《试生产报告》word版.doc

目 录1、建设单位简介22、建设项目简介23、建设项目施工完成情况54、生产危险化学品品种及特性64.1主要危险化学品的性质及特点见表4-16各区储运设计及能力见表4-265、试生产组织机构、职责及人员67、试生产过程中可能出现的安全问题及对策288、采用的安全设施和措施309、试生产起止日期341、建设单位简介山东菏泽德泰化工有限公司是一家高科技股份制新型企业，成立于2007年底，增资扩股后注册资金1亿元人民币，同时，山东丰源煤电股份有限公司加盟该公司。公司的发展战略是着力打造国内最大的重芳烃研发中心及新型材料加工基地。根据当前国际国内石化行业的发展趋势，避开大小石化的激烈竞争，立足石油资源的充分再利用，突出环保节能，追求经济效益的同时更注重发展区域循环经济。公司在市场经济发展的大潮中不断发展壮大，以市场需求为导向，以优化产品结构为主线，以提高竞争力为核心，以提高经济增长质量和效益为最终目的。公司密切跟踪国内外石化行业发展趋势，充分发挥区位和资源优势，积极采用高新技术，拟投资建设100104t/a 重芳烃抽提项目。其产品为目前市场极为紧缺的重芳烃及饱和烃，属于国家发改委第40号产业结构调整指导目录（2005年）的鼓励类项目，符合当前石油化工深加工行业的规模化、集约化、精细化基地发展方向；符合国家发改委节能减排综合性工作方案和山东省石油和化学工业“十一五”发展规划的整体要求。因此，该项目的建设符合国家产业政策，并对资源的综合利用和环境保护具有示范作用，具有极高的经济效益和社会效益。山东菏泽德泰化工有限公司依托原有的公用工程设施，进行补充整改，完全可满足本工程的需要。2、建设项目简介2.1项目选址 山东菏泽德泰化工有限公司100万吨/年重芳烃抽提装置坐落在山东菏泽经济开发区，西距菏泽市区6km，北距日东高速入口处5.5km，东距日南高速公路入口1km。2.2原料、产品及生产规模装置规模：公称设计能力：100104t实际进料量：100104t，年开工时数：8400小时装置组成：原料处理部分，抽提部分，溶剂回收及处理部分。原料：本装置设计所用原料为各催化裂化装置的外甩油浆。2.3生产工艺简介2.3.1工艺流程叙述2.3.1.1原料处理部分来自装置外的催化油浆经原料油切尾塔加热炉加热至380进入原料油切尾塔（T101），塔顶油气经增压器（J101）和抽空器（J102，J103）抽空、冷凝器（E101A,B，E102）冷凝冷却后，进入切尾塔顶罐（V101），不凝气送至热油炉，污水排至含油污水管网，轻油间断送至污油罐。轻组分由原料油切尾塔回流泵（P101A/B）自T101中段上部集油箱抽出，经抽提塔进料-抽余液换热器（E102A,B）与抽余液换热、抽提塔进料-抽出液换热器（E103）与抽出液换热，再经原料油切尾塔回流空冷器（A101）冷却至50，一部分作为回流送T101塔顶，另一部分作为抽提部分进料。2.3.1.2抽提部分自原料处理部分来的抽提进料经抽提塔进料冷却器（E104A,B）冷却后进入抽提塔（T102）中部。湿糠醛自糠醛分液罐（V104）用糠醛进料泵（P108A/B）加压，经糠醛-抽出油换热器（E113）换热至60后进入抽提塔上部；二溶剂自二溶剂罐（V105）用溶剂进料泵（P110A/B）加压后送入抽提塔下部。原料油与糠醛、二溶剂在塔内逆向接触，进行液-液萃取，糠醛自上而下抽提出原料油中的重芳烃，二溶剂自下而上抽出糠醛抽出物中的轻质芳烃及烷烃，抽提塔塔顶压力为0.5MPa，温度60，塔底温度控制在40。抽提塔塔顶抽余液和塔底抽出液分别进入溶剂回收部分。2.3.1.3溶剂回收及处理部分抽余液自抽提塔塔顶自压经抽余液-抽余油换热器（E105）、抽提塔进料-抽余液换热器（E102）换热至210后进入抽余液蒸馏塔（T103），由塔底吹入蒸汽汽提出二溶剂。抽余油自塔底用抽余油泵（P105A/B）加压后，经抽余液-抽余油换热器（E105）、抽余油冷却器（E109）冷却至60送至罐区。从抽余液蒸馏塔顶流出的溶剂蒸汽经抽余液蒸馏塔顶冷凝器（E108）冷至40后，进入真空罐（V102），真空罐内的冷凝液自流入溶剂分液罐（V103）。抽提塔塔底抽出液由抽提塔底泵（P104A/B）加压后，经抽提塔进料-抽出液换热器（E103）、抽出液加热器（E107）加热至215后进入抽出液蒸发塔（T104），塔顶溶剂气经抽出液蒸发塔顶空冷器（A102）、抽出液蒸发塔顶冷凝器（E110）冷凝冷却至40后自压至V103，塔底液自压经抽出液蒸馏塔进料加热器（E111）加热至215后，进入抽出液蒸馏塔（T105），塔顶溶剂蒸汽经抽出液蒸馏塔顶冷凝器（E112）冷至40后进入V102，随罐内的冷凝液自流入V103。抽出油用抽出油泵（P106A/B）自抽出液蒸馏塔塔底抽出加压后，经抽出油-糠醛换热器（E113）、抽出油冷却器（E114）冷却至60送至罐区。进入溶剂分液罐的糠醛、二溶剂和水在分离罐中沉降分离，含醛水溶液自流入糠醛分液罐（V104），含二溶剂的水溶液进入二溶剂罐（V105）。糠醛和水在糠醛分液罐中进一步分离，水相自流入二溶剂罐，糠醛经糠醛泵（P108A/B）加压后送至抽提塔。二溶剂和水在二溶剂罐中分离后，二溶剂经溶剂进料泵（P110A/B）加压后送至抽提塔循环使用。含溶剂水送脱水塔（T107）回收溶剂。脱水塔顶含溶剂蒸汽经脱水塔顶冷凝器（E116）冷至40后进入溶剂分液罐。塔底污水用污水泵（P112A/B）加压后，经污水冷却器（E118）冷却后送出装置。循环使用的糠醛、二溶剂根据其质量情况分别由溶剂精制塔（T106）间断进行精制。进入溶剂精制塔的糠醛或二溶剂在塔内分离后，塔顶气相经溶剂精制塔顶冷凝器（E115）冷凝冷却后进入糠醛分液罐或二溶剂罐。塔底重柴油组分用重组分泵（P111A/B）抽出送至罐区。该塔设内置式塔底加热器和塔顶冷却器。3、建设项目施工完成情况我公司100万吨/年重芳烃抽提装置设计单位是青岛英派尔化工工程有限公司；安全施工由山东华显设备安装公司第二工程处承建； 2008年8月经山东知本安全评价有限公司进行了安全预评，我公司严格按照设计施工，现项目建设完成情况如下。3.1重芳烃抽提装置主体建设已完成，管线、塔器、换热器保温已完成；管线探伤、试压、气密试验已结束，单机试车、水联运、水冲洗已结束，具备开工条件。3.2水、电、气、风等公用工程投用正常，全厂10KV变配电所、低压配电室、变压器室已达到使用条件，经试送无问题；蒸汽目前由国电菏泽发电厂供给；风利用本公司现有两台250千瓦空压机，56m3/h的风完全能满足装置净化风与非净化风要求。3.3两座10000m3的原料储罐、3000的重芳烃储罐和饱和烃储罐各6座、9座300沥青组分罐和9座溶剂罐均已具备使用条件。3.4现场仪表、DCS控制系统经单校、联校合格具备使用条件。3.5现场可燃气体报警仪已安装完毕、经厂家调试合格达到使用条件。3.6现场道路、消防通道已畅通，现场排水沟、污油井、水封井等工程建设已完成，能达到使用条件。4、生产危险化学品品种及特性4.1主要危险化学品的性质及特点见表4-1表41主要危险有害物质特性序号物质名称危规号熔 点沸 点闪 点（）引燃温度（）爆炸极限V爆炸危险类别火灾危险类别职业性接触毒物危害程度分级下限上限分级分组1重芳烃60丙2糠 醛33581-36.5161.1603152.119.3丙3120#溶剂油3200420-160-23501.18.7甲各区储运设计及能力见表4-2表42 储存能力序号单元单元名称设计容积最大储存量（吨）1G01重芳烃罐区18000 m3153002G02饱和烃罐区18000 m3153253G3原料油罐区及泵房20000 m3166404G04沥青罐区及泵房2700 m325255G05溶剂罐区2700 m319745、试生产组织机构、职责及人员5.1成立试生产组织机构5.1.1、开车领导小组5.2公司领导职责5.2.1总经理职责：5.2.1.1对本项目试生产负全面管理责任；5.2.1.2负责处理试生产过程中出现的任何突发事故；5.2.1.3对参加试生产的主要管理人员负有监督责任；5.2.1.4参加试生产方案的制定并对落实情况进行监督；5.2.2副经理职责：5.2.2.1负责项目试生产过程中工艺指标的调整和落实情况；5.2.2.2负责调整和处理试生产过程中方案及出现的产品质量问题；5.2.2.3参加试生产方案的制定和落实；5.2.2.4积极组织生产部处理试生产过程中出现的问题；5.2.2.5对各项安全措施和工作的落实负有监督责任；5.2.2.6有权利制止试生产过程中出现的违规现象，并进行处罚；5.2.3工艺技术小组职责：5.2.3.1对本次试生产全面负责，为安全生产直接责任人；5.2.3.2保证国家和公司安全生产法律、法规和有关规章制度在本单位贯彻执行，把职业安全卫生列入工作日程，做到“五同时”（即同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作）5.2.3.3组织制定并实施本车间安全管理规定、安全技术操作规程、卫生安全规程和安全技术措施计划；5.2.3.4每周至少组织一次安全检查，落实隐患整改，保证生产设施、安全装置、电器仪表、消防设施、防护器材等处于完好状态；5.2.3.5对发生的事故要坚持“四不放过”的原则，及时报告和处理，负责保护事故现场，查清原因、分清责任，采取防范措施，对事故的责任者提出处理意见，报公司安全部门和公司领导批准后执行；5.2.3.6建立生产部干部值班制度，做到24小时有人管生产、管安全、杜绝违章指挥和违章操作现象的发生，确保安全生产。5.2.4安全领导小组职责：5.2.4.1在生产部的领导下，对本次试生产的安全管理负具体责任；5.2.4.2参与制定生产部有关的试生产各岗位的管理制度、安全技术操作规程，并检查执行情况；5.2.4.3协助生产部领导做好职工的安全技术教育工作；5.2.4.4负责本项目的灭火器材、防护、急救器具的管理，提出改进意见和建议；5.2.4.5深入现场检查，发现隐患及时整改，制止违章作业，在紧急情况下对不听劝阻者，可停止其工作，并立即报主管领导处理；5.2.4.6健全完善安全管理基础资料，做到齐全、实用、规范化；5.2.5生产及公用工程领导小组职责：5.2.5.1保证项目公用工程（水、电、气、风）的供给；5.2.5.2做好公用工程设施的检查，出现问题及时解决；5.2.5.3协调公司各部门公用工程的合理分配和使用；5.2.5.4对因公用工程造成的事故负责；5.2.6质量领导小组职责5.2.6.1负责进厂原料、出厂成品以及生产过程中的样品化验工作，并将化验结果及时反馈；对化验结果的确实性负责；5.2.6.2负责对化验仪器、设备的维护保养工作，对因维护保养不当造成的事故负责；5.2.6.3保持化验室内卫生和环境卫生的清理，及污水化验工作。5.2.7供应组职责：5.2.7.1及时对项目所需物料进行采购，对采购质量负责，对物料质量造成的事故负责；5.2.7.2负责对应急救援物资、劳动防护用品的采购，并确保购买质量；6、100万吨/年重芳烃装置试生产方案6.1 全面大检查及准备工作6.1.1要求人员必须经过严格培训，持证上岗。6.1.2压力容器必须经劳动部门签发使用许可证方可使用。6.1.3操作人员必须认真学习开工方案和操作规程。必须按开工方案进行，无特殊情况不得更改开工方案，如需变更必须经总工签批。6.1.4按工艺流程全面检查各塔、容器、冷换设备、人孔、法兰、垫片、管线、阀门、螺栓等是否符合工艺要求。检查是否有漏项，并关闭所有阀门。6.1.5检查地面，平台上是否有杂物、易燃、易爆物品，检查管线防腐，保温是否符合工艺要求。6.1.6检查各地漏、地沟、下水井是否畅通清洁，清除其中的杂物、脏物。6.1.7检查消防设施及照明设施是否齐全好用，符合要求。6.1.8检查各安全阀是否定压合格，按开工要求装好。6.1.9联系仪表检查所有仪表、调节阀、热电偶、压力表、流量孔板是否安排齐全，仪表调校合格。6.1.10按规定装好各工艺管线上的限流孔板、压力表、盲板，并做好记号登记，由专人负责。6.1.11检查各机泵是否处于良好的备用状态，冷却水系统是否畅通，润滑油是否加至正常油位，各机泵出口单向阀安装是否正确，泵入口过滤是否完好。6.1.12准备好有关器具，操作记录，交接班日志等。6.1.13联系相关部门将水、电、汽、风引入装置,保证供给正常,蒸汽压力0.8MPa（表），净化风压力0.45MPa(表)6.2 蒸汽吹扫6.2.1 吹扫原则和注意事项6.2.1.1管道上的仪表、调节阀及其它易损阀件，放不干净又不能进入的设备（如换热器、机泵等）均应与接管断开并塞铁皮防止脏物进入，用短管接通或分段吹扫。6.2.1.2吹扫的顺序原则按位置应由上而下，按流程由前到后，先主管后支管，先公用工程系统后工艺系统。6.2.1.3吹扫蒸汽线速应大于30m/s，吹扫大管线流速达不到要求时，可用水冲洗，必要时再用压缩风吹干。6.2.1.4吹扫碳钢管线时可用木锤依次敲击，将附在管壁上的焊渣敲脱。6.2.1.5吹扫时应将容积大的压力容器作为贮汽罐，从它吹向各接管，但该容器必须事先清扫干净。6.2.1.6吹扫完后必须及时拆除盲板，将各管件、阀件和仪表复位。6.2.1.7每条管线吹扫必须验收合格并做好记录以备存查。6.2.2 吹扫目的和要求6.2.2.1 为了及时发现并处理设备隐患,检查施工质量,扫除各管线,塔,容器内焊渣,污物;暴露设备及工艺中存在的问题。6.2.2.2吹扫介质为系统1.0MPa蒸汽和净化风。6.2.2.3吹扫前认真检查设备及工艺流程,关闭所有压力表手阀及仪表引压阀,并撤除超温温度计,开口管套用丝堵堵上。6.2.2.4按吹扫流程进行吹扫；防止串气跑汽，贯通吹扫前引汽要缓慢进行，放尽存水，防止水击。6.2.2.5设备试压时要严格按试压标准进行试压，严禁超压损坏设备。6.2.2.6所有需要吹扫管线按流程分主次，分段分组进行吹扫，不留死角。6.2.2.7冷换设备吹扫时，先走付线后进设备，同时另一程要放空以免憋压；仪表调节阀吹扫先走付线再过调节阀；各流程吹扫时要及时联系仪表对所属控制调节计量等仪表进行吹扫贯通。6.2.2.8机泵吹扫前各机泵出、入口阀解开，先吹扫入口干净后，开付线阀，吹扫泵出口，而后，吹扫出口管线。蒸汽不通过机泵。6.2.2.9地下污油线贯通即可。6.2.2.10系统吹扫干净后，再吹扫液面计，压力表管嘴，采样器，仪表引压管等；并与系统一起试压。6.2.2.11吹扫完毕，打开所有吹扫排凝点进行排凝，放尽存水后关闭全部排凝。6.2.2.12发现漏点后必须泄压后才可处理，泄压要缓慢，防止蒸汽喷出造成伤害；漏点处理后必须再次吹扫，确保吹扫质量。6.2.3吹扫、试压流程：（附图一）6.2.4单体试压流程（附图二）6.3.水冲洗、单机试运、水联运:6.3.1水冲洗目的:6.3.1.1冲洗设备管线内污物.6.3.1.2检查设备施工安装质量.6.3.1.3水冲洗介质:循环水、新鲜水.6.3.1.4检查仪器仪表运行是否好用，正确。6.3.2准备工作:6.3.2.1联系冲洗联运用水。6.3.2.2联系机电仪，机泵仪表送电投用。6.3.2.3相关部门配合保运。6.3.3系统装水冲洗联运6.3.3.1打开新鲜水向系统V103装水，并打开V103至V104阀门向V104装水，待V104液位70%后启动P108向T102装水。6.3.3.2二路进料：P101 E102付线 E103付线 A101付线 E104 T102 6.3.3.3打开T102底排污阀冲洗见清水后关闭排凝阀，打开顶至V107阀门，待V107见液位后打开T102底抽出阀，启动P104向T104进料。6.3.3.4待V107液位达50%后启动P110向T103进料；待T103底液位达50%后启动P105返回到V107,建立抽余系统内循环。6.3.3.5待T104底液位达50%后启动P111向T105进料；待T105底液位达50%后启动P106返回到E104入口,建立装置内循环。6.3.3.6待V105有液位后启动P109向T107进料待塔底见清水后停泵109。6.3.4注意事项：6.3.4.1启动泵进行水冲洗前所有调节阀流量计先走付线，后过流量计、调节阀。6.3.4.2严防抽空和冒罐。6.3.4.3水联运前各机泵要装好过滤网，调节阀流量计关闭上下游阀，开付线阀，先走付线再过机泵。6.3.5水联运流程：（附图三）6.4装置气密及抽真空试验6.4.1气密试验6.4.1.1气密试验的目的气密试验是装置投料试运前最后一项检验工作，其目的在于检查系统的严密性，如法兰、阀门、仪表及焊缝等处有无泄漏。6.4.1.2气密试验的要求(1)气密试验前必须制定完整的方案，包括各系统的试验介质、试验压力、临时接管及盲板位置、进气排气位置、检查手段、试验步骤、安全措施及试后工作等内容。(2)气密试验的压力等于操作压力。操作压力比较接近的系统可连通一起试验。试验压力可能高于某系统的操作压力，这对于凡不能承受试验压力的仪表，均应隔断或加临时接管。(3)气密试验一般用肥皂水检漏。检查出漏点需要更换垫片或补焊时必须先泄压，堵漏完成后再试，直至合格。(4)试压完成后要及时泄压并拆除试压时所加的盲板和临时接管，恢复原管线。(5)较高压力的气密试验必须逐级升高压力，每一级停留一段时间进行检查，合格后再升压，直至达到规定的试验压力。(6)气密试验应做好详细记录以备查存。6.4.1.3试压标准：序号设备名称工艺编号操作压力MPa操作温度试压压力MPa1.抽提塔T102常压800.282.抽余液蒸馏塔T10340-60KPa2300.253.抽出液蒸发塔T104常压2000.254.抽出液蒸馏塔T10540-60KPa2300.255.脱水塔T107常压1100.256.塔103进料换热器E1200.640/2301.07.塔104进料换热器E1070.640/2301.08.塔105进料换热器E1110.62301.09.热油炉F1020.7 3301.010.所有工艺管线0.6 40/330 1.011.容器（102-108）常压 40/200 0.206.4.1.4注意事项(1)气密试验压力要严格按规定的压力，根据操作压力的大小，依次进行，不得超压。(2)气密过程中，若发现泄漏，要立即停止，泄压进行处理。(3)试压过程中，每条管线、设备由专人负责，记录齐全，试压人员签字。(4)密试验过程中，升降压要缓慢进行。(5)不得在压力下紧固螺检，经肥皂液检查无漏气，无可见异常变形为合格。(6)关闭所有放空点，排凝点，安全阀等，关闭不同等级的连通阀。(7)试压时，先升压至规定压力的10%，保压510分钟对所有焊缝及连接部件进行初次检查，若无泄漏可继续升压至规定试验压力的50%，若无异常，其后按每级为规定试验压力的10%，逐级升压到试验压力，保压1030分钟，检查漏点。(8)循环水系统按水的最大压力试压。(9)真空系统试压标准为0.25MPa.(10)导热油系统必须用净化风吹扫后试压。6.4.1.4气密试验流程见附图一6.4.2抽真空6.4.2.1关闭塔103.105底抽出阀和顶放空阀。6.4.2.2关闭塔103.105进料塔壁阀，打开真空进V102阀门。6.4.2.3做好启动P107的准备工作（盘车，检查润滑油、脂情况。）6.4.2.4启动P107待机泵运转正常且真空度至400-500mmHg时关闭泵出口至系统阀门，停泵检查系统泄露情况。6.4.2.5保持压力1小时即可泄压。6.5装置开工。6.5.1开工条件：6.5.1.1成立车间开工领导小组,现场统一指挥,分工明确。6.5.1.2装置流程和开工方案交底学习，职工经考试合格持证上岗.6.5.1.3吹扫试压及水运中暴露的问题处理完毕。6.5.1.4原料、化工原材料已落实。6.5.1.5消防系统及灭火器具完好。6.5.1.4与系统相连接及装置内的盲板均已撤除，登记。所有电机经过单机试运，运转方向无误。6.5.1.5原料，供风，供电，供汽正常。6.5.1.6联系化验,仪表,检修,电气做好分析,联系安装单位保运准备工作。 6.5.1.7设备,管线编号介质流向标明。6.5.1.8严格做到三级检查。6.5.1.9设备,管线编号介质流向标明。6.5.2开工准备。6.5.2.1工程质量大检查.公司组织工程技术人员对工艺、设备电气仪表等施工质量进行全面检查,对存在的问题做好详细的记录,书面汇总及时提出技改、完善意见，并确实落实到位。班组人员按岗位组织检查、并有专人负责.(一) 工艺检查:(1) 全装置工艺流程、管线安装是否满足生产及质量要求.(2) 阀们、法兰垫片螺栓是否符合生产及质量要求.(3) 仪表及其控制方案是否合理.(4) 各阀门是否灵活好用,伴热是否合理.(二) 设备检查:(1) 塔,容器安装是否符合要求.(2) 塔,容器基础是否有下沉现象.(3) 法兰垫片是否有压偏现象,螺栓是否有松动现象.(4) 冷换设备浮头,管箱垫片螺栓,进出口阀仪表是否齐全.(三) 机泵检查:(1) 各机泵安装是否合理,盘车是否轻松灵活.(2) 出入口管线安装是否合理(3) 出口压力表,进出口排凝是否齐全,电机接地是否牢固合理.(四) 安全.消防,环保检查:(1) 所有施工垃圾,废旧材料,易燃物是否清除干净,安全消防通道是否畅通.(2) 安全消防设施是否合理(3) 排洪沟污水井清除干净,盖板是否完好.(4) 各消防蒸汽管带是否完好.(5) 各平台栏杆,塔梯扶手是否完好牢固.(五) 配套系统检查:(1) 由系统供给的原料,水、电、气、风是否达到试车要求,流程走向是否正确.(2) 6.5.2.2将化工原材料装入溶剂罐、导热油罐装入低位罐。(3) 6.5.2.3与调度联系供给原料、蒸汽、干气、循环水、新鲜水等。(4) 6.5.2.4机、电、仪及工艺管线安装单位做好开工保运工作。(5) 6.5.2.5化验分析工作落实为开工原料溶剂产品提供分析数据。(六) 蒸汽置换空气（1）目的系统内用蒸汽赶空气，是为了排除设备内的空气，使设备内气体中的氧含量0.5%确保安全开工。（2）系统赶空气仔细检查流程，关闭无关连通阀，防止串汽，跑汽。打开各塔顶放空阀。联系仪表，关闭各一次表引线阀。打开各塔底蒸汽阀门给汽，各塔顶放空见汽，低点排凝，用蒸汽置换出系统空气。关闭塔底蒸汽和塔顶放空阀，维持系统微正压，防止空气再次串入，关闭系统所有放空点，排凝点阀门，启用安全阀。（3）按规定拆装好有关盲板6.5.3注意事项：6.5.3.1仔细检查，严防跑油，油到哪里人到哪里。6.5.3.2原油循环时，备用泵要切换使用，设备副线、流控阀副线活动三次置换。6.5.3.3塔底液面不高于80%，防止污染塔盘，以玻璃板液面计为准。6.5.3.4常顶瓦斯去火炬，减顶瓦斯放大气。6.5.3.5开工过程中要密切注意各分支温度和流量是否均匀。6.5.3.6加强巡回检查和盯表。6.5.3.7各岗位之间相互配合，互相联系，每干完一项工作立即汇报。6.5.3.8备好点火棒，柴油。6.5.4开T101：6.5.4.1原油罐区脱水在0.5%以下。6.5.4.2各流程改好并确认好。6.5.4.3清扫或拆除过滤器。6.5.4.4炉出口盲板倒换完毕。6.5.4.5投用相关仪表。6.5.4.6 T101给汽提蒸汽烘塔（稍开塔底排凝）6.5.4.7操作步骤：1、首先按开路循环甩油流程改好流程，流程如下：原油罐区 E113副线 F101 退油至罐区污油罐 2、联系原油罐区要来含水数据3、闭路循环：原油罐区 V106 P116/A E113 F101 V106注： V106液位至60-70时开P116，待闭路循环建立且V106有60-70时关闭原料油进V106阀门。4、 循环升温：闭路循环同时加热炉点火升温。控制加热炉升温速度。直至炉出口温度达250时改流程进塔101.严格控制塔101液位50左右。（同时V106开始补充原料油，加热炉变大火升温。）P102进行预热。视塔顶温度启动塔顶真空系统和冷却系统（E122/AB 、E123 、E124）。并启动P101向塔101顶返蜡油控制塔顶温度70.流程如下：原油罐区 V106 P116/A E113 F101 T101 P116/B 退油线 5、加热炉出口温度达到350时流程做如下改变：原油罐区 V106 P116/A E113 F101 P102 出装置T101 P101 E102/AB E103 A101/ABCD T101顶回流 E104 T1026、调整操作。控制工艺指标直至塔底产品合格。7、注意事项i.抽真空要缓慢，防止过快冲塔。ii.启动回流泵之前，首先在泵出口及控制阀处排空放水，以防有水带入塔内及影响泵上量。iii.抽真空正常后，注意各侧线泵的上量情况。iv.及时调整减顶温度，控制减顶温度不超高，以免冲塔。6.5.4冷油循环。冷油循环流程：（附图四）注(1)冷油运按上述流程进行（冷油不进塔102），待V107建立液位后启动P110向T103循环，待T103底液位40%后启动P105向V107建立抽余系统闭路循环。(2)启动泵104(由开工线)向T104进料，待T103底液位40%后启动P111向T105进料；待T105底液位40%后启动P106向E104（由不合格芳烃线）循环从而建立抽出系统闭路循环。(3)冷油联运装置各部调节阀、流量计主付线均要走通，各部仪表均要投用；油运8小时后冷换设备均由副线改进换热器，冷油运时间为48小时。(4)冷油运过程中各塔和中间罐保持低液位运行.(5)导热油系统注油泵向系统注油至高位罐液位60%停止注油。(6)启动循环泵前要盘车、检查润滑油（脂）6.5.4配置平衡溶剂6.5.4.1由糠醛罐经P108向V103进糠醛至V103液面40。6.5.4.2打开新鲜水进V103。同时调整V103底糠醛溶剂进V104阀门（视V103界位高低调整阀门开度）和第二格进V105阀门，严格控制糠醛进入V103第二格；同时控制V104液面80。打开V104第二格进V105阀门。6.5.4.3当V105水格液位至40，V104糠醛液位80时停止向V103进水和糠醛；稳定沉降8小时。6.5.5导热油炉点火升温6.5.5.1冷油运8小时后联系调度引燃料气；做好导热油炉点火升温准备；导热油系统脱水脱气。6.5.5.2导热油炉点火升温，并将导热油引进E107、E111、E120及T103、T105 底加热管。6.5.5.3炉出口温度按10/h升至100恒温8小时,脱水脱气;再按15/h升至220恒温热紧.检查系统所有阀门、法兰有无泄露.投用蒸馏塔103、105汽提蒸汽;调整液位平衡操作,严防超温超压损坏设备.6.5.6循环水系统投用导热油炉点火升温同时检查循环水系统流程.启动循环水泵01.系统除E104外均投用冷却水.调整平衡各点用水量.6.5.7投用污水汽提塔6.5.7.1循环水系统投用后T107开汽提蒸汽暖塔.6.5.7.2待T107顶底温度达标后启动P109向T107进料,同时调整操作(污水、汽提蒸汽量).6.5.7.3T107开工正常后密切注意V105水格液位变化,随时补水.6.5.8 T102进料6.5.8.1启动P108、原料泵按1:1的比例同时向T102进料(视原料温度启用E104（E104原料出口温度40TI1019),抽余、抽出系统继续内循环.6.5.8.2待T102装满V107液位有明显升高后,启动真空泵P107建立真空系统,真空度控制为400mmHg,将导热油炉出口温度调至工艺所需温度.6.5.8.3启用T102底P104泵控制塔102界位,调整底抽出量.6.5.8.4严密控制各塔进料温度及塔底的液面变化及时调整操作.6.5.8.5不合格产品进抽提塔（各系统）进行二次循环,直至产品合格（分析时间为2h/次）.6.5.9调整操作6.5.9.1装T102时视情况随时向V103内补充新鲜糠醛和水.6.5.9.2视各塔进料温度调整各塔进料量.6.5.9.3待所有控制指标达标后取成品样分析后并做相应的工艺调整.6.5.9.4成品合格后联系调度送成品油罐区.并控制成品油出装置温度不超过90. 6.6正常情况下，装置停工方案。6.6.1停工要求和注意事项6.6.1.1严格按照停工方案步骤进行各项工作，做到安全、有条不紊。6.6.1.2做到降量不出次品、不超温、不超压、不水击损坏设备、不跑油、不串油、不着火，管线设备内不存油、水和瓦斯气，不随地乱排乱放。6.6.1.3不合格油先进装置污油罐，而后进入污油回炼罐；设备中的含醛污水集中到T107进行处理（T107可单独运行，进行污水处理），不送出装置。6.6.1.4塔、罐、容器，按规定打开人孔，开人孔必须遵守先上后下的原则，进入塔、容器，必须确保塔器内气体分析合格后方可入内，且保留一人器外监护。6.6.1.5装置检修前，排水沟、地漏、下水井用草席和泥土密封好。6.6.1.6在规定部位加好盲板，并做好记录，实行专人管理。6.6.2停工步骤6.6.2.1接到停工通知后，切断入装置进料，逐步减少加热炉的燃料气量，同时进T101的加工量缓慢降低，确保产品的质量。当V106液位降低到20%时，停泵P-116，切断T101进料，熄灭主燃烧喷嘴，保留长明灯，同时通知结片机做好停工准备，改流程进行各条管线的吹扫。6.6.2.2停抽提塔102的二路进料，并吹扫此管线。1） 吹扫过程中，走副线，不能经过原料进装置流量计； 2） 吹扫时间34小时。6.6.2.3吹扫原料油管线进容106，防止凝线。6.6.2.4 V107中的抽余液处理完后，停P110/1、2；并进行吹扫；6.6.2.5停塔103汽提蒸汽；打开塔103底部排污阀，放空塔103，而后关闭塔底再沸器；停泵105/1、2。6.6.2.6抽出液系统继续处理抽提塔102内介质，抽提塔底部抽出流量不变；待抽提塔底部抽出流量除为0后，停P104/1.2;打开塔102底放空阀以便放空塔102；6.6.2.7T104底泵111/1.2出口压力为0时，停泵111/1、2；打开塔104底部排污阀，放空塔104；6.6.2.8塔105底泵106/1.2出口压力为0时停泵106/1.2;停塔105汽提蒸汽；底再沸器；打开塔105底部排污阀、放空塔105；6.6.2.9真空系统1）停泵107/1、2.3停真空系统；2）关闭泵的循环水.6.6.2.10停导热油系统1）、停泵106后，停炉燃料气； 2）、导热油系统降温循环，打开各换热器、调节阀的副线阀；3）、待导热油温度降至100时，停泵301/1、2；4）、将系统内导热油全部导入低位罐303，系统内不允许存导热油。6.6.2.11停污水系统待V105内液位为零时停泵109/1.2停塔1076.6.3停工后的设备与管线处理6.6.3.1扫线原则及注意事项1） 扫线前应关闭压力表手阀；2） 给汽时要缓慢，防止水击；3） 控制阀、流量计先扫付线，后短时间扫主线；4） 泵不能长时间通过泵体扫线，多通过跨线；5） 换热器、冷却器先扫付线、后扫主线，防止受热膨胀损坏设备；6） 容器扫线时应保证容器内存油已抽净再扫线；7） 扫线时先扫主管线，后扫次管线；8） 扫线应反复憋压，保证扫线质量；9） 扫线结束后，应放设备及管线蒸汽和存水。6.6.3.1扫线的准备工作1） 为了减少排污排油，应先回收管线和设备内残余油进容103，用吹扫蒸汽短时间的把管线内残余油吹送进容103，然后通过污油泵退油至罐区污油罐。2） 容103导入容104，直至放空；3） 退出现有导热油至低位槽；6.6.3.2扫线1） 蒸汽吹扫，吹扫流程同开工前吹扫流程，吹扫注意事项同开工前吹扫一样（附图）。2） 按扫线流程进行扫线；3） 每个系统扫线时间为24小时左右；4） 应保证扫线质量，出现问题及时处理和上报。6.6.3.3蒸塔1） 蒸塔范围：塔、102、103、104、105、107；2） 蒸塔给汽点；3） 塔的汽提蒸气4） 塔底扫线蒸汽5） 泵的扫线蒸汽6） 蒸塔与扫线应配合操作以节约时间，方便操作；6.6.3.4吹扫时间及要求：各管线及设备蒸线吹扫24小时后，塔容器系统继续给汽蒸24小时，由各放空点放空；需检修动火部位应蒸48小时，至检测合格，（瓦斯含量0.5%，氧含量20%）。6.6.3.5动火安全措施1） 各责任区内无油污；2） 用石棉布盖好污水井，污水沟充分清理，无油污；3） 在停工过程中，该拆加的盲板要根据需要及时拆加，原则上，进出装置必须加盲板，切断与外界联系。4） 停工盲板一览表。停工盲板一览表序号管线名称加装部位管径(DN)数量(片)状态备注1原料油进装置线进装置管架阀后1001盲2蜡油外甩线出装置管架阀后801盲3芳烃外甩线出装置管架阀后801盲4燃料气进装置管线进装置管架阀后1001盲吹扫时间及要求：各管线及设备蒸线吹扫24小时后，塔容器系统继续给汽蒸24小时，由各放空点放空；需检修动火部位应蒸48小时，至检测合格，（瓦斯含量0.5%，氧含量20%）。7、试生产过程中可能出现的安全问题及对策试生产过程中，可能由于条件不成熟、人员操作能力不强、管理上不足等诸多因素可能出现各种安全问题，下面将可能出现的问题和对策简述如下：7.1冷却水突然断水事故及对策在生产过程中，应加强管理，精心操作，避免冷却水突然断水。一旦冷却水突然断水，应按照应急停水处理程序，将需要的各设备停下。及时查明原因，及时恢复供水。7.2突然停电的事故及对策在生产过程中，应加强管理，精心操作，加强各部门的协调工作，避免突然停电。一旦发生突然停电，应按照应急停电事故处理程序，将各设备停下。避免易燃易爆和有毒等物料的泄漏和其他可能事故的发生。应及时查明停电原因，及时按程序恢复供电。7.3可燃物大量泄漏事故及对策为了防止可燃物大量泄漏，在生产操作过程中，必须严格管理，应严格按照操作法和安全生产要求进行操作，杜绝违章操作、违章指挥等事件发生。一旦发生油浆、重芳烃、饱和烃及糠醛等大量泄漏事故，按照应急救援预案的要求，对需要紧急疏散的人员应及时通知撤离危险区，以最快速度封堵泄漏点，做好泄漏现场的隔离、检测、抢险、救援等工作。对受伤人员及时采取现场救护、救治和送医院救治等措施。7.4火灾事故及对策在生产操作过程中，必须严格管理，应严格按照操作规程和安全生产要求进行操作，杜绝违章操作、违章指挥等事件发生。加强火种管理，减少和杜绝各种可能发生火灾的各种火花的产生。一旦发生火灾事故，能够及时扑灭应及时扑灭，一旦失控，应按照火灾应急救援预案的要求，对需紧急疏散的人员应及时通知撤离危险区，以最快速度封堵泄漏点，做好泄漏现场的隔离、救援等工作。对受伤人员及时采取现场救护和送医院救治等措施。7.5中毒事故及对策在生产操作过程中，必须严格管理，应严格按照操作规程和安全生产要求进行操作，杜绝违章操作、违章指挥等事件的发生，减少和避免中毒事故的发生。一旦发生中毒事故，对受伤人员现场救护、救治和送医院救治；及时寻找中毒原因，对毒源及时监控和控制毒物的继续泄漏，一旦毒源控制失败，应按照中毒应急救援预案的要求，对需要紧急疏散的人员应及时通知撤离危险区，以最快速度封堵泄漏点，做好泄漏现场的隔离、检测、抢险、救援等工作。8、采用的安全设施和措施8.1平面布置8.1.1装置平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生标准和规范要求的前提下，尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中。8.1.2根据装置特点及消防、检修的要求，装置内设置有检修消防通道。8.1.3凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备均设置安全标志；对需要迅速发现并引起注意，以防发生事故的场所、部位涂有安全色；对阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故的场所，在阀门的附近均有标明输送介质的名称、符号等标志；对生产场所与作业地点的紧急通道和紧急入口均设置明显的标志和指示箭头。8.2工艺设计8.2.1装置设计采用了先进、成熟、可靠的工艺流程，具有很高的可靠性。设计中考虑了必要的裕度及操作弹性，以适应加工符合上下波动的需要。8.2.2为防止设备超压而造成事故，带压设备均设置有安全阀。在正常操作和事故下排放的气体经放空管道入火炬设施分液罐，分液后再进水封罐防至火炬燃烧。8.2.3机泵出口设置止回阀，以防止高压介质倒流造成事故。8.2.4装置管道设有阻火器，防止回火引起爆炸。8.2.5蒸汽分水器、压缩空气罐等带压力的设备设置紧急漏压系统。8.2.6为防止重要设备的液位过高或过低而影响装置的正常生产或危及其他设备的安全，设置了液位高限及低限报警。8.2.7为确保装置开停工及检修的安全，在有关设备和管道上设置固定或半固定式吹扫接头；在进出装置边界管道上设置切断阀或盲板。8.2.8对于表面温度高于60的管线，人员可触摸到的均采用了隔热层防烫保护，在管带区，框架区、塔区等地方均设有蒸汽灭火系统。8.2.9设计中选用优质垫片，增强设备密封性，防止介质泄露。8.3设备设计8.3.1根据有关规定，设备设计中充分考虑了当地的风压、地震烈度及场地等因素，设备地震烈度按7度设防。8.3.2对主要设备的裙座在设计中都设置了防火层，对高压设备和管道均进行了隔热保温。8.3.3加热炉设置长明灯，以防瞬间熄火而引起炉内瓦斯爆炸，并在炉体安装了防爆门，并设置了蒸汽灭火系统。根据规范要求对必须高空操作的设备，在必要的位置均设置了平台，梯