丰田看板拉动方式.ppt

看板 知 识识 基 础础 篇 看板方式 看板是实现实现JIT生产产的管理工具。 后工序到前工序领领取，只将必要的产产品在必要的时间时间领领取必要的数量。 前工序只补补充被后工序领领走的件。 看板的功能： ）生产产搬运作业业的许许可证证传传达作业业指令 自动发出把什么在何时用何种方法生产、搬运多少数量这个指令， 只要看到看板以上信息都能明确。 ）可视视化管理的工具跟实实物一起移动动 看板是用眼睛管理的工具。 抑制制造过剩 明确生产的优先顺序（看板张数多的件便是紧急件） 检知各工序生产的快慢 简单地对实物进行管理。 ）工序和作业业改善的工具 因为能够明确现场的管理状态和问题点（看板滞留）因此能推动职场的改善。 3 ：看板（KANBAN）方式的体系 后工序领领取 前工序后工序 发出订单 领取 只生产后工序 领走的数量 加工指示看板 加工工序 （加工车间） 前工序 后工序 装配线 看板的流转 必要的件 必要的时间 必要的数量 由后工序去领领取、 （生产信息） （发出订单、搬运指示） 看板是生产、搬运的指令，是库存管理的工具。 领取 领取看板 发出订单 生产 使用 ： 看板运用方法的说说明 （目录录） 看板的种类类 看板分为领取看板和 加工指示看板 看板使用的前提条件 大原则则是后工序领领取 看板的运用方法 ）看板的使用规则 ）看板发行计划 看板回收方法 已使用零件的看板回收 看板的调调整 生产产台数发发生变变化时时要调调整 看板的发发行张张数 看板的种类类 看板分为以下种类 ）：领领取看板 是标示后工序到前工序领取的零件、产品的种类、数量的看板 有时为了跟自制件使用的看板相区别，特意称其为外协件领取看板。 ）:加工指示看板 是指示加工工序内部生产时使用的看板 只生产补充被后工序领走的数量 有些工序情况特殊需要批量生产时，使用信号看板 在一个工序生产多种产品时，设备切换生产时需要花费换型时间， 这种情况下，需要使用指示批量生产的信号看板 也叫三角看板 6 看板的种类 （）：加工指示看板（生产指令） 工序间领取看板 （）：领取看板（订货、搬运指令） 外协件领取看板 件号（件号简码） 件名 型式 区域编号（存放区所） 前工序名 后工序名 供应商代码工厂名区域编号 搬入区分 呼号 供应商名 件号、件名 件号简码 收容数 枝番号 受入場 接收周期 容器收容数发行张数 件号（件号简码） 件名 型式 区域编号（完成品存放区） 工序名 加工时加工部署名 工序内看板 信号看板 （三角看板） 件号件名批量数 存放区基准数箱数 工序名 批量生产时使用 看板使用的前提条件 运用看板方式时时，需要遵循的前提条件（规则规则）。 ）不向后工序输输送不良品 如果向后工序输送不良品，会造成后工序缺件，导致追加领取情况发生 在本工序内保证质量，防止不良品产出 ）后工序到前工序领领取 改变原来前工序给给后工序投料的方式，后工序只在必要的时间时间、去领领取 必要的数量，因此后工序能做到最小库存。而且，前工序自然而然也会变得 只生产必要的数量。因为，前工序如果制造很多，而后工序不来领取的话， 前工序的库存就会堆积如山。 在外协件的领取中，不是后工序去，而是由供应商或外协厂来送料，这时，后工序 只是发出领料指示，由对方实施运输作业。 ）前工序只生产产被后工序领领走的数量 前工序仅仅生产被领走的数量。不能生产超出看板张数以上的数量。 不能靠对现场的自行判断生产没有看板的物品。这样只会増加库存。 ）将生产产均衡化（另页讲页讲解） 如果后工序不进行均衡化生产、采用批量生产的情况时，前工序会是什么状况？ 前工序为应对后工序的批量领取要配备相应的设备、人员，进行先行生产，结果 是必须持有很多的库存。 因此，为为了避免此种情况发发生，需要进进行均衡化生产产。 ）生产变动时产变动时用看板进进行调调整 在使用了看板的情况下，不需要提前告知各工序生产计划表运输计划表 等信息，看板本身就是指示生产、运输的信息源。 制造工序只依据看板进行生产。 生产产发发生变动时变动时一定要调调整看板的发发行张张数。 ）使各工序稳稳定合理化 为了不因为质量不良、作业延迟、设备故障等原因造成缺件等的发生，要一直 贯彻标准化的遵守、实行设备的保全。 同时，需要通过各种各样的改善来维持工序的稳定化。 9 A D B C 1820 50 % 1820 9120 920 228 91 91 46 456 20 20 10 100 % 分/台 分/台 ABCD ACD ABCABCD B 日 日 个循环 AAABCD A B A C A B A C A D A B A C A B A C ABADA C A B A C D A B BAAAACA AA AA A A B BB BA A AC CC C A A AD D D D D A AA B B B B B A A A A A 9 均衡化生产产：原则则是一个流 使每天的生产产量保持一定 把产产品的种类类量 平均化后进进行生产产、 库库存 生产产 种类 合计 月产量日产量 生产比例节拍 批量生产产 均衡化生产产 个月周期 周 周期 日 周期 台生产 台生产 班（白班）班（夜班） 什么是均衡化生产产 即，对对所生产产物品的种类类和数量进进行平均化的生产产方式。 如果不实施均衡化，无论最终工序的总装还是其前面工序都会堆积大量库存， 造成整体的生产周期变长。 不实实行均衡化生产产而进进行批量生产产的情况：批量生产产的缺点 A.如果各工序的生产产批量多，会造成工序间间的库库存（在制品）增加，从而会延长长 生产产交期 B.如果产产量、种类类每天都会发生变动的话，需要配备能够应对最大产量的设备设备、 人员员以及持有大量的库库存。 C.在混线生产线上，花费费工时时多的产产品会被连续连续生产产、这样这样会增加操作者的负负担 造成作业业延迟迟。作业业标标准的遵守变变得困难难，就容易造成质质量问题问题和停线问题线问题。 丰田的生产均衡化（参考） 销售店 （销销售库库存） 库存 补充 库存 生产管理部 次月确定 生产计划 工厂工务部 确定每天的 生产计划 每月、每天 按车车型排均衡化 每天 按零件排均衡化 收到没有库存 的车辆订单 补充库存的生产 新订单 日计划变更（工厂生产的天前） 月度确定 日变动 均衡化 毎日的生产计划 （车辆整体） 毎日的零件 使用量计划 均衡化 下单 计划 前月日左右 （只库存 销量好的） 看板的运行方法 ）看板的使用规则规则 A：使用第一个零件时，一定要摘下贴在零件容器上的看板，放入看板小 回收箱。 B：看板回收按已规定的每个时间段回收看板 C：零件领取只领取与每个时间段回收来的领取看板张数等量的零件 D：去领取前工序的零件时，摘下前工序的加工指示看板，换上领取 看板后将零件领走。 E：不带看板的东西绝对不能领取 ）看板发发行计计划用外协协件领领取看板来说说明 A：根据前工序情况决定领取周期站在供应商立场也叫做送料周期 (a)零件的领取日間隔 (b)领取日（天内）的领取次数 (c)带着看板去领取零件，但是没能马上领到零件，顺延几次能领到 即为 顺延次数 领取周期用 ABC 三个常数固定格式表示。 13 ：看板的计划 （）决定领取周期 A ：零件的领取日 间隔 B ：领取日的领取次数 领取频次 发出看板后， 顺延几次能 领取到零件 （例） A B C 1 4 C ：顺延次数 毎日领取 毎日领取4次 顺延到第次领到件 领取周期 当天第二天 第三天 不同领取周期的动态图 为了削减库存，领取次数设多次为好 顺延次数、尽量减少、 14 （）看板张数的设定方法 看板 总张数 此次领回 的张数 此次回收 的张数 前几次 已回收张数 安全库存 的张数 （接收数）（回收数）（已收走张数） 计算式 总张数 每天使用个数 箱收容数 （ 领取间隔领取时间 安全系数 ） 每天使用个数 箱收容数 （ ） 领取间隔 = / 领取时间 （ / B ) C 安全系数 看板 回收、订货的时间 使用数量的变动 领取、接收时间推迟 搬入到工序内的时间 考虑到以下情况，决定、 通常为 ， 等 15 （）：看板张数计算 例题： 1日使用量 ： 个 箱收容数 ： 个 领取周期 ： 安全系数 ： 0.2 看板 总张数 （ ） 张 装配工序 供应商 张 张 张 订货的张数 到货张数 A -B - C （前工序） 1日的使用量 ： 个 箱收容数 ： 个 领取周期 ： 安全系数 ： 0.2 看板 总张数 （ ） 张 装配工序 加工工序 张 张 安全库存： 次的量 ： 到货 A -B - C （前工序） 例题： 张 （小数点以下进位） 上班时间：/日 张 上班时间：/日 订货的张数 20盒/天 16 回收规则 零件箱 小回收箱 总回收箱 前工序、供应商 整理室 （发货） 定时间将小回收箱里的 看板收到总回收箱 使用最初1个零件 摘下 看板 放入小回收箱、 总回收箱 看板 下次用回收箱 定时间交替投放 定时间去总回收箱 回收看板、 分解好看板 发货到前工序、 看板室 取 出 侧 投 入 侧 小回收箱 每个区域编号（零件架） 上都要设置 看板的回收 ）看板的回收路线线 零件被使用后，其看板不被回收的话就不能去领取。而且、不均衡化的领取零 件的话会造成前工序混乱。因此，需要遵守以下看板回收规则： ）看板的回收频频次 看板回收频次需要跟领取次数相整除。 回收频频次领领取次数整数值值 。如果不是整数值会造成领取量有波动。 回收频频次越多越好。将生产时间等间隔划分最为理想。 丰田的回收频次为次日（班制）。 ）看板的调调整 生产计划变更时，各零件的使用量也会变更。因此，为了不发生零件的 缺件、多件，要调调整看板的周转转张张数。 ）看板的盘盘点 看板调整前需要进行盘点，以确认现在使用中的看板是否是按照指示的张 数运转的。（回/月）在此基础上实施月度看板调整 18 9：看板调整 （）月度看板调整 生产计划、变动的时候、在当月的 日调整 下个月的看板张数、 （）生产计划（生产台数、机型 等）发生变动的时候， 要调整 看板张数 （）作成看板调整明细表、调整看板的增减 简 接 收 名称 件 号 看板运行张数 前月 区域编号周期 供应商 代码 84119-24060-0 7 当月 3 调整 H07L-5b 收容数 -10.3 安 全 1-6-8 计划数 月 时间 车名 日 84119-24080-0 4 701-6-8 0.31139524 1 3 1 12 39 11 259 852 228 0.3 0.3 0.3 1-6-8 1-6-8 1-6-8 26 15 15 H07L-5b H02L-8 H03L-3 -1 0 2 06 2 3 6 2 84801-24060-0 84801-24070-A 84801-24070-C 002 022 032 品 名 25 25 H03L-3 东海理化 H7 看板调整明细表（参考） 如果不调整看板 、会发生缺件和多件的情况、 看板方式实战篇 集约约配送 号工厂 E/G总总装 看板方式实实战战篇 目录录 丰田和潍潍柴的厂内物流管理比较较 关于潍潍柴厂内物流管理的现现状调调査 关于潍潍柴（号工厂）看板导导入的改善方案 对对于潍潍柴（号工厂）看板导导入的内容说说明 关于潍潍柴的看板导导入计计划 物料 到货 验收 生产进 度信息 收集区 分解区 仓库仓库线边库存 工序内 看板 发行 考虑到接 收/的E看板 看板是否符 合订单信息 防止仓库 内零件超量 按照 仓库内的 区域分解 到货 验收 检查 线边 库存 总装 缓存 区 库存 潍柴的现状 丰田的现状 分 解区（ 当天 用量） 暂存区 （第二 天用量 ） 排 序区（ 用 量） 丰田和潍潍柴的厂内物流管理比较较 零件毎呼出 潍潍柴的现现状调调査结结果 投料方式为推式投料。 所有的零件投料均为呼叫方式，运输输效率非常低。 很多叉车同时在工厂内跑动，容易发发生等待和危险险。 库存要经过个区域，零件移动动和分拣拣花费费工时时多。 因为需要在多个区域保管，就会占用很多库库存空间间。 依据预测准备零件，有时会造成缺件。 投料时，零件包装防护差、造成运输输途中发发生磕碰、落上灰尘尘等质质量问题问题。 同个零件最多有、家供应商，包装，收容数等不统统一。 VMI库里，有很多不需要的库库存 集约配送/ 号工厂 双方都对对现现状持有不満。 潍潍柴的现现状调调査结结果汇总汇总 到货 验收 检查 线边 库存 总装 缓存 区 库存 分 解区（ 当天 用量） 暂存区 （第二 天用量 ） 排 序区（ 用 量） 潍柴的现状 潍柴的现状 LOC 库存 领领取看板 库库存由上面的个场场所减少到个场场所 每种零件都要呼叫 后补补充方式 潍潍柴的改善案 对对于潍潍柴（号工厂）看板导导入的改善方案 到货 验收 检查 线边 库存 总装 缓存 区 库存 分 解区（ 当天 用量） 暂存区 （第二 天用量 ） 排 序区（ 用 量） 到货验收检查 库存 线边 库存 总装 缓存 区 3-导导入看板方式后的正确高效的物流改善 （高效率） 用叉车搬运箱 用牵引车 搬运箱 （叉车单车单独搬运） （牵牵引车连结车连结多台搬运） 看板方式投料 靠预测的推式投料 （无效率） - 看板用搬运工具的准备备 小型牵引车（厂内物流用）牵引台车（厂内物流用） 看板插槽 对潍对潍柴（号工厂）看板导导入内容的说说明 对潍对潍柴（号工厂）看板导导入内容的说说明 -2看板和流利架标签标签的设计设计 前工序信息 显示零件特征 的照片收容数 发行连号 件号简码简码 不同工厂代表色 班组 使用个数台 品名件号 物流发货 保管员 零件信息 后工序信息 -3 看板上的信息 后工序存放区 -3 精益办设办设定的看板模板 - 看板周期探讨讨决定 看板回收情况监控表 日期：月日 看 板 （简码） 回收时间1:303:305:307:008:3010:3013:0015:0017:0019:0021:3023:30 响铃时间1:203:205:206:508:2010:2012:5014:5016:5018:5021:2023:20 实际时间 看板总张数 回收看板张数 投入看板张数 看板总张数 回收看板张数 投入看板张数 -5看板回收时间时间 使用看板回收提示音 自动广播 9:5011:5014:20 0061 0018 回收时间时间 0045 发发行合计张计张数 投入合计张计张数 0022 投入实际时间实际时间 7 16:25 实际时间实际时间 0044 7 看板 看板回收时间时间发发行张张数投料张张数投入时间时间 记录记录表（班组长记组长记入） 根据记录分析、看板发行和零件投料以及异常发生时的问题点 备注 18:0 20:50 22:50 24:50 9:5511:5614:25 16:20 18:3 20:53 22:55 24:54 12:30 号工厂 14:30 16:3018:30 21:00 23:00 01:00 10:00 -6 看板回收投料实际实际情况记录记录表 （工厂用） 10:00 12:0014:30 0061 0018 回收时间时间 0045 备备料合计张计张数 投入合计张计张数 0022 投入实际时间实际时间 7 16:32 实际时间实际时间 0044 7 依据看板备备料 看板回收时间时间备备料张张数投料张张数投入时间时间 记录记录表（班组长记组长记入） 根据记录分析、看板发行和零件投料以及异常发生时的问题点 备注 18:30 21:00 23:00 01:00 10:01 12:0214:32 16:30 18:33 21:01 23:02 01:02 物 流 12:3014:3016:30 18:30 21:00 23:00 01:00 10:00 -7 看板回收投料实际实际情况记录记录表 （物流用） -8 看板导导入后，号工厂和物流的工作分担 使用第一个件时时 摘下看板 将摘下的看板 放入小回收箱 班长长在规规定时间时间 回收到总总回收箱 物流在规规定时间时间从 总总回收箱处处回收看板 号 工厂 物流 从供应商包装 分检为投料包装 张贴看板 发货内容确认 LOC仓库EG缓存区 移动 在EG缓存区改用小型用牵引车 收料数量确认 投料到EG总装车间对应处 牵引车在零件放置区前 停车 对应看板上件号简码和 流利架标签上的件号简码 投料 确认看板位置件号简码 确保正确的投入方向 空箱回收 把空箱装到牵引车上运往 LOC仓库 回到看板 摘取处处 今后看板方式的展开计计划 E/