暂停、作废五种状态。在进行查询时，可以选择一种或多种状态。【生产订单类型】：分普通订单、任务订单、重复计划订单。在进行查询时，可以选择一种或多种订单类别。【订单类别】：右键选择订单类别，可选；如不选择具体的订单类别，即统计在日期范围内所有订单类别的生产订单。【生产部门】：右键选择生产部门，可选；如不选择具体的生产部门，即统计在日期范围内所有订单类别的生产部门。2 在完成选择条件后，点确定，进入查询结果界面,如图 6-2-2：图 6-2-2生产订单查询出的栏目信息同普通订单、重复计划订单、任务订