《注塑程序文件》word版.doc

诚远家电有限公司作业指导书文件编号CY/ZDS7.5-97版 本 号A/0标题注塑工艺调节作业指导生效日期2003.4.30页 次第 40 页 共 1页一 目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。二 适用范围：适用于注塑部调机人员的调机和生产工艺调节作业。检查设备、模具输入生产工艺数据准备生产工艺资料、工具、机台、材料自 检自检OK，QC检验OK正式生产开始调机三 作业流程：四作业控制：1作业准备：a 无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的生产工艺资料、产品样板、材料性能资料及其产品重量、模具的结构资料。已生产过的产品，找出生产工艺资料，输入电脑以及将模具、设备调节到规定状态。b 检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。2调机： 如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC检验OK后即可批量生产。如为新产品：a 设定料筒温度为正常成型温度。根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；b 根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；c 根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S，边浇口和直浇口先8-10S）；d 根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；e 然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产；f.由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。成型周期=开锁模时间+注射时间+熔胶时间+冷却时间，对以上4个时间尽量缩短。一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。五质量记录：1. 2.四 目的：规范混料操作，稳定生产状况。五 适用范围：适用于注塑部混料人员的作业。 六 职责：按生产单、配料单及混料工艺要求进行配料，保证混出的料均匀，无杂质杂料等，并且能及时供应生产用料。七 流程：根据生产、配料单配料 料看标识与实物是否正确混 料查看标识是否对号入座材料摆放在指定地点凭领料单领料八 作业控制：堆放指定地点记录放料、封装、标识c 注意安全生产，开机前检查设备状况，定时器等是否正常。设备出现故障时，应立即停机， 不用或下班时须关掉电源；白矿油及其他易然品必须封闭分开放置；d 每换一种材料、颜色都须将混料机内外清洁干净，清洁时先用棉布将表面灰尘、色粉清理， 然后用白色棉布沾白电油进行擦洗，再用干净白色棉布擦净。 e 配料时，须查看配料单、标识与实物，如果一致，才可进行混料，不可随意更改配料单；f 需磅重的材料或是定量加的扩散油、白矿油、扩散粉等一定要计量准确；g 注意原材料、色粉、水口料、扩散剂等加入混料中的顺序和时间。通常混料的顺序 和时间为： 加入顺序 时间（搅拌） 总时间原材料+水剂（扩散油等） 2分钟粉剂（色粉、扩散粉） 4分钟 6-8分钟加颗粒料（水口料等） 1.5分钟h 加入混料斗的料不要加得太满，至少要留1/5 的空间。i 防止杂质进入混料中。 包装袋表面清洁； 盛装容器干净；j 观察混料结果：均匀一致，斗底无碎屑、粉尘。k 封口、标识、堆放、记录： 用绳或打包封口机封好，防止灰尘进入和运输困难； 标识：位置：要求每一袋都用随箱单进行标识以及在规定空间统一标识内容：合格品用兰色随箱单，注明原材料、色粉、产品、日期。 待处理品用黄色随箱单，注明原材料、色粉、产品、缺陷、日期。 次品用红色随箱单，注明原材料、色粉、产品、缺陷、日期。 标识后堆放在指定地点。l 包装不得使用与材料颜色不相同的包装袋。m 出现异常情况，要及时反映给负责人，并及时加以解决。 九 质量记录 1塑料产品混料记录表经 理一、 组织架构图：课 长助理课长生产统计助理课长啤工上下模加料员领班啐料员混料员入仓员物料员加料员啤工上下模领班二、 注意事项：2.1 对组织人员每月公开进行考核,作为生迁依据;2.2 组织成员严格按照作业指导书进行作业,不得游手好闲,越级上报;2.3 下级必须执行上级发出的有关工作上的命令和指示(只有不符合法律和当地风俗习惯时才能拒绝);2.4 每组织成员的所有言行举止都代表着组织,必须遵守组织的规章制度;2.5 对上司不满时可向更高一级上司提出异议.十 目的：规范加料人员操作，保证生产正常进行。十一 范围：适用于注塑部加料人员的作业指导。 十二 职责：维护每台机正常生产的供料。拉料去机台指定位置并查看包装袋外标识与机台生产是否一致加 料检查标识是否与包装内材料一致根据生产单及实际情况到混料房领料未加的料放回原处、封口十三 作业流程：五作业控制：n 领料时，需核对物料的标识、包装内材料、生产单内容是否一致；o 加料时，需核对料斗内材料与待加的料是否一致；p 更换材料或颜色需将烘料斗、磁力架彻底清洗干净，并放出余料：关掉料闸，放出余料，取下粉尘袋；打开料斗上半部侧放，取出磁力架和漏斗清洗；清洗风机滤网，并打开风机吹尽风道中粉尘；清理料斗上半部内外；清理料斗下半部分，并将杂质清理干净；放入漏斗、磁力架，锁好料斗，装上新的粉尘袋。按清洗料筒与转色作业指导进行洗机，清理干净后通知领班可以进行调机生产。q 在生产过程中，到指定加料线必须加料，加料不要高出上盖，并留有1/10的空位；r 维持烘料斗的正常烘料，加料后，一定要记住打开电热和风机开关，并用手感觉料斗下部的温度是否正常，ABS的烘料温度为75-85，热敏颜色材料如红色、橙色不能在80下超过两小时;其他材料烘烤温度请示领班或负责人。s 保证加入的料无杂质，用盆将舀入料斗，不要用袋直接倒入；t 未加完的料，封口后放入原位，检查标识与机位生产单生产是否一致；u 作好次品、浇头、水口的标识。标识状态：次品，用红色随箱单，标识内容：材料名、色粉 名、日期、缺陷（颜色深浅、杂质程度）等。v 发现异常情况，请立即报告负责人，并即时加以解决。六 质量记录：加料人员日工作记录表十四 目的：快速而有效地完成清洗与转色作业。十五 适用范围：适用于注塑机台的转色作业。十六 清洗与转色作业的分类程序（由加料人员负责完成）：1 同一材料的换色：对同一材料换色时，尽量以淡色转为浓色材料，从透明材料换为不透明材料较易作业，换色程序如下：a 关闭料闸；b 空打数次，将料筒内材料射出；c 清洁料斗；d 向料斗内加新料；e 空射，直至换色完成。从浓色转换成淡色，从不透明转换成透明材料时，空射十数次后，颜色仍不纯净时，卸下射嘴、料筒缸头清洗，或参照本作业程序3执行。2 异种材料的更换：热塑性塑料的温度高时会粘着金属面，温度低则不粘着，换料作业利用此特性，使欲更换的材料粘着料筒内壁，以供给冷螺杆的高粘度材料削取之。a 在更换时，料筒温度尽量低于实际成型温度；b 螺杆转速宜低，降低背压，防止摩擦热导致材料温度上升；c 更换材料每少量供给，熔融树脂尽量勿卷于螺杆；d 以短行程使螺杆前进，冲击性射出。3 同时更换塑料及颜色：在此情况下，应选择一种特性近似的塑料及加入清洗剂一齐使用，一般清洗剂有：螺杆清洗液、NRC 螺杆清洗料、煤油等。1用螺杆清洗液、煤油操作程序如下：a 将料斗清洁，并射完余料；b 备洗机塑料混入煤油或清洗液（轻微湿润即可）；c 加大射速及射压，料量调至最大；d 略加背压，使熔胶不后移；e 塑料颜色完全被清洗干净后，紧记将温度、压力、料量回复过来；f 如果在这种情况下仍未将料筒清洗干净，请卸下射嘴，料筒缸头清洗，有必要时须卸下螺杆清洗。2 用NRC螺杆清洗料操作程序如下：（以一台注射量500克，从黑色转为白色为例）a 拆除射嘴；b 尽量将料筒的黑色料射净，清洗干净料斗；c 加大背压，尽量不让螺杆后退；d 加入白色（透明）的水口料500g，冲至浅灰色；e 加入NRC500g，直至射出的NRC为白色；f 再将料斗清洗干净，然后加入要生产的白色塑料，直至排尽料筒内的NRC为止。注：料筒温度为塑料成型温度，为尽量回收NRC，必须将射出的NRC立刻分散冷却。十七 停机换料常识（针对塑料特性）：各种塑料原料特性不同，停机时要考虑到该种胶料的特性，可以节省时间，并且避免塑料变质。物料名称注 意 事 项聚苯乙烯（PS）属硬胶，热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。ABS属硬胶，热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。PE、PP属软胶，热稳定性好，在成型温度下较长时间受热也不会分解，因此停机前只需将电热关掉即可。PC由于生产暂时停顿（如夜班不开工），需使料筒一直保持在160左右，以免胶料受潮，如要换料，则需用PE清理料筒，并取出螺杆，用铜刷清理螺杆。PVC热敏性材料，停机前先关闭电热，然后把PVC推出，直到料筒温度降至150后，最后用PP、PE等热稳定性好的塑料把料筒内的塑料全部推出。亚加力PMMA在较高温度下易分解，但在正常成型温度热稳定性尚好，故停机时只需关闭电热。尼龙PA此塑料热稳定性好，停机前不需清洗料筒，但要立刻关闭电源，否则15分钟后塑料会变质。赛钢POM此为热敏性塑料，停机时在关闭电热前10分钟先把压力调低，然后连续把料筒内塑料推出，换料时，先用软胶清洗。五作业质量：在规定时间内快速而有效地完成清洗与转色作业，并注意安全。a 时间的控制：停机前的准备（外部时间）：工具、清洗料、清洗剂、 新物料干燥准备到机台附近。停机后即开始作业（内部时间），按程序顺利操作，一次性完成，一般控制在20分钟内完成。b 效果的控制：按程序要求设定好参数，尽量少用清洗料就能达至彻底清洗效果，即为较佳的控制。六质量记录：加料人员日工作记录表十八 目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。十九 适用范围：适用模具的维修和保养。二十 定时检查、维护：需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。1 每日的例行检查和维护：1.1 运行中的模具是否处于正常状态a 是否有低压锁模保护；b 活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。c 模具的固定模板的螺丝和码模夹是否松动；1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关;1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、頂出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录: (1)模具状况：完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。2 每季的例行检查： 主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。2.1打开模具,检查內部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油.2.2 放回原位并作好记录.二十一 维修注意事项：1. 非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。2. 生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。如：2.1水口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。3. 专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经品质工程部门同意后方可进行。4. 保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。二十二 质量记录：1. 注塑机及模具保养记录表。二十三 目的：规范进仓作业操作，合格塑胶制品归储供货。二十四 适用范围：入仓人员移置塑胶制品进仓储放。 二十五 职责：对照入仓单将合格产品送到仓库储放，保证数据无错漏。办理入仓手续对照入仓单核查合格制品入仓数二十六 流程：送至产品进仓提交入仓单据产品归位二十七 作业控制：a. 接入仓单后核对合格制品数据，如有异常立即通知文员或当班助理，处理后再入仓；b. 确认无误时请仓储人员共同核实数量，禁止其他部门无单取货；c. 办理入仓手续后，当日将入仓单提交统计处，不得私自涂改入仓单数据；d. 拉货运输过程中避免堆放过高致使产品摔坏或积压变形。e. 物料标识卡未有合格标签印章装箱制品不予入仓；f. 按仓储人员指导将制品放置归位，不能堵住安全通道。六. 注意事项：a. 非仓储盘点或运输工具不全，当日必须将合格制品入仓；b. 保证入仓数据无错漏，制品无摔伤，积伤。一 目的：高效率高质量完成转模作业，减小停机时间。二 适用范围：适用于上、下模人员的规范操作和维护。三 上、下模作业程序内容：1. 准备：a.查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模具可否安放在注塑机内调校；b.准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、码模夹、螺钉等；c.准备配套冷却系统，如模温机、水管等；d.将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模。2. 下模作业：a.在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下运水管；b.打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达；c.吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝；d.开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退；e.小心用吊机吊走模具，放在指定地点并作好防尘措施，贴上标识，标识模具状态和防锈措施、日期。f.关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台。3. 上模作业：a.检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内；b.检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一；c.根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力；d.根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；e.吊起模具约1-1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面；f.将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模；g.调整模具使料嘴与射嘴对中；锁紧固定螺丝，码模；h.调校模具开模行程（行程能使塑件及水口料取下）；i. 接驳模具运水，清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按注塑机操作规程作业。四 上、下模过程的注意事项|：a. 安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合。b. 时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间。c. 效果：要按上下模作业程序作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定螺丝的紧固，冷却运水的运行都要准确到位。二十八 目的：使生产处于受控状态，规范作业流程。二十九 适用范围：塑料制品成型过程。 三十 职责：严格按照生产程序进行作业。注塑工艺调节生产制造通知单现场准备相应的机台、模具、原料及辅助物品三十一 流程：首件确认OK投入生产三十二 作业控制：51 生产统计根据机种及需求量计划安排机台；52 物料员按照生产统计开取的到仓库领取原材料和辅助物品；53 混料员按照到物料暂存仓领料配制；54 加料员依照排程资料看板到混料房领取相应的原料进行材料转换；55 上模人员依照排程资料，到模具仓领取相应的模具进行转换；56 调机人员参考作业指导进行调节参数；57 制品成型后进行自检，确认合格后填写送品检进行首件确认；58 制品OK后进行批量生产；59 物料员向现场提供辅助材料及符合要求的包装；510 啤工按照作业指导书进行操作；511 碎料员依照排程资料看板，按水口箱标识及内置实物进行材料区分打碎；512 物料员依照排程资料看板，根据注塑制品生产周期进行订单跟踪，填写；513 生产统计根据机台生产进度填写塑胶部交相关部门。三十三 质量记录：6.16.2 6.3 6.46.56.6 一 目的：有效控制原料使用。二 适用范围：注塑制程工序。三 职责：严格按照程序进行作业，避免材料浪费。四 流程：五 作业程序：5.1物料领取与暂存5.1.1 物料员凭领料单到原料仓领料；5.1.2 检查内外包装标识可否一致；5.1.3 原料重量可否正确；5.1.4 领料过程中避免包装损坏、洒料；5.1.5 领回原料入暂储仓进行登记原料账薄；5.1.6 进行作业防护和标识。5.2 混料员凭到暂储仓领料,按进行配料5.3 加料员按、进行作业5.4 调节机器 5.4.1 领班作模具表面防尘措施; 5.4.2 清洁模腔油污,避免胶料内混入油污; 5.4.3 尽力避免空射,降低次品率.5.5 机台操作啤工清洁不良品污尘、包装封存标识；5.6 碎料员依进行作业;5.7 生产统计依照所需原料重量每班开出混料单;5.8 每日认真填写进行跟踪使用;5.9 严格控制原料使用,避免多混料现象；5.10 主管提供原料配方使用。六 质量记录：6.1 原料账薄 6.2 混料单6.3 原料使用跟踪表回收碎料调试加料混料领料文件编号:CY/ZDS6.3-01版本/次:A/0 页数:一页生产设备操作规程(注塑机)核准 日期 审核 日期 制订 日期 1. 目的：为了正确指导塑胶课员工操作，提高工作效率，加强产品品质，规范现场管理。2. 适用范围：用于注塑机之操作。3. 操作前准备：3.1 打开墙壁各相应的保护开关和机台操作板上的电源开关。3.2 在操作前一小时，对该机料管进行预热。3.3 储料桶装料完毕，如需保温或干燥的塑料进行预热。3.4 提前一小时开冰水机并送水到各机侧。3.5 打开冷却器和料管冷却水，水适量。4. 开机前检查：4.1 起动马达前检查： 4.1.1 用该机生产之塑料检查料管各段温度是否在熔融状态下。 4.1.2 确定相应动作的压力、速度、时间、距离是否正常，并感测原件是否 正常。 4.2 马达启动后检查： 4.2.1 马达起动运转两分钟后方可操作机械动作。 4.2.2 按下安全急停开关，马达应急停。 4.2.3 确定相应机械动作之正常：如马达座进退、开关模、射进、托模等。4.3 装模、调试： 4.3.1 根据注塑机容量适当选模，装模必须牢固，模具胶口应与注塑机喷 嘴对准并畅通。文件编号: CY/ZDS6.3-01版本/次:A/0 页数:二页生产设备操作规程(注塑机)核准 日期 审核 日期 制订 日期 4.3.2 根据模具设定有关保护模具,高效安全生产成型条件,并打开模具水。 4.4 上述一切准备在手动状态下,低压开关确定成型条件适当后,方可自动生产。4.5 在生产过程中,该机操作员不能离开机台,并负责机器在正常状态下生产,发 现问题及时上报上级主管。5. 关机:5.1 关闭料筒料闸,将料管内的塑料射完。5.2 关闭冷却料管和模具的所有水源。5.3 关闭机台操作板电源开关和墙壁保护开关。5.4 检视并清洁机台。6. 一级保养：（日常保养）6.1 机台清洁擦拭。6.2 活动部位加油。6.3 检验固定螺丝是否松动并紧固。6.4 有无漏水并修复。6.5 安全门是否装上。6.6 检验安全开关是否失效并修复。 7. 二级保养：7.1 周期保养 7.1.1 液压油过滤或更换 （一年） 7.1.2 滤油网清洗 （六个月） 7.1.3 活动部分损伤检查并修复 （六个月） 文件编号: CY/ZDS6.3-01版本/次:A/0 页数:三页生产设备操作规程(注塑机)核准 日期 审核 日期 制订 日期 7.1.4 电器部分检查并修复 （六个月） 7.1.5 油路部分检查并修复 （六个月） 7.1.6 螺杆、射胶螺丝、料筒检查并修复 （六个月） 三十四 目的：规范碎料人员操作，保证碎料质量。三十五 适用范围：适用于碎料人员的碎料作业。三十六 主要职责：对要粉碎的次品、水口、浇头进行表面清洁处理，同种原材料、同种色粉编号、同种颜色放在一起碎，保证碎出的料干净，并且标识清楚。同种材料、同种颜色、同种色粉的次品、水口、胶头分类表面清洁处理清洁碎料机三十七 作业流程：贮存、入仓封装、标识碎 料三作业控制： w 对生产部门送过来的次品、水口、胶头进行标识检查和堆放在指定位置并密封好，以免杂质混入；x 根据标识和实物颜色标准样对次品、水口、胶头分类清洁处理；非黑色产品必须对表面处理干净，有少量的黑点要尽量去除；y 次品、水口、胶头不能混在一起碎；z 注意标识中的缺陷，如色差、杂质程度，要分开碎：aa 碎不同的料、不同颜色的料都要对碎料机先进行清洁干净；bb 碎好的料要立即用随箱单进行标识，标明原材料、色粉、颜色、产品、缺陷、日期。 同种材料颜色合格而且相同的次品、水口可以当合格品处理，用蓝色随箱单，直接用于生产。 同种材料颜色偏浅或偏深（偏差较大）的次品、水口可以当作待处理品，用黄色随箱单，处理后可用于生产。 胶头料当作待处理品处理，但要注明是胶头料，含有杂色点的料但不含杂料亦作待处理品处理，待处理品均要注明缺陷情况，用黄色随箱单。 含有许多杂质、杂料的水口、胶头，特别是两种材料的过渡料和洗机料作次品处理，用红色随箱单。cc 标识好的料堆放在指定地点，注意防潮，及时提供给混料房配制；dd 注意人身、设备安全，开机前要检查设备状态，喂料要一步一步，手不可伸入机身内,禁止金属入机粉碎。下班或停机、清料时要关掉电源。发现异常情况应立即停机并报告负责人及时加以解决。四、质量记录：碎料人员工作记录表三十八 目的：按照质量体系进行控管，使参阅文件资料有序可查。三十九 适用范围：塑胶课质量体系程序资料、外来文件。四十 职责：对所有文件资料进行归档和维护。四十一 文件分类：4.1 文件分类：4.1.1人事管理： a.考勤表 b.考核绩核表c.奖罚记录 d.工具记录4.1.2 工序管理资料：a.啤工作业指导书 b.加料作业指导书 c.上下模作业指导书d.混料作业指导书 e.碎料作业指导书 f.清点作业指导书g.入仓作业指导书 i. 转模换料通知单 j.成型工艺更改记录表k. 注塑制程规定 l.联络单 m.模具维修作业指导书n.注塑工艺调较作业指导书 o.料管转料转色作业指导书p.注塑制程缺陷信息反馈单4.1.3 材料管理资料：a.申购单 b.领料单 c.辅料领用账薄 d.混料单e.原料使用跟踪表 f.报废单 g.盘点表 h.入仓单4.1.4 品质检验及试验管理资料：a.品质异常反馈单 b.品质待检单 c.试料通知单d.试模通知单 e.试样通知单 f.试制报告4.1.5 设备管理资料：a.注塑机台保养表 b.模具保养表 c.混料机保养表d.碎料机保养表 e.注塑机操作规程 f.混料机操作规程g.碎料机操作规程 i.模具维修通知单 j.模具清单4.1.6生产实绩管理文件：a.生产制造通知单 b.生产机台日报表 c.塑胶课生产日报d.打样进度跟踪表 e.生产分析周报表 f.废品分析周报表g.生产数据账薄 i.月季、年终生产总结报告 j.会议记录k.改善项目跟踪表4.1.7 工厂规章制度类：a.公司管理规定 b.塑胶课车间管理规定 c.工作职责四十二 程序控制：a.将文件资料用文件夹存档 b.根据文件夹内的内容分类标识 c.参阅后按标识及时归位 d.保密文件不得传阅参考 e.替换旧版本时作好记录一目的：设定最佳的生产组合。 二适用范围：试模、试料、制样。三职责：调机人员以正常的注塑工艺参数调较,效率地加以完成。四作业控制：4.1 作业准备： 4.1.1 准备相应的原材料、机台工具及其他辅助材料； 4.1.2 搞清楚试制的目的、方法、数量。4.2 作业控制： 4.2.1 试样4.2.1.1 模拟模具的尺寸选择相应的机台；4.2.1.2 转模完成后参照工艺调节指导进行调较；4.2.1.3 打开模具后仔细检查模具的安全，动作进行过程中尽量避免将机台压力调至最大；4.2.1.4 遇到模具性问题及时反映，待解决后方可进行。4.2.1.5 按要求自检后，完成试制数量即可停机。4.2.2 啤样、试料 4.2.2.1 搞清试料或啤样的品质要求； 4.2.2.2 啤塑时参照样板或色样进行调较； 4.2.2.3 当品质要求相差太大时立即停啤，向相关人员反映解决后再进行。五注意事项：5.1 整个过程应效率地加以完成；5.2 啤塑制品自检合格后标识清楚并填写试模报告，送至相关部门。四十三 质量记录 6.1 试模报告四十四 目的：规范工序物料使用,控制生产材料成本。四十五 适用范围：注塑部原料、辅助物品。四十六 职责：3.1 由主管制定本制度并监察生产车间物料使用过程；3.2 生产统计计算控制订单物料使用量；3.3 生产助理协调培训现场工序物料规范使用。四十七 流程：检查内外标识是否与包装内的实物一致根据领料单到仓库领料领回的物料放置暂储区进行防护登记按照相关规定发放规范工序使用 五、作业控制51 物料领取及暂存维护5.1.1物料员凭领料单到仓库领取物料;5.1.2 检查物料标识包装内的材料是否与领料单数据一致；5.1.3 领回的物品进行防护措施，并登记物料使用记录表；5.1.4 每月底会同相关人员将胶头、杂色料及废料入仓。52 塑胶原料控制5.2.1混料员凭混料配方单到暂储区领取原料，并根据混料作业指导书进行混料配制，对工序剩余退料进行检查、标识、封存，并对原料进行维护；5.2.2 加料员根据加料作业指导书和清洗料管与转色作业指导书进行机台供料及颜色转换，机台剩余原料应当班必须标识封存退回混料房指定地点；向啤工提供水口、胶头的原料袋，定时把水口、胶头等按标识送至碎料房指定位置；5.2.3 领班根据注塑工艺调节作业指导书进行调较参数，调试过程中应作好模具防尘、模腔油污清洁工作，生产调试过程中尽量减少注塑缺陷导制的废品；5.2.4 啤工按照机台啤工作业指导书进行机台操作、制品加工，并对注塑废品及水口进行清洁，用相应色粉的原料袋盛装，隔离标识，放置待检区；5.2.5 碎料员依照碎料作业指导书进行塑料粉碎，检查送回的水回、次品的清洁、封存、标识，根据碎料机粉碎能力进行胶头视情粉碎，无法粉碎的胶头应封装标识，放置指定位置，月底会同物料员将有关原材料胶头等进仓。 5.2.6 生产过程如有中途返工现象，负责人应记录返工情况呈报主管，并当班将数据准确的交统计处。53 辅助物品控制5.3.1 工具类（维修工具及夹具）由专人领取且履行保管义务，离职时交回暂储区；5.3.2 文具类（表格、纸张、涂写工具）由生产统计指定派发。54 以下物品由生产统计根据现场实际用量计算发放5.4.1 油剂类用塑胶瓶盛装并密封使用，远离高温，不得将脱模剂放在安全门内或料管下面；5.4.2 胶纸、密封带、碎布、水喉箍等可遗样性物品须兑换使用；5.4.3 根据当班需求数量提供注塑包材区。55 注意事项5.5.1 若有造成物料浪费依照相关规定进行处罚；5.5.2 所有人员非工作需要不得进入物品暂储区；5.5.3 因实际情况补领原料应按相关规定进行补料。56 工作记录5.6.1 物料领取发放记录表 1杂色点材料原材料本身有杂点，流动性差。色粉扩散性差。水口料中混入杂点。混料过程中混入杂点。加料过程混入杂点。设备螺杆头或止逆环磨损。料筒壁烧焦余料。模具行位、顶针等活动部位磨损。外来粉尘、杂质污染模具。2杂色条纹材料原材料、色粉的耐温性差。材料中挥发物过多。设备料筒壁“死角”有烧焦余料。料筒或螺杆或射嘴挂料。工艺材料进入型腔速度太快。熔胶温度高。背压太大或熔胶速度太快。模具流道或模具型芯、型腔挂料。型腔或型芯内有油污。浇口太小。排气不良。3色差材料原材料底色不一致。色粉不同批量颜色差异，耐温性差。水口料：加入比例不一致，本身颜色偏差。配料：搅拌时间不一致，没按配方操作。设备熔胶温度波动，热电偶或温控器失灵。选择机型过大。洗机转色时清洗不干净。工艺背压太大。材料进入型腔速度太快。材料停留在料筒内时间较长。3色差工艺熔胶温度高或低。烘料温度高，时间长模具模具型腔内未清洗干净。4混色材料原材料流动性差。色粉分散性差。配料：搅拌时间太长，未按配方操作。工艺熔胶温度偏低。熔胶速度快，背压偏低。设备机器熔胶量不够。5发白工艺进入型腔内材料太多。射胶压力偏大，保压时间过长。背压大。太快的开模速度。料温较低。计量偏差。顶出速度较快。模具前、后模正常温度调节。模具脱模斜度和抛光方向。模具表面刮伤、碰伤。顶出杆位置。顶出装置顶出不平衡。冷却时间太长或太短。模具表面真空吸附产品，难以脱模。其他啤工取货。批锋。包装。运输。6熔接痕材料原材料的流动性差。工艺熔胶温度低。注射压力、速度低，保压不足。6熔接痕模具模温偏低。模具排气。模具上柱位较多。模具进浇点较多。模具油污。7缺胶材料原材料的流动性差。工艺熔胶温度低及偏差。注射压力低及偏差。胶量不够。设备螺杆损坏。计量偏差或机器注塑能力有限。射嘴部分阻塞。射嘴部位电热温度不够。射胶油路渗油泄压。模具模具排气不良，出现在模腔转角处，深凹陷处,薄壁处。模温偏低。模具内油污。进浇点部分阻塞。模具壁厚偏差。主流道阻力大。多型腔有局部填充不足，浇口、浇道不平衡。8表面气纹材料材料的干燥不充分。材料污染、挥发物较多。水口料的干燥不充分。工艺熔胶温度过高或不均匀。注射压力不足。抽胶位置太长。熔胶在料筒内停留时间过长。熔胶速度过快。设备料筒加料口温度偏低或温度偏高。8表面气纹设备熔胶时夹入空气。抽胶时吸入空气。模具模具温度低。模温无冷料井或冷料井不够。模具排气不良。模具表面脱模剂较多。流道太长，浇口太小。9浇口周围流纹材料原材料的流动性较差。工艺熔胶温度偏低或者不均匀。背压太高。冷料补入。射胶速度过快或太慢。模具模具进浇口面积太小或太大。模具温度偏低。浇口位置正对大的型腔。10裂缝（碎裂）材料原材料性能（抗缺口冲击强度，拉伸强度差。工艺过于填充。注射压力高，保压时间长。熔胶不均匀。背压过低或过高，熔胶温度不够或过高。注射速度太慢。开模速度快。顶出力大，速度快。模具模温过低，冷却时间过长。模具脱模斜度不够，脱模不平衡。模具表面真空吸附产品，难以脱模。金属镶件过冷或油腻。浇口尺寸太大。顶出不平衡。产品缺口或直角部位应力集中。设备计量不准确。射胶压力或速度偏差。10裂缝（碎裂）其他溶剂浸蚀。没有进行退火处理。11变形材料原材料收缩值大。工艺过于填充。注射压力高，保压时间长。注射速度过慢。胶量不足。料温过高或过低。模具冷却不够。冷却不平衡。浇口位置、尺寸。模芯偏移。顶针直径小、数量少。顶出不平衡。其他使用不正确的定型工具。包装、堆码不良。12尺寸变大材料原材料变化。填充料影响。工艺过填充，注射压力大，保压时间长。背压大。注射速度过低。设备射嘴孔径小。模具模温较低。冷却时间长。浇口尺寸较大。13尺寸变小材料原材料变化。工艺注射压力不足。注射量不够。保压时间短。模具模温较高。冷却时间不够。13尺寸变小模具流道太长。14缩水材料原材料收缩大。工艺熔胶温度过高。射胶压力、保压时间不够。设备射嘴孔径过大。机器射胶量不够。计量偏差。螺杆头磨损，止逆环损坏。模具模温高。冷却时间不够或者冷却该部位不充分。产品壁厚不均匀，差别较大。流道过长，浇口尺寸小。浇口尺寸太大。司筒针长度变短。15批锋材料原材料流动性好。工艺熔胶温度高。射胶压力大、保压时间过长。料量过多。设备锁模力不够。模具未锁紧。计量偏差。模具模温高。模具内有异物。模具分型面、滑块、镶件缝、顶针孔等处间隙较大。四十八 目的：规范塑胶缺点顺生产及周围过程中人、机、实法、环的控制方法，确保征税动作始终处于受控状态。四十九 适用范围：塑胶制品的注塑过程、原材料采购、交期数量、品质、包装、储存以及模具维修的过程控制。 五十 职责：31塑胶课：塑胶制品的注塑过程控制;32 资村课：塑胶制品的原材料采购和供应、交期数量过程控制；33 品管课：塑胶制品品质、包装过程控制；34 仓储课：塑胶制品的储存及维护进程控制；35 工模课：模具的制作及维修过程控制；36 研发课：塑胶制品的设计和开发；37 行政课：机器的维修。四、定义：五、工作程序：51塑胶课根据资课下达的塑胶课制造通知单进行转模换料，根据当日的生产情况填写生产日报表，并送至生管及物控处，以便跟踪生产进度；52塑胶课主管组织制定有关注塑过程、设备操作的岗位作业指导书，依据不同之模具、原材料和机型制定相应的注塑工艺资料，并记录于转模换料通知单，相关人员严格按照注塑工艺资料进行控制，如有更改必须填写注塑工艺更改记录表予以记录，并必须经塑胶课主管批准方可执行；53生产过程中如机台损坏时，以联络单或口头形式知会行政课维修人员，维修人员应尽快给予处理，使机观恢复正常运行；54塑胶课负责OK模具之保管，新模确认OK工模课应以进仓单形式将模具进仓；生产过程中如有模具故障应按照模具修改办法进行模具维修或改模；55资材课根据订单情况开取领料单交塑胶课，由塑胶课到仓库领料，生产过程中如遇到材料短缺时塑胶课应按有关规定知会资材课申请补料，资材课应以最快的速度作好补料，满足生产需要；56仓储课应根据领料单及时发放物料，半成品入仓时需仓储人员指定地