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天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ 群：175569632 模具有限公司模具有限公司 发展战略和业务流程重组发展战略和业务流程重组方案方案 目目 录录 第一部分第一部分 模具发展战略研究模具发展战略研究.6 第一章第一章 模具发展现状模具发展现状6 一、模具发展现状6 （一）模具的沿革6 （二）模具的组织机构和人员状况6 （三）模具的产品结构和经营模式8 二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点9 （一）我国模具产业经济运行状况9 （二）我国模具产业中存在的主要问题11 （三）我国模具产业的发展趋势13 （四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势15 （五）加入WTO后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需求变化趋势.16 （六）我国模具企业的竞争特点17 （七）我国主要模具企业的竞争趋势21 第二章第二章 模具发展战略模具发展战略22 一、模具的 SWOT 分析.22 （一）模具优势分析23 （二）模具机遇分析23 （三）模具劣势分析23 （四）模具威胁分析24 二、模具发展战略目标24 （一） “融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略目标24 （二）融入全球供应链25 （三）融入全球冲压模具和冲压零件供应链26 （四）制定“融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略意义26 三、模具发展战略方针27 （一）模具和冲压件两项主营业务同步发展27 （二）产品设计和生产面向专业化27 （三）利用外资提升技术档次与经营网络28 第二部分第二部分 模具业务流程重组模具业务流程重组.29 第一章第一章 业务流程重组总述业务流程重组总述29 一、模具的业务流程现状29 （一）模具的主流程29 （二）销售子流程和设计子流程32 （三）生产管理子流程34 （四）生产子流程39 （五）供应子流程45 （六）财务子流程48 （七）人事保障子流程51 （八）动力保障子流程52 （九）质量保证子流程52 二、模具业务流程分析54 （一）现有流程市场开发的功能弱54 （二）现有流程运行缺乏有效控制55 （三）现有流程信息传递的效率低56 （四）现有流程质量保障的功能弱56 （五）模具人员潜力有待挖掘57 三、主流程重组57 四、子流程改进59 （一）市场营销子流程59 （二）生产管理子流程59 （三）产品设计子流程60 （四）质量保证子流程60 （五）物流子流程60 （六）财务子流程60 （七）人力资源管理流程60 五、组织机构调整61 第二章第二章 市场营销子流程重建方案市场营销子流程重建方案63 一、市场营销改进目标63 二、市场营销部门组织63 （一）组织设置63 （二）部门职责64 三、市场营销流程64 四、市场营销部的职能68 四、市场营销部的职能69 （一）客户管理69 （二）订单与合同管理72 （三）促销管理73 （四）售后服务73 （五）信息管理74 第三章第三章 生产管理子流程改进方案生产管理子流程改进方案78 一、生产管理子流程目标78 二、生产管理子流程运作的计划、控制和协调78 （一）冲压件生产管理流程78 （二）模具生产管理流程80 （三）模架生产管理流程81 （四）外协工艺流程83 三、生产制造部门组织83 四、生产制造部门考核83 第四章第四章 产品设计子流程改进方案产品设计子流程改进方案86 一、产品设计子流程目标86 二、改进流程86 （一）模具设计流程86 （二）冲压件工艺设计流程88 （三）模架设计流程88 三、流程运转方式项目管理制88 （一）项目组的组建原则89 （二）项目组运转计划90 （三）团队的控制与协调91 （四）考核指标91 四、产品设计部门组织92 （一）组织设置92 （二）关键岗位职责93 第五章第五章 冲压件生产子流程改进方案冲压件生产子流程改进方案95 一、冲压件生产子流程目标95 二、冲压件生产子流程95 （一）能力分析95 （二）任务分派96 （三）任务排序97 （四）领料、生产98 （五）生产信息的监测、更新与反馈98 三、考核指标99 四、冲压分厂组织100 （一）组织设置100 （二）关键岗位职责100 第六章第六章 模具生产子流程改进方案模具生产子流程改进方案101 一、模具生产子流程目标101 二、模具分厂作业管理流程101 （一）粗能力计划101 （二）详细能力计划104 （三）作业计划104 （四）现场管理105 （五）试模及为客户安装、调试106 三、模具分厂组织106 第七章第七章 质量保证子流程改进方案质量保证子流程改进方案108 一、质量保证子流程目标108 二、质量保证子流程运行108 （一）质量体系管理108 （二）冲压件、模具和模架等产品实现过程的质量控制109 三、质量部组织111 第八章第八章 物流改进方案物流改进方案113 一、物资供应重组的目标113 二、物流部流程的运行113 （一）物流部采购流程113 （二）模具送货流程114 （三）模架送货流程115 （四）冲压件送货流程116 三、物流部的职能118 （一）采购业务118 （二）送货业务119 （三）仓库管理119 四、物流部的组织119 （一）组织设置119 （二）部门职责120 （三）关键岗位职责120 五、物流部的考核体系121 第九章第九章 财务子流程改进方案财务子流程改进方案123 一、财务子流程目标123 二、财务子流程123 三、财务子流程运转124 （一）继续加强会计核算124 （二）合理控制资金支出124 （三）加强各部门成本管理125 四、财务部的组织126 （一）组织设置126 （二）财务部的职责127 （三）关键岗位说明128 五、财务部的考核129 第十章第十章 人力资源管理方案人力资源管理方案130 一、人力资源管理的目标130 （一）文化至上130 （二）以人为本130 （三）效益优先131 二、模具管理人员编制131 三、人员配任用流程132 （一）招聘业务子流程133 （二）选拔业务子流程133 四、员工培训流程134 五、员工的绩效考核134 六、员工的报酬管理139 第一部分第一部分 模具发展战略研究模具发展战略研究 第一章第一章 模具发展现状模具发展现状 2001 年 10 月 18 日至 20 日，咨询项目组对 模具有限公司的企业发展现状和业务流程现状进行了细致的调研。 项目组与模具总经理层，综合管理办公室、产品开发处、生产 制造处、财务审计处和质量保证处等职能部门的领导，模具分厂、 冲压分厂、模架分厂和动力分厂的厂长就企业发展思路、经营模式、 业务流程和组织机构现状进行了广泛和细致的交流。调研期间，项 目组多次深入车间进行生产现场的调查研究，并收集了模具业 务流程中流转的表单。在调研的基础上，项目组对模具的发展 现状和业务流程现状进行了分析。 一、一、模具发展现状模具发展现状 （一）（一）模具的沿革模具的沿革 模具有限公司前身为成立于 1962 年的模 具厂，是原机械部定点企业。1998 年，顺应国家“抓大放小”的国 有企业改革政策，模具厂进行改制，注册资本 1255.89 万 元，其中国有股份占总股本的 51%，管理层和职工占总股本的 49%。2001 年 3 月，二次改制设立模具有限公司，公 司注册资本 1255.89 万元保持不变，公司管理层和职工占总股份的 份额上升到 95%，国有股份占总股本的份额下降到 5%。 （二）（二）模具的组织机构和人员状况模具的组织机构和人员状况 1、模具的组织机构图模具的组织机构图 模具组织机构图如图 1-1-1 所示。 ， 图 1-1-1 模具有限公司组织机构图 董事会 总经理 监事会 产品开发处生产制造处财务审计处质量保证处综合管理办公室供应 市 场 部 设 计 部 质 保 体 系 质 检 部 模 具 分 厂 冲 压 分 厂 模 架 分 厂 动 力 分 厂 2、模具组织机构设置模具组织机构设置 模具有限公司实行董事会领导下的总经理负责制， 监事会负责监督公司董事和经理行为、检查公司财务、监督公司的 经营活动。总经理下设产品开发处、生产制造处、财务审计处、质 量保证处和综合管理办公室等职能部门，设模具分厂、冲压分厂、 模架分厂和动力分厂。产品开发处主要执行两大职能，市场职能和 产品设计职能。生产制造处主要负责生产计划安排、产成品管理、 模具和冲压件外协件和送货，生产制造处对各分厂的生产具有部分 的直线领导权。财务审计处负责公司的财务管理。质量保证处负责 公司的质量保证体系建设和产品的质量检测。综合管理办公室是公 司的保障部门，其主要职责是人事管理职能。动力分厂为公司的其 它部门的运行提供动力保障和设备保障。模具分厂、冲压分厂和模 架分厂主要负责产品的生产。 3、模具人员配置状况模具人员配置状况 模具共有在职员工 387 人。公司总部 8 人，综合管理办公 室 26 人，生产制造处 11 人，财务审计处 8 人，质量保证处 24 人， 产品开发处 32 人，新职工 9 人，模具分厂 87 人，冲压分厂 56 人， 模架分厂 55 人，动力分厂 46 人，物资供应公司 26 人。 （三）（三）模具的产品结构和经营模式模具的产品结构和经营模式 经过 40 多年的发展，公司形成了模具（冲压模具、压铸模具） 、 冲压件、模架、压铸件等四大主营业务，其中压铸件主要由联发机 电有限公司运营。2000 年，模具有限公司实现销售收 入 3533 万元，其中冲压件 1575 万元，模具 987 万元，模架 589 万 元，其它产品 381 万元，分别占总销售的 44.6%、27.9%、16.7%和 10.8%，在模具开发能力的基础上，冲压件已经成为模具主要的 销售收入来源。 1992 年以前，模具以生产模具和模架为主营业务，在我国 模具行业占有重要地位。由于我国模具行业持续不景气，模具企业 大都面临着生存危机。1992 年，模具提出了“立足模具，超越 模具，多元经营”的业务发展思路，依托公司的模具开发能力，大 胆向下游延伸，发展冲压件和压铸件。模具由此进入了快速发 展的新时期，依托模具设计能力，冲压件和压铸件快速发展，并且 冲压件和压铸件的发展又为增强模具设计能力积累了资金，公司的 核心竞争能力得到加强。模具已经成为一些知名企业的供应商， 主要有上海通用、上海大众、上海汇众、SGM、上海华文和苏州格 兰富等。 目前，模具基本形成了“一个中心，两个基地，两个市场” 的发展模式，即以模具开发为中心，形成冲压件、压铸件生产基地， 面向国内国外两个市场。 二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点 模具产业是工业经济的母体产业，模具产业的繁荣可以推动制 造业的发展，同样，制造业的蓬勃发展也拉动模具产业的发展。在 国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下， “九五”期间我国的模具产业一直处于持续快速的发展中，模具的 工业产值和出口都有大幅增长。 “十五”期间模具产业依然会继续增 长。在我国加入 WTO 以后，中国的制造业必将空前发展，模具的需 求量也会急剧上升，模具产业发展空间巨大。 然而，模具产业的发展也出现一些新的情况，模具产业的企业 结构变化、模具企业的生产组织方式的改变，都将影响模具企业的 竞争力。为了研究模具有限公司的发展战略，项目组 进行了国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点研究。我 们试图从我国模具产业的发展趋势中看到模具有限公 司的发展方向。 （一）我国模具产业经济运行状况（一）我国模具产业经济运行状况 1、模具产业发展迅速、模具产业发展迅速 “九五”期间我国模具产业处于高速增长时期，平均每年以 13%的速度增长（表 1-1-1） 。 表表 1-1-11-1-1 “九五九五”期间中国模具产业产值期间中国模具产业产值 年份产值（亿人民币）比上年增长（%） 1996160/ 199720025.0 199822010.0 199924511.4 200028014.3 据统计，1997 年，我国模具总产值约 200 亿人民币，比上年增 长 25%；1998 年，模具总产值约 220 亿人民币，比上年递增 10%；1999 年为 245 亿人民币，比上年增长 11.4%；2000 年为 280 亿人民币，比上年增长 14.3%，与 1996 年的 160 亿人民币相比，年 均递增 13%（表 1） 。 2、进出口量持续增长、进出口量持续增长 2000 年我国共进口模具 9.77 亿美元，进口量最大的是塑料和 橡胶模具，共 5.5 亿美元，占 56.30%，其次是冲压模具，共 3.8 亿 美元，占 39.40%。2000 年我国模具出口量为 1.73 亿美元（表 1-1- 2） 。 1999 年我国共进口模具 88274 万美元，比 1998 年增长 33.14%。其中冲压模具为 44437 万美元，占模具进口量的 5O.34%， 塑料橡胶模具为 39947 万美元，占总进口量的 45.25%。1999 年我国 共出口模具 13285 万美元，比 1998 年增长 38.39%。其中塑料橡胶 模具为 7187.8 万美元，占总出口额的 54.1%，冲压模具为 4632.2 万美元，占总出口额的 34.80%。 表表 1-1-21-1-2 中国模具进出口额及种类构成中国模具进出口额及种类构成 1999 年2000 年 进口出口进口出口 量（万 美元） 占总量 （%） 量（万 美元） 占总量 （%） 量（万 美元） 占总量 （%） 量（万 美元） 占总量 （%） 冲压模具4443750.344632.234.803800039.4/ 塑料橡胶模具3994745.257187.854.105500056.3/ 其它模具38904.41146511.1047004.30/ 合计88274100.0013285100.0097700100.0017300100.00 2000 年我国模具进口量比 1999 年增长 10.68%，而出口量增长 30.22%，表明我国模具产业的出口能力增强。尤其令人关注的是， 冲压模具进口量下降，比 1999 年下降 6437 万美元，下降率为 14.49%。表明我国冲压模具企业的进口替代能力上升。 冲压模具企业的进口替代能力增强，使我国 2000 年模具进出口 比例有所改善，由 1999 年的 6.6l 变化为 5.61。塑料橡胶模具 进口增加的量比较大，2000 年进口量比 1999 增加了 15053 万美元， 增长率为 37.68%。 2000 年我国模具出口 17300 万美元。其中，广东省模具出口为 8623 万美元，占全国的 49.8%。江苏省 2000 年出口模具 1649.9 万 美元，占全国的 9.5%，居全国第二，仅为广东的 19%。模具出口超 过 1000 万美元的地区还有上海(1287.5 万美元，占 7.4%)，浙江 (1120.6 万美元，占 6.5%)。 3、模具产业竞争激烈、模具产业竞争激烈 国家产业政策和优惠政策对我国模具产业产销两旺起到了很好 的引导作用。调查显示，模具产业民间投资积极性很高，出现了大 量民营的模具制造企业。1994 年模具企业有 10000 多家，至 2000 年底已经达到 18000 多家，几乎以每年新增 1300 多家的速度扩展。 浙江和广东两省的模具产业实力最为雄厚，两省生产总量约占 全国的 40%。浙江省是模具产业民营企业最为发达的地区，属于社 会化大合作，专业性极强，因此有较大的价格优势。他们还具有材 料消耗低，设备负荷高，劳动生产率高，管理人员少和人工成本低 等优势。浙江省宁波、台州、温州等市，2000 年模具生产与上年相 比都有 20%以上的增长。 外商投资模具企业也呈现快速发展之势。广东省是外商和港澳 台投资模具企业最多的地区，这里的模具企业在技术和管理上占有 优势。 上海模具产业同样取得较大进展，2000 年模具产值 24 亿元人 民币，比 1999 年增长 9.1%。江苏省模具实验区（昆山市城北镇高 科技园区） 、浙江余姚模具城，以及模具之乡黄岩、北仓、宁海， 2000 年的发展业绩好于往年。 （二）我国模具产业中存在的主要问题（二）我国模具产业中存在的主要问题 1、模具商品化程度偏低、模具商品化程度偏低 一直以来我国模具产业中自产自用的情况比较普遍，我国模具 企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或 车间)内，模具商品化率低。 “九五”期间我国模具产业的产业结构也有了较大改善，模具 商业化程度提高了近 10%。虽然我国模具产业商品化程度达到 40%左 右，与国外 70%以上的商品化模具相比，我国模具产业的商品化程 度还将进一步提高。 2、中高档模具比例偏低、中高档模具比例偏低 模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量 的主要部分。按产值统计，我国目前冲压模占 50-60%，塑料模占 25-30%。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占 30-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命高档模具比例比 较低，约占 20%左右，国外为 50%以上。 “九五”期间模具产业虽有较快发展，但就总量来看，仍供不 应求，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突 出，每年近 10 亿美元的进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模 具在市场上的份额也将逐步增大。 就整个模具市场来看，进口模具约占市场总产量的 20%左右， 其中中高档模具进口的比例达 40%以上。 3、模具制造技术水平偏低、模具制造技术水平偏低 衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度， 加工模具的复杂程度、模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具 产品水平仍有很大差距，详见表 1-1-3、表 1-1-4 和表 1-1-5。 表表 1-1-31-1-3 模具制造精度模具制造精度 项目国外国内 1数量模型腔精度 0.0050.01mm Ra0.100.050m(11-12) 0.020.05mm Ra0.20m(10) 2压铸模型腔精度 0.010.03mm Ra0.200.10m(10-11) 0. 020.05mm Ra0.40m(9) 3冷冲模尺寸精度 0.0030.005mm Ra0.20m 以下(10 以上) 0.010.02mm Ra01.60-0.80m(7-8) 4煅模 0.020.03mm Ra0.40m 以下(9 以上) 0.050.10mm Ra1.60m(7) 5级进模步距精度0.00230.005mm0.0030.01mm 表表 1-1-41-1-4 模具生产周期模具生产周期 项目国外国内 1中型压铸模1-2 个月3-6 个月 2中型塑料模1 个月左右2-4 个月 3高精度级进模3-4 个月4-5 个月 4汽车覆盖件模6-7 个月12 个月 表表 1-1-51-1-5 模具寿命模具寿命 项目国外国内 锌、锡压铸模100-300 万次20-30 万次 铝压铸模100 万次以上20 万次 铜压铸模10 万次5000-1 万次 压铸模 黑色金属压铸模0.8-2 万次1500 次 非淬火钢模10-60 万次10-30 万次 塑料模 淬火钢模160-300 万次50-100 万次 合金钢制模总寿命500-1000 万次100-400 万次 冷冲模 硬质合金制冲模总寿命2 亿次6000 万次-1 亿次 普通锻模2.5 万次0.8-1 万次 锻模 精锻模1-1.5 万次0.3-0.8 万次 玻璃模寿命30-60 万次10-30 万次 （三）我国模具产业的发展趋势（三）我国模具产业的发展趋势 1、未来模具的需求量将大幅增长、未来模具的需求量将大幅增长 2000 年我国制造业对模具的总市场需求量约为 360 亿人民币 （国内模具产业产值加进口量） ，估计今后几年需求将以每年 10%以 上的速度增长，到 2005 年，模具市场总需求量为 580 亿人民币。 “十五”期间我国模具产业每年必须要有 15%左右的增长速度 才能保证工业发展的需求。2005 年模具产业产值预计从目前的 280 亿人民币增加到 540 亿人民币。2005 年模具与模具标准件出口量预 计从目前的 1.73 亿美元提高到的 3 亿美元，2010 年将提高到 5 亿 美元。 2、产品结构趋于合理化、产品结构趋于合理化 目前我国制造业水平在提高，产品结构也一直在调整中，制造 业中对模具的要求也越来越高，对于大型、精密、复杂、长寿命高 档模具需求的增长将远超过年平均需求增长速度。我国模具产业也 一直朝这方面发展，模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例 将不断增大。我国模具产业中外资企业这几年快速发展，特别是一 些外商独资企业，模具产品水平较高，它们在带来资本的同时也带 来了先进的技术、设备和管理，极大地推动我国模具产业的发展。 这些外资也成为我国模具出口的主要力量。 3、模具产业的竞争进入高层次、模具产业的竞争进入高层次 民营模具企业成为模具产业增长的主要动力，同时也存在一些 问题，由于民营企业大多生产一些低档的模具产品，导致低档模具 产品过剩，竞争加剧，部分国有企业活力不足导致经济效益继续下 滑。未来几年，我国模具需求量保持高速增长，对大型、精密、复 杂、长寿命模具的需求比较大，会有更多的外资企业和国内实力比 较强的企业会加入到这个产业中去。企业之间的竞争的力度更加激 烈，竞争的目标也更上一个层次，技术、管理和产品的档次将成为 竞争的关键因素。 4、汽车工业是模具需求的重点产业、汽车工业是模具需求的重点产业 汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，发展的重点是零 部件、经济型轿车和重型汽车。汽车模具作为发展重点，已在汽车 工业产业政策中得到了明确。 1999 年，国内汽车年产量为 183 万辆，保有量为 1500 万辆。 预计，到 2005 年汽车年产量将达 300 万辆，我国汽车保有总量将达 到 2500 万辆左右，其中轿车将达到 870 万辆。汽车基本车型将达 175 种，将有更新车型和改装车型 440 种，汽车换型时约有 80%的模 具需要更换。一个车型的轿车，共需模具 4000 多套；微型箱式车， 仅冲压模具就需 1000 套左右，而且汽车换型的周期越来越短，过去 是六七年，现在是二三年。因此，汽车模具的需求量是巨大的。 但目前国内汽车模具的生产仅能够满足需求量的 40%左右，其 余靠进口。目前，国产轿车外覆盖件模具几乎都是进口的，轻型车 的覆盖件模具和许多客车和货车上的一些重要零件的模具也大部分 是进口的 。近年来，汽车模具进口量约占我国模具总进口量的 30% 左右，每年约为 3 亿美元左右，其中汽车覆盖件模具约占 60%。也 就是我国汽车模具市场是 40 多亿人民币，而国内只生产了 16 亿人 民币左右。 通信产业模具的需求也很大。我国通信业这几年有了较快的发 展，我国电信网已初具规模，到 2000 年 6 月底，全国电话用户总数 达 1.87 亿户，其中固定用户 1.27 亿户，移动用户 5928 万户；全国 电话主线普及率达 10.1%，移动电话普及率达 4.7%。但从总体上讲， 现在全国电话普及率还不高（全球电话主线普及率已达 14.26%，移 动电话普及率已达 5.83%） ，所以中国潜在市场很大，中西部通信建 设还很落后，未来几年我国通信产业仍将保持高速发展。 另外，通用机械对模具的需求也会有一定的增长。 5、模具产品的发展趋势、模具产品的发展趋势 当前整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞 争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的 迫切要求，模具必然会有如下发展趋势： （1）模具日趋大型化 这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化，另一方面也是 应高生产率要求而发展的一模多腔所致。 （2）模具的精度将越来越高 10 年前，精密模具的精度一般为 5m，现在达 2m3m， 不久 1m 精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高， 有些模具的加工精度要求在 1m 以内，这就要求发展超精加工。 （3）多功能复合模具将进一步发展 新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一 副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和 锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而 是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表 的铁芯组件等。 （4）多色和多材质塑料成型模具也将有较快发展 这种模具缩短了产品的生产、装配周期，今后在不同领域将得 到发展和应用。 （5）模具标准件应用程度提高 模具标准件对缩短模具制造周期，提高质量、降低成本，能起 很大作用。因此，越来越广泛地得到采用。模具标准年主要有冷冲 模架、塑料模架、推杆和弹簧等。目前我国模具标准件应用程度一 般在 30%以下，和国外先进工业国家已达到 70-80%相比，仍有很大 差距。 （四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势（四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势 1、金属冲压模具和压铸模具的现状、金属冲压模具和压铸模具的现状 在模具产业的总产值中，冲压模具约占 50%左右，压铸模具约 占 6%左右。2000 年，压铸模具发展速度快于产业平均速度。1999 年我国进口各类模具的金额达 8.8 亿美元，其中金属冲压模具 50.3%，2000 年金属冲压模具的进口下降，只占总进口量的 38.9%。 2、金属冲压模具向高技术、高质量发方向发展。、金属冲压模具向高技术、高质量发方向发展。 冲压模具向高技术、高质量发方向发展。随着我国汽车、电子 工业的发展，未来年对冲压模具的需求量会有前所未有的速度增长。 冲压模具需求除了在总量上快速增长外，有几类产品的需求会更加 突出，如汽车覆盖件模具、精密冲压模具，这些模具都具有很高的 技术含量。 3、压铸模具的比例将不断提高、压铸模具的比例将不断提高 汽车和摩托车工业的快速发展推动了压铸模生产的发展。汽车 发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸体、齿轮箱壳体、 制动器轮壳等铝合金压铸件模具以及自动扶梯大型梯级压铸模具等， 我国均已能生产，这些模具在今后几年的需求量将随着汽车和摩托 车产量的增加而增长。 （五）加入（五）加入 WTO 后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需 求变化趋势求变化趋势 1、加入、加入 WTO 后汽车跨国集团全面进入中国后汽车跨国集团全面进入中国 加入 WTO 后，世界汽车跨国集团公司会陆续进入中国建立自己 的整车生产基地和零部件配套服务体系，而不是大量的外国整车进 入中国市场。这些世界汽车跨国集团公司的进入会推动中国汽车产 业快速发展，使中国进入汽车生产大国之列。他们以带入资金和技 术的方式到中国来投资建厂，在零部件采购上将采取全球采购的方 式，谁家产品的质量好、价格低就买谁的，这将给国内占地理优势 的汽车零部件企业带来更多的机会，为这些整车企业和零部件配套 服务商提供零部件。 通信产业、通用机械产业也会有相应的国外公司进入，这两类 产品的零部件需求也会增长。 2、加入、加入 WTO 后国内汽车消费量将大幅上升后国内汽车消费量将大幅上升 2000 年中国汽车产量接近 190 万辆，占去了世界汽车总产量三 十分之一份额，轿车产量已经达到 70 万辆，汽车销量跃居世界第 10 位的显眼位置。种种迹象表明，我国私人汽车已开始进入启动阶 段，积极的政策与良好的环境将起到巨大的推动作用，加入 WTO 后， 由于汽车的降价，私人购车的欲望会进一步增强，汽车消费会成为 国内居民的主要消费。据估计， “十五”期间，我国汽车产量年均增 长率预计 9.1%，轿车年均增长率预计达 12.7%，到 2005 年我国汽车 年产量将达到 300 万辆，其中轿车的年产量将达到 130 万辆。 3、加入、加入 WTO 后汽车配套市场急速发展后汽车配套市场急速发展 2000 年的汽车零部件国内市场规模达到 1850 亿人民币左右， 其中配套市场将达 1250 亿人民币左右（由于上海“别克”等一批高档 车的批量投产，以及汽车电子化程度的加大，配套市场份额将先期 扩大） ，售后市场为 620 亿人民币左右。 “十五”期间汽车零部件配 套市场的增长率将超过汽车年均增长率。 4、加入、加入 WTO 后金属冲压件和压铸件的市场机会增加后金属冲压件和压铸件的市场机会增加 加入 WTO 以后，过去常说的汽车零部件内、外市场的概念今后 将逐步淡化，越来越趋向于全球市场一体化，国内汽车零部件企业 在某些方面肯定会受到国外零部件厂商的冲击。受到影响比较大的 主要是汽车的高档零部件和电子配套产品，生产这些产品的企业将 来会面临国外产品的价格和质量的竞争。受到影响比较小是那些生 产不便于运输的零部件企业及劳动密集或原材料密集型零部件企业， 一般冲压件和压铸件都属于这类零部件，因此金属冲压件和压铸件 受影响的范围小，在入世后，随着国内汽车工业的发展需求会更加 突出。同时，由于市场一体化，国内零部件生产企业也可以进入国 际市场，金属冲压件和压铸件市场机会将增加。 （六）我国模具企业的竞争特点（六）我国模具企业的竞争特点 1、模具企业分化重组进程加快、模具企业分化重组进程加快 规模较大的模具企业将快速发展。一些规模小、技术层次低的 模具企业举步维艰，将分化重组。 2、外商投资模具企业和民族模具企业的发展各有特点、外商投资模具企业和民族模具企业的发展各有特点 中外合资和外国独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区， 现已有几千家。在广东，目前亚洲最大的一家香港独资模具企业 联盛（番禺）塑料五金模具有限公司 1998 年进入正常运行，年产 模具约 7000 套，模具销售额约 2 亿元。除广东继续发展外，上海及 其周边地区呈现快速发展的势头。上海目前已有上百个模具“三资” 企业。江苏的微研有限公司为一日本独资企业，员工有 200 余人，拥有精密数控模具加工设备 60 余台，1998 年其模具产值 已超过 2 亿元。 在民族模具企业中私营模具企业和国有改制的模具企业将迅速 发展。浙江省是私营模具企业最为发达的地区，该省宁波、台州、 温州等市，2000 年模具生产与上年相比都有 20%以上的增长。浙江 宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家， 成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。 国有改制的模具企业业绩不俗，增长较快。2001 年 1 至 8 月 份，天津汽车模具有限公司完成合同额 6110 万元，销售额 2849 万 元，同比分别增长 237%和 119%，人均创产值 12.9 万元，同比增长 26.4%，超额完成全年生产计划，其增长速度很快。与此类似的还有 一汽模具制造有限公司、东风汽车模具厂等等。 3、民族模具企业竞争国际化、民族模具企业竞争国际化 中国加入 WTO 之后，包含了私营和国有改制的民族模具企业竞 争国际化。一方面，国外模具企业时刻关注中国的模具市场，以模 具商品出口或来华投资办厂，进入国内市场。另一方面，国内模具 企业走出国门，参与国际竞争。 4、模具企业的竞争水平差距拉大、模具企业的竞争水平差距拉大 模具企业整体上出现两极分化的局面。一极是规模较大、销售 额较高、发展潜力较快的外资、民营、国有改制模具企业，这类企 业具有较强的竞争力。另一极是众多的实力较弱的中小型模具企业。 这两极模具企业的竞争水平明显不同，在企业的技术应用情况、信 息化水平、人才、生产方式、交货期等方面存在很大的差距,而且差 距进一步拉大。 （1）技术应用 国内大多数模具企业技术落后，而在产业前列的模具企业拥有 比较先进的技术。国内模具先进企业，如天津汽车模具有限公司、 青岛海尔模具有限公司等技术先进。 天津汽车模具有限公司主要拥有先进的测量技术，数字化翻模 技术，逆向工程和曲面重建技术，离子渗氮表面处理技术，高精度 加工技术，数据交换与网络技术，CAD 技术，铸造空冷钢应用技术， 标准件应用技术等等。该公司在国内首家拥有 ATOS 摄像扫描测量仪， 采用光学、数码相机和计算机数据处理相结合的原理来进行测量和 扫描，它属于目前世界最先进的前沿技术之一。该公司 2000 年引进 并应用德国的离子渗氮技术，可以对 2000*4000mm 的拉延模进行处 理，使模具型面渗氮层可达 0.3mm，表面硬度超过 HRC50，使模具的 耐磨性能大大提高。 C3P 中心是青岛海尔模具有限公司的新产品开发部门，也是公 司的技术创新中心。该中心拥有业界领先的 CAD/CAM/CAE 软件；拥 有从产品概念设计、结构设计、快速原型、检验和验证、快速制模、 小批量制造的全部技术手段，可以为客户提供从新产品开发到模具 制造的完整的解决方案。 （2）信息化水平 国内模具企业信息化水平普遍不高。产业前列的模具企业信息 化水平有所提高，在建立企业内部网(intranet)、建立网站，连接 internet、采用相关设计、管理软件、装备高新设备等方面有了一 定成绩。 天津汽车模具有限公司建立了计算机信息网络，实现了管理信 息化，达到了电子信息交换和信息共享。现已装备了具有国际先进 水平的 CADCAM 系统以及大型高速数控镗铣床、五面数控镗铣床、 大型高速数字化装置、大型三座标测量机、研配压床和冲压设备等 全套的汽车模具专用生产设备。主要金工设备有 23 台，包括数控铣 床 7 台、高速数字化扫描仪 1 台、 其余 15 台。研配和冲压设备共 8 台。检测设备 11 台。计算机 100 台。 青岛海尔模具有限公司拥有先进的制造资源和设备，其中包括： 高速加工中心，石墨电极加工中心，精密电火花机，慢走丝线切割 加工机，深孔钻以及自动抛光机等。加工中心设备包括：(1)8 台 Hitachi、Makino 和 DMG 高速加工中心。(2)2 台 Makino 石墨电极高 速加工中心。(3)2 台 Toshiba 大型卧式镗铣床。(4)3 台 Toshiba 龙 门加工中心。(5)5 台其它加工中心。电火花和线切割设备包括：(1)8 台 Sodick 精密电火花设备。(2)3 台 Sodick 慢走丝线切割设备。(3)9 台其它火花设备。 （3）技术人才 国内模具产业的重大问题之一是模具设计开发人才匮乏，现代 技术应用滞后。计算机、微电子、光、电、磁等现代技术在企业的 应用，需要有大量掌握这类知识的人才。国内，现代模具制造专业 人才的培训滞后，致使 CAD/CAE/CAM 技术虽已在不到 10%的模具企 业得以应用，但绝大部分仅限于二维设计等简单应用，很少能应用 网络与三维设计将市场、设计、制造、成本形成体系，进行平行动 作。模具专业人才缺乏，直接造成企业竞争能力的低下。 相比之下，拥有较多优秀专业人才的模具企业具有明显的竞争 力。如青岛海尔模具有限公司总共员工 200 多名，其本科以上的专 业技术人员就多达 60 余名。 （4）生产方式 国内多数模具企业，由于技术的脱节，技术与生产的衔接不力， 因而模具生产不能制定出标准的作业生产计划，更不能以流水线的 方式组织生产。这会造成技术部门与生产部门的多次返工，加大试 模工作的难度等等。 采取流水线、制定标准作业生产计划的生产方式是目前模具企 业最佳的生产方式。国内企业采用这种方法有代表性的是天津汽车 模具有限公司。但大多数模具企业暂时没有条件采用这种生产方式。 天津汽车模具有限公司的模具生产通过对模具生产作业的全面 标准化，以制造工艺标准、工时标准为基础制定出公司的标准生产 计划。标准生产计划包括从设计、采购直至模具验收出厂的全流程 的各个控制节点的生产节拍与计划。该计划以实现生产的准时化为 目标，降低生产等待时间和避免因资源调配失控造成的生产脱期。 把模具设计和制造按照流水线式来组织生产，有目的的控制节拍投 产，在每一个项目内实现各工序均衡生产。均衡生产和标准计划相 结合，使公司的生产高效、有序。 海尔模具拥有先进的生产管理系统，对公司目前可以利用的资 源进行评估，并及时跟踪订单和生产的执行情况。在自身资源不足 以保证合同期限时，可以迅速和合作伙伴结成联盟。生产自动化系 统表现在三个方面：(1)所有的加工中心都实现了 DNC 控制。(2)计 划执行的即时跟踪和反馈。(3)基于 Internet 的报价系统。 （5）交货期 模具生产属于单件、小批量生产，生产的专业化程度较低，主 要按定货方式组织生产，签订合同之后，需要按照具体的定货要求， 进行产品设计、工艺设计、物资采购、计划安排和生产制造等工作。 由于工程设计的难度较大，全程管理比较复杂，因而生产周期比较 长，这与客户严格的交货期限形成一个巨大的矛盾。在国内，往往 是交货期达不到客户的要求，才导致客户不满意。在大多数模具企 业中都存在这些问题。 （七）我国主要模具企业的竞争趋势（七）我国主要模具企业的竞争趋势 在市场国际化的竞争格局下，国内模具企业面临国内、国外两 种市场，承受国内、国外两种竞争压力。模具产业内的竞争将会更 加激烈、更加复杂。 1、模具企业的市场化进程将会加快、模具企业的市场化进程将会加快 由于市场的迫切要求，模具企业的改制进程将加快进行，模具 企业的市场化程度将日益提高。这将带动模具产品商品化程度的提 高，提升整个模具产业。 2、模具企业生产的集中度将增强、模具企业生产的集中度将增强 在模具产品十大类中，每一大类模具产品的生产企业中最终会 形成 2 或 3 家大型生产企业成为这类产品的主要生产供应商。其它 大多数中小生产企业将会面临破产、倒闭或者被兼并的命运。 市场排名前列的模具企业通过提高技术研究开发能力，增置高 新设备、引进一流人才，采取市场扩张、产品开发等竞争手段，将 进一步扩大规模，形成强大的竞争能力。 3、模具企业专业化分工将更明确、模具企业专业化分工将更明确 大部分模具企业专业化分工明确，只在某一类产品模具中集中 资源经营。但不排除实力雄厚的超大型模具企业跨产品类别进行发 展。 4、模具企业逐渐形成战略同盟关系、模具企业逐渐形成战略同盟关系 由于竞争的加剧，更由于市场的发展，一些中等模具企业会发 现联合起来，组成利益共同体，将会形成竞争合力，足以与大型模 具企业相抗衡。这个利益共同体在市场中赢得定单之后，其内部再 以协议的形式确定权益和义务。另外，大型模具企业在定单任务比 较饱满的情况下，也会与一些中小生产企业形成战略同盟关系。 5、企业信息化和模具制造标准化是衡量模具企业竞争力的标志、企业信息化和模具制造标准化是衡量模具企业竞争力的标志 之一之一 在竞争优势明显的企业，计算机前的操作逐步代替现场操作， 以高精度一体化的加工代替人的手工劳动，模具的设计、制造高度 标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。企业的信息 化和模具制造的标准化程度是衡量模具企业竞争力的标志之一。 6、模具企业面向市场主动设计开发模具、模具企业面向市场主动设计开发模具 一部分模具企业逐渐走向市场自主设计开发模具。具有较强竞 争力的模具企业的模具设计开发能力不断增强，这些企业已开始改 变以往按客户要求设计制造模具的传统，而是根据国内外最新动态， 自行开发产品造型，设计开发模具，直接走上市场，供产品厂选用。 或者与客户结合共同设计产品造型，与模具设计有机结合，设计制 造模具。 第二章第二章 模具发展战略模具发展战略 在以上调查、研究、分析的基础上，项目组应用 SWOT 分析方 法系统分析模具的核心竞争力，进行模具发展战略模式的 设计，提出模具战略目标和发展战略方针。 一、一、模具的模具的 SWOT 分析分析 咨询项目组以模具企业现状和业务流程研究、国内模 具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点两篇报告为基础，利用 SWOT 分析方法对模具的优势(Strengths)、劣势(Weakness)、机 遇(Opportunities)和威胁(Threats)等四个方面进行了分析（表 1-2-1） ， 以确认模具的当前战略与其特定的优势与劣势之间的相关程度， 以及模具处理和应付环境变化的能力。 表 1-2-1 模具 SWOT 分析表 （一）（一）模具优势分析模具优势分析 模具是一个历史悠久的模具企业，在模具行业中拥有较高 的地位。通过多年的经营发展，模具积累了许多技术、设备和 客户资源，这些资源为模具进一步发展提供了坚实的基础。 技术资源主要来自于模具开发人员多年的经验积累。模具 的模具开发水平位于模具行业前列，已经能够开发一些比较有难度 的模具，如汽车冲压件模具和扶梯踏板压铸件模具等。 设备资源主要是模具目前比较齐全的机床设备和基础设施。 除了各种传统的机床设备，数字加工设备在模具应用已经非常 广泛，如 CAD/CAM 中心、亚威 3016 加工中心等，能够加工中高 精度的模具。 客户资源是模具在最近几年发展中形成的稳定客户和大客 户。在冲压件行业中形成了像上海通用、上海华文和上海汇众等一 批稳定的大客户，这些客户将带动模具业务长期发展。 （二）（二）模具机遇分析模具机遇分析 模具属于制造业企业，其发展与制造业前景有着密切的关 系。目前面临着非常好的发展机遇。 第一，模具产业高速发展。 “十五”期间我国模具产业每年必须 要有 15%左右的增长速度才能保证工业发展的需求。2005 年模具产 业产值预计从目前的 280 亿人民币增加到 540 亿人民币。 第二，世界制造业向中国转移。我国已经加入 WTO，未来几 年我国因巨大的市场需求和廉价的劳动力，吸引着国际上的各类制 造商进入中国投资。 第三，汽车工业飞速发展。我国汽车消费已经进入启动阶段， 随着我国加入 WTO，国际各大汽车制造商和配套企业进入我国投资 优势优势(Strengths): : 拥有技术资源优势 拥有设备资源优势 拥有客户资源优势 劣势劣势(Weakness): : 市场开发的功能比较弱 在管理上缺乏有效控制 企业信息传递的效率低 产品质量保障的功能弱 缺乏有效的人员激励机制 机遇机遇(Opportunities) 模具产业高速发展 世界制造业向中国转移 汽车产业飞速发展 市场范围扩大 威胁威胁(Threats) 面临中小型模具企业竞争的威胁 加入 WTO 以后面临国外模具企业的竞 争 冲压件也难免有国外企业进入 建厂。 第四，市场范围扩大。加入 WTO 后，过去常说的汽车零部件 内、外市场的概念今后将逐步淡化，越来越趋向于全球市场一体化， 国内零部件产品有更多的机会走向国际市场。 （三）（三）模具劣势分析模具