烘炉施工方案jsp.doc

150t/h循环流化床锅炉低温烘炉烘 炉 方 案前 言循环流化床锅炉（CFB）炉内强烈的磨损决定了内部耐火耐磨材料性能的重要性，而烘炉是确保耐磨层能长期可靠运行的关键环节之一。传统的烘炉方法不仅耗能、耗费大量的人力物力，而且由于结构上的局限，使有些部位难以烘到，不可避免会存在烘炉的死角区域。随着循环流化床锅炉容量增大，传统烘炉法已远远不能满足要求。根据国外经验，烘炉机配合烘炉专用油枪的烘炉方法能达到循环流化床锅炉低温烘炉的要求。国内多个电厂实践证明：此方法在烘炉过程和温度控制曲线更易实施，能确保最终达到耐火材料的性能要求，进而提高筑炉材料使用寿命。在以往的烘炉实践中发现，新建电厂在烘炉过程中系统不稳定，容易发生因临时停电、空气压缩机故障或油管路杂质堵塞油枪等原因造成烘炉中断并使烘炉曲线波动很大。为避免上述情况影响耐火材料性能，我公司采用增加投放木材的方法，起到了稳燃和助燃的作用，提高了烘炉的稳定性，取得了更好的烘炉效果。循环流化床锅炉烘炉过程可分为低温烘炉和高温烘炉两个阶段，本烘炉方案主要是针对施工后的低温烘炉阶段即第一阶段烘炉（以下称烘炉），目的是除去筑炉主材中的游离水和结晶水。高温烘炉阶段即第二阶段烘炉在锅炉系列启动吹管时进行。一、烘炉目的炉墙是锅炉设备中的重要部件之一。对于循环流化床锅炉，在点火风道、风室、燃烧室、分离器、立管、回料器等部件内敷设有大量耐火耐磨材料，这些耐火耐磨料的性能直接关系着锅炉的安全及连续稳定运行。耐火耐磨料的性能除与材料本身特性和施工质量有关外，很大程度上还取决于对耐火耐磨料的养护质量。烘炉是保证锅炉耐火、耐磨衬里性能的重要工作，其目的主要是排出衬里中的游离水及化学结晶水，使其达到一定的干燥程度，以提高耐高温、耐磨损的能力，增加衬里的使用寿命。二、烘炉范围通常在锅炉安装完毕后都要对锅炉进行烘炉养护，针对循环流化锅炉的特点，烘炉养护的重点是点火装置及风室、炉膛密相区、回料器立管、回料器、回料器斜管、分离器、转向室等部位。三、烘炉应具备的条件1锅炉及系统应具备的条件；1.1所有炉衬已完工，并符合养护要求；1.2压力部件的水压试验已经完成；1.3锅炉给水和蒸汽管道已安装完成；1.4整个系统排汽和排污及疏水系统安装完成；1.5压力件部分的保温已完成；1.6炉膛密相区和上级空气预热器管箱上方已装上隔墙；1.7临时烟囱安装在上级空气预热器管箱上方的隔墙前，由烘炉单位安装；（如果排烟系统能正常从烟囱排烟，则不需要做临时烟囱）。1.8所有接到炉膛的烟气管道已经做到了避免热烟气的逸出；1.9回料器、回料器斜管、回料器直管、分离器出口等部位的钢板上已开排湿气孔（排湿气孔应根据现场实际情况开设，满足排放湿气的要求即可）；1.10锅炉以下系统必须具备投运条件1）锅炉给水系统；（或临时上水系统）2）锅炉疏水排污系统；3）锅炉对空排汽系统；2锅炉操作方面2.1向锅炉注入处理合格的软水，并上至正常水位。2.2上水时，当相应部件的放气阀冒水时，就关闭该放气阀；2.3锅炉本体上的就地水位计安装完毕并能正常投入使用；3烘炉设备的监测仪表3.1根据烘炉部位，烘炉机和烘炉专用油枪数量为8套；3.2烘炉机风机电源为 380V，每台电功率为7.5-18.5KW；总功率约为60KW；3.3烘炉机燃料为轻柴油和木材，炉前压力为0.2-0.3Mpa，每台烘炉机带有2m供油管和供气管线；烘炉机供油管径为4（外螺纹），根据烘炉机位置预留出管接头，距烘炉机右侧0.5-1m，由烘炉公司自带软管接入烘炉机；3.4烘炉机供气管径为4（外螺纹），根据烘炉机位置预留出管接头，距烘炉机右侧0.5-1m，并用软管接入烘炉机，油枪前的压缩空气压力为0.3-0.4Mpa；3.5监测烘炉机出口烟气温度的热电偶和热电偶的二次仪表已安装完毕并可正常使用；3.6烟温测量系统在烘炉期间监测并每小时记录相关温度。4烘炉机和烘炉专用油枪布置位置及启动顺序风室和床下点火器（人孔部位）2套（烘炉专用油枪）炉膛（人孔部位）4套（烘炉专用油枪）回料器（人孔部位）2台（烘炉机）合计8套4.1水冷风室和点火装置此处安装2套油枪，启动此处油枪时，以最小油量投运并投放木材稳燃，待温度升到60后，再慢慢加大油量、木材量，按烘炉曲线升温；4.2 炉膛及回料器斜管此处安装2套油枪，油枪点火时以最小油量投运，稳定燃烧后再慢慢加大油量、木材和优质煤炭量，按烘炉曲线升温（为达到烘炉效果，此处平均温度将高于烘炉曲线温度）。4.3回料器及回料器立管此处安装2台烘炉机，因此处空间狭窄，需在烟气的管道出口加装特制的装置，避免热烟气直接吹在炉墙上，造成材料的裂纹超标和炉墙出现炸裂及脱落现象发生，启动此处烘炉机时以最小油量投运，稳定燃烧后再慢慢加大油量，按烘炉曲线升温。5热电偶位置及数量测温点的设置要有代表性，并应使热电偶伸出长度大于200mm。由于本台锅炉耐火浇注料主要集中于返料器系统，所以烘炉的重点就在于此，烘炉曲线的温度就参照返料器处温度。炉膛部分主要采用水分较少的耐火耐磨可塑料，此处不作为烘炉的重点，但适当提高此处温度可提高返料器处和分离器出口处温度，所以烘炉后期此处平均温度将达到500以上。水冷风室前后各一支 2支炉膛密相区左右各一支 2支回料器左右各一支 2支分离器出口左右各一支 2支6临时油和压缩空气系统6.1烘炉机需要的供油压力为0.2-0.3Mpa，耗油量为5-100kg/h；6.2烘炉机所需压缩空气压力为0.2-0.4Mpa。四、烘炉前的准备工作1检查锅筒、集箱的热膨胀指示器的安装，如果制造厂没带膨胀指示器，应在锅筒、集箱上便于观察的地方安装临时性的膨胀指示器。2杂物清理炉膛及有关部位在施工时留下的木块、铁线等杂物应清除干净。3支撑设施检查烘炉前，必须将炉内所有的临时支撑、脚手架等设施拆掉并清除。非金属膨胀节的固定螺栓及支架已拆除。4烘炉燃料准备烘炉前，确认已备好足够的烘炉燃料。燃料数量以达到烘炉要求为准。5烘炉临时开孔为了有利于绝热层水份的排出，在回料器、回料器斜管、回料器直管、分离器出口等部位，需要在外壁钢板上开长条形排汽孔。五、烘炉程序在工程实施的过程中，炉衬干燥将分为两个阶段：第一阶段为炉衬施工后的干燥，采用烘炉机用热烟气干燥方式来完成;第二阶段为锅炉在初次点火启动时将其升温速率保持在可以控制的速率，直至炉衬被动完全干燥并达到硬化。1烘炉过程通常新施工耐火、耐磨材料具有一定的水分。干燥过程首先是由表面开始蒸发，蒸发速率将随耐火材料的水分降低而下降。在烘炉初始阶段，宜采取低温的量多的干燥烟气；干燥速率应加以控制，随着温度的上升，干燥速率下降。在后阶段，为保持良好的烘炉过程则可保持较高的温度。烘炉过程中，在温度上升到150初级阶段，一方面由于耐火材料的热传导很差，同时水分蒸发的蒸汽压力很低，因此并不需要保持恒定的热烟气温度。这一阶段热烟气温度升高速率为10-12/h是允许的。温度的测量不是直接对耐火材料的表面进行测量，而是测量烟气的温度。由于耐火材料的升温将滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料的安全性来说是安全的。控制升温速率是保证耐火材料达到其保证性能的重要环节，也是编制烘炉升温曲线的主要根据。烘炉要达到的温度水平根据相关资料并由耐火材料供应商确认，烘炉时应尽量按照升温曲线来操作。2低温烘炉结果检验2.1低温烘炉结束后，在各代表性部位取试块检测炉衬的干燥程度，如含水率不大于2.5%，即认为低温阶段烘炉干燥合格。2.2检查烘炉原始纪录，作为烘炉操作是否满足温升曲线的根据。如烘炉过程中发现温升速率过快或过慢，则应及时调整，但由于停电等原因造成曲线有所波动是允许的。六、烘炉质量保证措施1由甲方、监理公司和烘炉方共同成立烘炉指挥部，由烘炉指挥部制定具体的烘炉组织措施。 2烘炉方负责烘炉机的安装、调试及管道和油路、气路的安装及验收工作，并负责在烘炉前对炉墙进行检查，如发现异常及时通知甲方并共同做好相关纪录，整个烘炉过程的设备操作由烘炉方负责完成。3甲方负责烘炉期间锅炉的调试、上水、减压、排污等凡涉及锅炉本体工作；甲方和筑炉方应安排专人监督整个烘炉过程，烘炉结束后由甲方负责烘炉试块含水率的检测；烘炉方案由甲方、监理、筑炉方、烘炉公司共同签字认可后，方可执行。七、烘炉注意事项1烘炉时注意控制升温率和恒温时间，烘炉温度偏差在20。2烘炉应连续进行，每1小时记录烘炉各部位温度，注意观察锅炉膨胀情况，发现异常及时汇报。3烘炉人员应严格控制烘炉温度，发现温度偏离曲线温度，应及时调整；4烘炉过程中应经常检查炉墙情况，防止出现异常；5在烘炉全过程中，始终保持锅筒水位在正常水位；6烘炉过程中各部件内的烟气压力400pa;7烘炉期间，汽包压力根据炉膛及旋风分离器内的烟温提升情况决定，汽压通过调节主蒸汽排汽阀进行控制；8烘炉全过程应有专人负责油系统和压缩空气系统的稳定,否则如在烘炉过程中油压突然升高易造成烧毁热烟气输送管道或使临时油管破裂等事故。八、安全注意事项1自然冷却期间不要鼓入冷风，整个衬里烘干期间应做好记，衬里自然养护，如不具备点炉条件，为防止晶格转化，应使温度保持在535。2所有参加烘炉人员应进行技术交底，熟悉了解整个烘炉过程。3烘炉过程中，加强安全管理并设隔离带禁止非烘炉操作人员禁止进入烘炉区域。烘炉期间禁止交叉作业防止热辐射和蒸汽泄漏和高空坠物伤人。4停炉后，严禁在高温下进入炉内。5. 烘炉机运行期间应有人不间断看守。6. 如烘炉机熄火应立即断油，并通风吹扫10分钟。7. 烘炉前对所接临时管道进行打压，保证无泄漏。8. 现场备足20个灭火器及2个沙箱。9. 烘炉的整个过程应在统一领导小组指挥和协调下进行。10.烘炉过程中整个锅炉应配备照明