《转炉炼钢技术指导》PPT课件.ppt

第三章 转炉炼钢 第一节 炼钢用原材料 第二节 氧气转炉炼钢 第三节 底吹氧气转炉炼钢法 第四节 顶底复合吹炼转炉炼钢法 第一节 炼钢用原材料 原材料是炼钢的基础，原材料的质量 和供应条件对炼钢生产的各项技术经济 指标产生重要影响。 对炼钢原料的基本要求：既要保证原料 具有一定的质量和相对稳定的成分，又 要因地制宜充分利用本地区的原料资源 ，不宜苛求。炼钢原料分为金属料，非 金属料和气体。 金属料：铁水、废钢、合金钢 非金属料：造渣剂（石灰、萤石、铁矿石） 、冷却剂（废钢、铁矿石、氧化铁、烧结矿、 球团矿）、增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤 块、重油） 氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮 入炉原料结构是炼钢进程及各项指标结构产生重要影 响: 钢铁料结构，即铁水和废钢及废钢种类的合理分配 ； 造渣料结构，即石灰、白云石、萤石、铁矿石等的 配 比制度； 充分发挥各种炼钢原料的功能使用效果，即钢铁料 和 选渣料的合理利用。 一、金属料 1、铁 水 铁水是转炉炼钢的主要 原材料，一般占装入量的70% -100%。是转炉炼钢的主要热 源。 对铁水要求有： （1）成分； （2）带渣量； （3）温度。 1）硅（Si） 是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化 学热增加，铁水中Si量增加0.10%，废钢的加入量可 提高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫 。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅 ，金属收得率降低，同时渣中过量的SiO2，也会加剧 对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间 。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。 2）锰（Mn） 锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能 有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用 量和炉衬侵蚀。 同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可 以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水 纯净度。 转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目 前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为0.20%- 0.80%。 3）磷（P） 磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因 此要求铁水磷含量越低越好，一般要求铁水P0.20% 。 4）硫（S） 除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这 一有害元素。氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%- 40%。我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过 0.05%。 对铁水带渣量的要求： 高炉渣中含硫、SiO2、和Al2O3量较高，过 多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大， 石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因 此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5% 。 对铁水温度的要求： 铁水温度是铁水含物理量多少的标志 ，铁水物理热得占转炉热收入的50%。应 努力保证入炉铁水的温度，保证炉内热源 充足和成渣迅速。我国炼钢规定入炉铁水 温度应大于1250，并且要相对稳定。 2、废钢 转炉和电炉炼钢 均使用废钢，氧气顶吹 转炉用废钢量一般是总 装入量的10%-30%。废钢 分为一般废钢、轧辊、 次废铁、车等。 转炉炼钢对废钢的要求： 1)废钢的外形尺寸和块度 应保证能从炉口顺利加入转炉。废钢的 长度应小于转炉口直径的1/2，废钢单重一般 不应超过300kg。国标要求废钢的长度不大于 1000mm，最大单件重量不大于800kg。 2）废钢中不得混有铁合金 严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和 橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆 品以及有毒物品。废钢的硫、磷含量均不大于 0.050%。 3）废钢应清洁干燥 不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等 。 4）不同性质的废钢分类存放 非合金钢、低合金钢废钢可混放在一起 ，不得混有合金废钢和生铁。合金废钢要单 独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品 或造成贵重合金元素的浪费。 3、生铁 主要在电炉炼钢中使用，其主要目的在于 提高炉料或钢中的碳含量，并解决废钢或重 料来源不足的困难。由于生铁中含碳及杂质 较高，因此电炉钢炉料中生铁配比通常为10% -25%，最高不超过30%。 电炉炼钢对生铁的质量要求较高，一般S 、P含量要低，Mn不能高于2.5%，Si不能高于 1.2%。 4、海绵铁 海绵铁是用氢气或其他还原性气体还原 精铁矿而得。 一般是将铁矿石装入反应器中，通入氢 气或CO气体或使用固体还原剂，在低于铁矿 石软化点以下的温度范围内反应，不生成铁 水，也没有熔渣，仅把氧化铁中的氧脱掉， 从而获得多孔性的金属铁即海绵铁。 海绵铁中金属铁含量较高，S、P含量较 低，杂质较少。 电炉炼钢直接采用海绵铁代替废钢铁料 ，不仅可以解决钢铁料供应不足的困难，而 且可以大大缩短冶炼时间，提高电炉钢的生 产率。此外，以海绵铁为炉料还可以减少钢 中的非金属夹杂物及氮含量。由于海绵铁具 有较强的吸水能力，因此使用前须保持干燥 或以红热状态入炉。 5、铁合金 常用的铁合金种类： 简单合金：Fe-Mn，Fe-Si，Fe-Cr，Fe-V， Fe-Ti，Fe-Mo，Fe-W等 复合脱氧剂：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金， Mn-Si合金，Cr-Si合金，Ba-Ca-Si合金， Ba-Al-Si合金等 纯金属：Mn、Ti（海绵Ti）、Ni、Al。 1）对块要求 加入钢包中的尺寸为5-50mm，加入炉中 的尺寸为30-200mm。往电炉中加Al时常将其 化成铝饼，用铁杆穿入插入钢液。 2）烘烤温度 锰铁、铬铁、硅铁应800，烘烤时间应 2小时；钛铁、钒铁、钨铁加热近200 ， 时间大于1小时。 二、非金属料 1、 造渣剂 （1）石灰 碱性炼钢方法的造渣料，主要成分为CaO，由 石灰石煅烧而成，是脱P、脱S不可缺少的材料，用 量比较大。 其质量好坏对吹炼工艺、产品质量和炉衬寿命 等产生主要影响。因此，石灰CaO含量高，SiO2和S 含量低，生过烧率低，活性高，块度适中，此外， 石灰还应保持清洁、干燥和新鲜。 对石灰的具体要求： 对转炉石灰块度为20-50mm，电炉为20-60mm 。 石灰的活度 也称水活度是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰 质量的重要参数。 常用盐酸滴定法来测量水活性，当盐酸消耗大于 300ml时才属优质活性石灰。通常把在1050-1150温度 下焙烧的石灰，具有高反应能力的体积密度小，气孔率 高，比表面积大，晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也 称软性石灰。 活性石灰的水活性度大于310ml，体积密度1.7- 2.0g/3，气孔率高达40%，比表面积为0.5-1.3cm2/g。 活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有 利于提高脱S，脱P效果，减少转炉热损失和对炉衬的侵 蚀。 （2）萤石 萤石的主要成分是 CaF2，焙烧约930。 萤石能使CaO和阻碍石灰溶解的2CaO.SiO2 外壳的熔点显著降低，生成低熔点 3CaOCaF22SiO2（熔点1362），加速石灰 溶解，迅速改善炉渣动性。 萤石助熔的特点是作用快，时间短。但大 量使用萤石会增加喷溅，加剧炉衬侵蚀，污染 环境。 转炉用萤石要求: 块度在5-50mm，且要干燥，清洁。 近年来，萤石供应不足，各钢厂从环保 角度考虑，使用多种萤石代用品，如铁锰矿 石，氧化铁皮，转炉烟尘，铁矾土等。 （3）白云石 白云石的主要成分CaCO3.MgCO3。经焙烧可成为轻 烧白云石，其主要成分为CaO.MgO。 转炉采用生白云石或轻烧白云石代替部分石灰造 渣。可减轻炉渣对炉衬的侵蚀，提高炉衬寿命具有明 显效果。 溅渣护炉操作时，通过加入适量的生白云石或轻 烧白云石保持渣中的MgO含量达到饱和或过饱和，使 终渣能够做黏，出钢后达到溅渣的要求。 对生白云石的要求: （4）火砖块 火砖块是浇铸系统的废弃品，它的作用是改善 熔渣的流动性，特别是对含MgO高的熔渣，稀释作用 优于萤石。 火砖块中含有约30%的Al2O3，易使熔渣起泡并 具有良好的透气性。但火砖块中还含有55%70%的 SiO2，能大大降低熔渣的碱度及氧化能力，对脱磷、 脱硫极为不利。 因此，在电炉炼钢的氧化期应绝对禁用。在还 原期要适量少用，只用在冶炼不锈钢或高硫钢时才 稍用多一些。 （5）合成造渣剂 合成造渣剂是用石灰加入适量的氧化铁皮 、萤石、氧化锰或其他氧化物等熔剂，在低温 下预制成型。 合成渣剂熔点低、碱度高、成分均匀、粒 度小，且在高温下易碎裂，成渣速度快，因而 改善了冶金效果，减轻了转炉造渣负荷。 高碱度烧结矿或球团矿也可做合成造渣剂 使用，其化学成分和物理性能稳定，造渣效果 良好。 2、 增碳剂 在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过 量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到预期的要求 ，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、 电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。 转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石 油焦作为增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是 固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量 要低，且干燥，干净，粒度适中。其固定碳C96%， 挥发分1.0%，S0.5%，水分0.5%，粒度在1-5mm 。 3 、氧化剂 氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过99.5% ，氧气压力要稳定，并脱除水分。 铁矿石中铁的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO其氧含 量分别是30.06%，27.64%和22.28%。在炼钢温度下，Fe2O3 不稳定，在转炉中较少使用。铁矿石作为氧化剂使用要求 高（全铁56%），杂质量少，块度合适。 氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的 氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还有助于化渣和 冷却作用，使用时应加热烘烤，保持干燥。 思 考 题 1、转炉和电炉炼钢用的原材料各有哪些？ 2、转炉炼钢对铁水成分和温度有何要求？ 3、什么是活性石灰，它有哪些特点？ 4、萤石在炼钢中起什么作用？ 5、什么是合成造渣剂？它有何作用？ 第二节 氧气转炉炼钢 按炉衬耐火材料性质碱性转炉和酸性转 炉; 按供入氧化性气体种类空气和氧气转炉; 按供气部位顶吹、底吹、侧吹及复合吹 转 炉; 按热量来源自供热和外加热燃料转炉。 自贝塞麦发明酸性空气 底吹转炉炼钢法起，开始了 转炉大量生产钢水的历史。 上世纪50年代用氧气代替空 气炼钢是炼钢史上的一次重 大变革，70年代出现的氧气 底吹转炉和顶吹复合转炉， 是氧气转炉在发展和完善通 路上取得的丰硕成果。 贝塞麦转炉 贝塞麦肖像 自供热转炉的发展演变过程 由传统供热向外加燃料联合供热转炉的发展演变 过程 转炉炼钢功能的发展和完善 一、 吹炼过程元素的氧化规律 1、冶炼过程概述 从装料到出钢，倒渣 ，转炉一炉钢的冶炼过程 包括装料、吹炼、脱氧出 钢、溅渣护炉和倒渣几个 阶段。 一炉钢的吹氧时间通 常为12-18min，冶炼周期 为30min左右。 吹炼一炉钢过程中金属、炉渣成分的变化 上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口 ，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。 在送氧开吹的同时，加入第一批渣料， 加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹 4-6分钟后，第一批渣料化好，再加入第二 批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三 批萤石渣料。 吹炼过程中的供氧强度： 小型转炉为2.5-4.5m3/(tmin)； 120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(tmin)。 开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多 去磷，保护炉衬； 在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”， 不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则； 在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度 均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同 时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。 当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即 停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速 分析C、S、P的含量，当温度和成分符 合要求时，就出钢。 当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的 脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一 炉钢冶炼完毕。 （1）硅的氧化规律 在吹炼初期，铁水中的Si和氧的亲和力大，而 且Si氧化反应为放热反应，低温下有利于此反应 的进行，因此，Si在吹炼初期就大量氧化。 Si+O2=(SiO2) (氧气直接氧化) Si+2O= (SiO2) (熔池内反应) Si+(FeO)=(SiO2)+2Fe (界面反应) 2(FeO)+(SiO2)=(2FeO.SiO2) 随着吹炼的进行石灰逐渐溶解，2FeO.SiO2转变 为2CaO.SiO2，即SiO2与CaO牢固的结合为稳定的化合 物，SiO2活度很低，在碱性渣中FeO的活度较高，这 样不仅使Si被氧化到很低程度，而且在碳剧烈氧 化时，也不会被还原，即使温度超过1530，C与 O的亲和力也超过Si与O的亲和力，终因（CaO ）与（SiO2）结合为稳定的2CaO.SiO2，C也不能还 原（SiO2）。 硅的氧化对熔池温度，熔渣碱度和其他元素的氧化产 生影响： Si氧化可使熔池温度升高； Si氧化后生成（SiO2），降低熔渣碱度，熔渣 碱 度影响脱磷，脱硫； 熔池中C的氧化反应只有到%Si0.07时，底吹氧气转 炉和顶吹氧气转炉的C-O关系，都比 较接近pCO=1atm，1600时C-O平衡关 系，但当钢水中C0.07时，底吹氧气 转炉内的C-O关系低于pCO=1atm时C- O平衡关系，这说明底吹氧气转炉和顶 吹氧气转炉在相同的钢水含氧量下，与之 相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比顶吹转 炉的要低。 吹炼终点C和O的关系图 2 锰的变化规律 底吹氧气转炉熔池中Mn的变化有两个特点：（ 1）吹炼终点钢水残Mn比顶吹转炉高； （2）Mn的氧化发应几乎达到平衡。 底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹; CO分压（约0.4atm）低于顶吹转炉的1atm; 喷咀上部的氧压高，Si气化为SiO并被石灰粉 中CaO所固定，这样MnO的活度增大。 底吹转炉与顶吹转炉吹炼终点钢水残Mn和C 的关系 钢水中Mn的理论值和实际值的 比较 3 铁的氧化和脱磷反应 底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于 顶吹氧气转炉，这样不仅限制了底吹氧 气转炉不得不以吹炼低碳钢为主，而且 也使脱磷反应比顶吹氧气转炉滞后进行 ，但渣中（FeO）含量低，金属的收得率 就高。 Q-BOP和LD炉内渣中（FeO） 在低碳范围内，底吹氧气转炉的脱磷并不逊 色LD炉。其原因可归纳为在底吹喷咀上部气体 中O2分压高，产生强制气化，P生成PO（气）， 并被固体石灰粉迅速化合为3CaO.P2O5，具有LD 转炉所没有的比较强的脱磷能力。在LD转炉火 点下生成的Fe2O3.P2O5则比较稳定，再还原速度 缓慢，尤其是在低碳范围时，脱磷明显。 Q-BOP和LD转炉吹炼过程中P的变化 为了提供底吹氧转炉高碳区的脱磷能力，通 过炉底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合 料，已取得明显的效果。 可采用留渣法吹炼高磷铁水，将前炉炉渣留 在炉内一部分，前期吹入石灰总量的35左右 ，后期吹入65左右造渣，中期不吹石灰粉。 前期可脱去铁水含磷量的50，吹炼末期的炉 渣为CaO所饱和，供下炉吹炼用。 4 脱硫反应 230t底吹转炉吹炼过程中，当熔池中的碳 达到0.8左右时，S达到最低值，说明吹炼 初期固体CaO粉末有一定的直接脱硫能力。但 随着炉渣氧化性的提高，熔池一定回硫，吹炼 后期随着流动性的改善，熔池中S又降低。 与顶吹相比，底吹氧转炉具有较强的脱硫能力 ，特别是炉渣碱度为2.5以上时表现得更明显 。 230t底吹氧转炉内渣钢间硫分配比与炉渣碱度的 关系 5 钢中的H和N 底吹氧转炉钢中H比顶吹转炉的高 ，其原因是底吹转炉用碳氢化合物作为 冷却剂，分解出来的氢被钢水吸收。如 某厂顶吹氧转炉钢水中平均含H量为 2.6ppm，而底吹氧转炉平均为4.5ppm。 吹炼终点C与N的关系 6 底吹转炉与顶吹转炉的 比较 铁收得率高； Fe-Mn、Al等合金消耗降低； 脱氧剂和石灰降低； 氧气耗降低； 烟尘少，是顶吹的1/21/3，喷溅少； 脱碳速度快，冶炼周期短，生产率高； 废钢比增加； 搅拌能力大，氮含量低。 底吹转炉所反映出来的缺点有： 炉龄较低； FeO少，化渣比较困难，脱磷不如 LD; 钢种H含量较高； 氧气消耗增加。 第四节 顶底复合吹炼转炉炼 钢法 氧气转炉顶底复吹冶炼法可以说是顶吹 转炉和底吹转炉冶炼技术不断发展的必然 结果。1978年4月法国钢铁研究院(IRSID) 在顶吹转炉上进行了底吹惰性气体搅拌的 实验并获得成功，1979年4月日本住友金属 发表了转炉复合吹炼的报告，从而加速了 各国对LD转炉的改造.到1981年底，全世界 采用复吹的转炉达81座。 我国首钢及鞍钢分别在1980年和1981 年开始进行复吹的实验研究，并于1983 年分别在首钢30吨转炉及鞍钢180吨转炉 上推广使用。 一、复吹转炉炼钢法的类 型 顶吹氧、底吹惰性气体的复吹工艺。其代 表方法有LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB 等，底部供气强度在0.030.12m3/（tmin ） 。 顶、底复合吹氧工艺。其代表方法有BSC- BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P等。顶部供 氧比为6095，底部供氧比为405 ，底部的供氧强度在0.22.5m3/（tmin） 范围，属于强搅拌类型。 底吹氧喷熔剂工艺。其典型代表有K- BOP。从顶吹转炉底部，通过底枪，在吹 氧的同时，还可以喷吹石灰等熔剂，吹氧 强度一般为0.81.3m3/（tmin），熔 剂的喷入量取决于钢水脱磷、脱硫的量。 顶底复吹转炉示意图 二、底部供气元件的类型 底部供气元件是复吹技术的核心，目前有喷咀 型、砖型和细金属管多孔塞型三类。它们都必须 满足分散、细流、均匀、稳定的供气要求。 喷咀供气元件有单管、双层套管、环缝管或双 槽式等。单管式适用于喷吹Ar、N2等气体；双层 套管式中心管通氧气，内外管间环缝通碳氢化合 物保护介质，或者内管和环缝均温Ar、N2，CO2等 相同介质；环缝管是将内管用泥料堵塞，环缝通 气，最大限度地扩大了双层套管内外的压差。 由于冷却介质流量不足、冷却过度、喷管 堵塞和气流的“后坐”现象等，喷咀型供气元 件有时存在烧结和结瘤现象，需要以冷却介 质工艺参数方面加以改进。使用碳氢化合物 作喷咀的冷却介质，在喷咀出口周围可以形 成蘑茹头（炉渣与金属的凝结层，其中有放 射气孔带）对喷咀有保护作用。蘑茹头大小 取决于所吹气体的冷却能力及流量。 砖型供气元件弥散型透气砖、砖缝组 合型和直孔型透气砖三类。弥散型透气砖 适于喷吹Ar，N2搅拌气体，气体阻力大， 透气量小，不能喷吹氧化性气体；砖缝组 合型供气阻力小，适用于喷吹惰性气体， 但容易漏气而且各缝气流不均匀；直孔型 透气阻力小而且气流分布较均匀，不容易 漏气。 多微管透气塞供气元件是钢管型与 砖型供气元件两者的结合，微管直径早 期为1.5mm左右，现增大到3-4mm。微管 的合理排布方式是保证管上形成的蘑菇 头连接起来，因此管距应在设定蘑菇头 半径的2倍以内。 三、顶底复吹转炉内的反 应 1、成渣速度 复吹转炉与顶吹、底吹两种转炉相 比，熔池搅拌范围大，而且强烈，从底 部喷入石灰粉造渣，成渣速度快。通过 调节氧枪枪位化渣，加上底部气体的搅 动，形成高碱度、流动性良好和一定氧 化性的炉渣，需要的时间比顶吹转炉或 底吹转炉的都短。 2、渣中(FeO)含量 顶底复吹转炉在吹炼过程中，渣中的(FeO) 的变化规律和(FeO)含量与顶吹转炉、底吹 转炉有所不同，这是它炉内反应的特点之一 。 从吹炼初期开始到中期逐渐降低，中期变化 平稳，后期又稍有升高，其变化的曲线与顶 吹转炉有某些相似之处。 复吹转炉中(FeO)的变化 规律 就渣中(FeO)含量而言，顶吹转炉（LD） 复吹转炉（LD/Q-BOP）底吹转炉（Q-BOP） 。 1）从底部吹入的氧，生成的FeO在熔池的上升 过程中被消耗掉； 2）有底吹气体搅拌，渣中(FeO)低，也能化 渣，在操作中不需要高的(FeO)； 3）上部有顶枪吹氧，所以它的(FeO)含量比 底吹氧气的还高。 复吹、顶吹、底吹转炉渣中(FeO)的比 较 3、钢水中的碳 吹炼终点的C-O关系和脱碳反应不引发喷溅也是反 映复吹转炉的冶金特点。 复吹转炉钢水的脱碳速度高而且比较均匀，原因是从顶 部吹入大部分氧，从底部吹入少量的氧，供氧比较均匀 ，脱碳反应也就比较均匀，使渣中(FeO)含量始终不 高。在熔池底部生成的FeO与C有更多的机会反应， FeO不易聚集，从而很少产生喷溅。 复吹转炉的C-O关系线低于顶吹转炉，比较 接近底吹转炉的C-O关系线。在相同含碳量 下，复吹转炉铁合金收得率高于顶吹转炉。 底部吹入惰性气体后，钢水中C-O的关系线 下移，原因是吹入熔池中的N2或Ar小气泡降低 CO的分压，同时还为脱碳反应提供场所。因此 ，在相同含碳量的条件下，复吹转炉钢水中的 含氧量低于顶吹。 复吹与顶吹、底吹转炉终点的C-O关 系 吹惰性气体后对钢水中C和O的 影响 4、钢水中的锰 顶底复吹转炉中(FeO)低，在吹炼初期 ，钢水中的Mn只有30%-40%被氧化，待温度 升高后，在吹炼中期的后段时