逆作平台的施工方案.doc

27#楼C区东块楼逆作平台施工方案目 录一、编制依据1二、工程概况2三、施工机具和人力：2四、现场施工准备3五、模板施工方案3六、钢筋工程施工方案191、钢筋施工准备：192、钢筋加工配料：203、钢筋安装214、钢筋安装准确位置的确定255、 钢筋安装质量要求如下：266、安装钢筋的保护层必须满足以下设计要求：267、钢筋安装现场验收278、注意的质量问题：289、 特殊部位技术处理2810、钢筋的成品保护：3111、钢筋安装安全措施3112、环境保护与文明施工措施32七、混凝土工程施工方案33八、植筋施工方案34九、安全保证及文明施工措施361、安全保证措施362、文明施工措施37十、 特殊季节施工方案371、雨季施工372、冬季施工38十一、 试验与检验批计划40附表：逆作平台施工进度计划表附图:逆作平台施工分区图附件1：钢筋剥肋直螺纹工艺附件2：电渣压力焊施工工艺附件3：逆作平台支架计算书27#楼C区东块逆作平台施工方案一、编制依据混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002006）建筑结构荷载规范（GB50009-2006）混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2002）混凝土结构加固设计规范（GB50367-2006）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢管扣件水平模板的支撑系统安全技术规程DG/TJ08-016-2004建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2001（2002年版）；钢结构设计规范(GB 50017-2003)木结构设计规范（GB 50005-2003）；建筑施工手册（第五版）中国建筑工业出版社；建筑施工工艺标准中国建筑工业出版社；钢筋焊接施工及验收规范 （JGJ18-2003）钢筋机械连接通用技术规程 （JGJ107-2003）建筑安装分项工程施工工艺规程 （DBJ/T01-26-2003）钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程 （DBJ/CT005-2002）混凝土外加剂应用技术规范GBJ119-2003。混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1、04G101-3）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499.2-2007）建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-88）27#楼C区东块施工图；建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33-2001）建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-91）关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知，建质200987号。 二、工程概况本工程位于上海市卢湾区中山南一路500弄，南侧临近龙华东路，西侧临近蒙自路路，北侧临近中山南一路，东侧临近制造局路。本次施工的27#楼C区东块为香港新世界花园二期工程，地下室总建筑面积为18136.73m2。地下车库为三层，主楼对应区域为地下二层。因北侧8#9#楼及东侧17#楼要提交交付使用，本次施工的27#楼C区东块地下车库顶板需要提前施工，以便道路等室外工程在交付前完工，局部进行逆作处理。三、施工机具和人力：绑扎人数套丝人数配料人数检查人数木工40人4人8人3人40人混凝土工杂工电焊工电工手动扳手20人15人3人2人20把圆盘锯套丝机弯曲机切断机手工锯2台2台2台2台20把施工机具及人力安排1、机械使用、操作人员必须经过培训，专人使用、持证上岗、挂好标识牌。2、定期对机械进行维护检查。3、机械安装使用前必须经过安全检查，合格后方可使用。四、现场施工准备 1、基坑土体加固完成。 2、塔吊安装并检测合格。先前施工的27#楼（B3、B4、B5区）地下室所在基坑外侧采取放坡开挖处理，逆作平台下地势高高低低，为一施工道路。另外逆作平台施工前需要预先施工逆作平台下顶托横梁， 3、逆作平台下场地修整本次施工的逆作平台，需提前施工平台下立柱顶托横梁（简称:平台横梁），逆作平台板框架梁高为1100mm、1200mm，下有1000mm高的平台横梁相托，此位置又有框架柱，柱筋需要在平台横梁下预留搭接并相邻错开。同时逆作平台下立柱较密，我司先将逆作平台区域土方挖至6.8米位置，与27#楼临时换撑面标高一致。五、模板施工方案1、模板情况简介本逆作平台结构分为车库顶板（基坑北侧）、汽车坡道顶板（基坑东侧）两部分，北侧车库顶板部分顶标高为-1.8m，板厚为240mm，即模板搭设高度为4.76m；东侧汽车坡道顶板标高为-0.8m，板厚200mm，即模板搭设高度为5.8m。先前施工的27#楼（B3、B4、B5区）地下室与本次施工的地下结构用分隔桩进行隔离，此处车库顶板逆作时，满堂架需从地下室底板上直接搭设上来。在-6.8m处分隔桩有一换撑围檩梁（围檩尺寸1100800）。因此高支模横向距离约为2.1m，纵向约为184m的范围需搭设高支模。搭设面积为386.4m2。详见专项高支模施工方案。1.1车库顶板（基坑北侧）层高5米范围内梁主要截面为4001100，350800，350900，300900，其余少量为5001100，5001200，500700，4501200，400900，板厚为240mm；1.2汽车坡道顶板（基坑东侧）层高6米范围内梁主要截面为400800，局部大梁为3001240，3501800，4001200，400900，板厚为200mm；1.3 逆作平台下横梁顶托 北侧车库平台下横梁底离卸土后地坪高度（-6.8m）为2.9米，东侧汽车坡道顶板下横梁离卸土后地坪（-6.8m）高度为4.2米，横梁截面尺寸为11001000。1.4根据以上数据分析，综合归类挑选最不利的模板支撑体系进行计算。（1） 5米范围内选取4001100、350800、350900，5001200梁、板厚240mm在层高5米内计算。6米范围内选取400*800、3501800、4001200梁、板厚200mm在层高6米内计算。靠27#楼（B3、B4、B5区）地下室外墙侧2.1米需支设高支模，详见27#楼C区东块逆作平台局部高支模方案。平台横梁11001000mm按照最不利的4.2m高度搭设。2、模板支架搭设2.1施工条件（1）逆作平台下浇筑100mm厚C20垫层，梁、柱控制线放设完毕； （2）高支模所在区域27#楼大底板上杂物清理干净；（3）钢构柱上角钢锚件焊接。（4）沿梁侧及承重杆下垫设槽钢或脚手板。2.2、使用材料 钢管采用力学性能适中的Q235A(3号)钢。钢管为外径48mm，壁厚3.5mm钢管（模板验算时以3.0mm计）。立杆、大横杆和斜杆的最大长度为6.0m，小横杆长度1.0m、1.5m、2.0m等等。 扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm。 扣件活动部位能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm。 钢管及扣件使用标准：外观完好无损，对钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣等均报废和禁止使用。3、 平台横梁支撑架A、东侧汽车坡道顶板（-0.800）处平台横梁平台横梁尺寸为11001000，其上框架梁为400800，支架高度为4.2m，梁立杆沿梁跨度方向间距0.6m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距1.4m，梁垂直方向对拉螺栓设3道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为200mm、500mm、800mm，对拉螺栓水平方向距离为300mm，用双钢管作为竖楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设2根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.6m。B、车库北侧顶板（-1.800）处平台横梁（此梁不做计算，同上述。）平台横梁尺寸为11001000，其上框架梁为4001100，4501200两种，支架高度分别为2.9m，2.8m（以2.9m高平台横梁支架为不利因素进行计算），梁立杆沿梁跨度方向间距0.6m，立杆步距1.3m，梁两侧立杆间距1.4m，梁垂直方向对拉螺栓设3道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为200mm、500mm、800mm，对拉螺栓水平方向距离为300mm，用双钢管作为竖楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设2根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.6m。4、顶板、梁支撑架A、北侧车库顶板脚手架搭设高度(m):4.76m240mm厚顶板下横向间距或排距(m):0.8m；纵距为0.8m；步距(m):1.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；扣件连接方式:双扣件， 板底支撑连接方式:方木支撑。纵横向水平杆满设，立杆下加设扫地杆，扫地杆距底板（楼板）面0.2m。四角设抱角斜撑，架体外围剪刀撑满布，架体中间每隔12米沿纵向设一道剪刀撑，斜撑和剪刀撑均由下而上连续设置。满堂架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。5001200mm梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距1.1m，梁垂直方向对拉螺栓设2道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为200mm、650mm，对拉螺栓水平方向距离为450mm，用双钢管作为横楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设2根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.8m。4001100mm梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距1.1m，梁垂直方向对拉螺栓设2道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为200mm、650mm，对拉螺栓水平方向距离为450mm，用双钢管作为横楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设2根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.8m。350900mm梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距1.0m，梁垂直方向对拉螺栓设1道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为150mm、450mm，对拉螺栓水平方向距离为450mm，用双钢管作为横楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设1根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.8m。350800mm梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距0.8m，梁侧模采用短钢管顶撑形式加固，顶撑水平间距为1m。梁底模采用步步紧0.5m间距加固。1000800mm边梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距1.5m，梁垂直方向对拉螺栓设2道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为150mm、450mm，对拉螺栓水平方向距离为450mm，用双钢管作为横楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。梁底设2根承重立杆，沿梁跨度方向间距0.8m。 梁5001100mm，4501200mm参照梁5001200mm搭设；梁350800mm，300800mm参照梁350900mm搭设。B、东侧汽车坡道顶板脚手架搭设高度(m):5.8m200mm厚顶板下横向间距或排距(m):0.8m；纵距为0.8m；步距(m):1.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；扣件连接方式:双扣件， 板底支撑连接方式:方木支撑。纵横向水平杆满设，立杆下加设扫地杆，扫地杆距底板（楼板）面0.2m。四角设抱角斜撑，架体外围剪刀撑满布，架体中间每隔12米沿纵向设一道剪刀撑，斜撑和剪刀撑均由下而上连续设置。满堂架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。400800mm梁立杆沿梁跨度方向间距0.8m，立杆步距1.5m，梁两侧立杆间距0.8m，梁垂直方向对拉螺栓设2道，对拉螺栓直径14mm，对拉螺栓垂直方向距离在梁底分别为150mm、450mm，对拉螺栓水平方向距离为450mm，用双钢管作为横楞，用蝶形片及对拉螺栓联结。3、材料周转：针对工程质量要求及文明施工目标的实现，为了确保混凝土的质量和美观，在材料上选用了1220*2440*15mm、915*1830*15mm厚多层板作为柱、墙、板的模板，其中黑模用于墙柱，红模用于梁板，木方选用“35*85”方料，脚手架钢管采用48*3.5mm。承重材料采用48*3.5mm钢管支撑满堂脚手架（以3.0mm壁厚验算）。梁侧及梁承重杆位置垫设16号槽钢或50mm厚脚手板。墙和柱模加固材料采用14对拉螺杆配以方木和钢管加固。4、模板安装前准备工作：1、模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。2、模板的基准定位工作首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的边线以及外侧控制线，施工前4线必须到位，以便于模板的安装和校正。3、标高测量利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置。竖向模板的支设根据模板支设图。已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。支模前对前一道工序的标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。4、模板垫底部位预先找平，杂物清理干净，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆或砼成形后烂根。5、经检查合格的模板按安装程序进行堆放或运输。堆放整齐，底部模板垫离地面不少10cm.6、模板涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷废机油。胶模剂要经济适用，不污染钢筋为主。7、机械准备：序号机械名称型号数量1圆 锯 机MJ-1032台2木工压刨MB104A2台3木工平刨MB5032台4台式砂轮机S3ST-2002台5、施工工艺： 1、模板施工顺序为：垫槽钢或脚手板满堂脚手架柱模板墙模板梁模板顶板模板模板加固与验收2、柱模施工顺序：弹柱位置线找平层做定位安装柱模板安装柱箍安装拉杆及加固办理预检3、墙模施工顺序：弹线检查安装门窗口模板侧模板就位安装斜撑插入穿墙螺栓及塑料套管清扫墙内垃圾安装另一侧模4、梁模施工顺序：弹出梁轴线及水平线并复核垫槽钢或脚手板搭设满堂架安装梁底模板梁底起拱绑扎梁钢筋安装梁侧模复核梁模尺寸位置加固后验收5、板模施工顺序：搭设满堂支架安装板模木楞调整楼板下皮标高及起拱铺设模板检查模板上皮标高及平整度板模验收6、满堂脚手架的搭设1、使用材料 钢管采用力学性能适中的Q235A(3号)钢。钢管为外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管（验算时以3.0mm计算）。立杆、大横杆和斜杆的最大长度为6.0m，小横杆长度1.2m，1.5m，1.8m。 扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm。 扣件活动部位能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙小于1mm。 钢管及扣件使用标准：外观完好无损，对钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣等均报废和禁止使用。2、搭设工艺流程 架子搭设工艺流程：在楼板或底板上弹线、立杆定位摆放扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧安装扫地杆，并与立杆和扫地杆扣紧安装第一步水平杆（第一步大横杆并与各立杆扣紧）安装第二步水平杆（安第二步大横杆）安装第三、四步水平杆（大横杆）安装梁横担的小横杆和板撑横杆。 脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物下跌。3、架子的验收、使用及管理 把好验收关。搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度必须由项目技术负责人组织技术、安全与搭设班组、工长进行检查，符合要求后方可上人使用。架子未经检查、验收，除架子工外，严禁其他人员攀登。另验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经设计负责人同意，由架子工操作。 工程的施工负责人，必须按架子方案的要求，拟定书面操作要求，向班组进行安全技术交底，班组必须严格按操作要求和安全技术交底施工。 使用荷载按3kNm2考虑，因此架子上不准堆放成批材料，零星材料可适当散开堆放。 架子搭好后要派专人管理，未经安全管理人员同意，不得改动，不得任意解掉架子与柱连接的拉杆和扣件。 架子上不准有任何活动材料，如扣件、活动钢管、钢筋，一旦发现及时清除。 作业层上的施工荷载符合设计要求，不得超载，不得将模板、泵送混凝土输送管等材料放在脚手架上，并严禁任意悬挂起重设备。7、主要部位模板支设方案1、下挂逆作剪力墙模 剪力墙模采用整块多层板（竖放），竖楞采用3585mm木方，竖向木方间距300mm，横向采用双排F483.5钢管，间距为460mm。模板加固采用配套穿墙螺杆，螺杆按460460mm间距排设，逆作墙1500mm高，向下竖向墙钢筋错开预留，后期接上来搭接焊，示意如下图： 根据测量控制线，在墙的底部加焊钢筋撑铁，墙内按460*460间距避开螺杆设置钢筋混凝土条对撑，以便控制模型安装时保证墙体的有效厚度尺寸，内墙采用F14穿墙对拉螺栓加塑料穿墙套筒的形式，套筒两端采用塑料堵头。横竖间距均为460*460mm，墙模经吊线校正后拧紧加固扣件。 应此平台为逆作，墙、柱都有底板，墙、柱筋需要预留处理，故墙柱底需要转眼以便钢筋向下预留，为避免墙柱底部预留钢筋插孔处漏浆，底部采用发泡剂封堵钢筋插孔缝隙。2、柱模地上框柱类型如下：700*700，600*800，800*800，850*732，585*800，600*550，830*1200。 柱模采用多层板，加固肋条采用35*85mm木方及F48钢管紧固。考虑到本工程柱截面面积普遍较大，对长边600mm的柱模内设置对拉螺栓，同时在柱四周采用对拉螺杆和双钢管加固形成柱箍，柱箍下部间距400mm，上部间距450mm，首柱箍距底（楼）板面100mm。四角阳角接缝处粘贴双面胶海绵条，此做法的主要优点是不易跑模，四角不会因漏浆而出现麻面和砂面，具体做法如下图： 安装方法为： 第一步：根据所弹的柱边线与中线安装就位第一片模板，并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。第二步：安装第二片柱模，用钢管作好支撑或固定。第三步：如上方法完成第三片、四片柱模的安装就位与连接固定，使之呈方桶型。第四步：自下而上安装钢管柱套箍，在校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线后支撑牢固。3、梁模 梁模采用多层板，加固肋条采用35*85mm木方及F48*3.5钢管（验算以3.0mm壁厚计算）做背衬，梁底模为先加工成型模板（块）拼成，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下： 梁宽大于或等于600mm梁底加设一道承重立杆，梁宽或梁高大于1000mm是梁底增设一道承重立杆，梁下挂高度大于等于600mm是采用一道穿墙螺杆加固，梁下挂高度大于1000mm采用两道穿墙螺杆加固。梁底全部采用双扣件。梁下挂高度小于600mm梁下挂高度大于等于600mm 安装方法：1）在柱子上弹出轴线，梁位置线及水平线、钉柱头模板。2）按设计标高调整水平担杆标高，然后安放梁底模，并拉线找平，当梁底跨度大于或等于4m时，跨中梁底处按梁跨度的千分之二起拱，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，悬挑梁需在悬臂处起拱千分之六。3）根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。4）梁柱接头缝隙用胶带粘贴封闭。4、板模 采用多层板做面板，木方做龙骨，满堂钢管脚手架做支撑及加固，根据工程特点，立杆支撑体系与梁同，为满堂脚手架，木龙骨间距300mm排设。 铺板底模板时从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，清扫干净，检查合格后再铺设钢筋，板缝大于1.5mm的全部用胶带和海绵条封闭。考虑到楼层施工荷载，为保证施工质量，梁板模拆除时间以自然养护试块达到设计要求强度为准。具体配模见图。(大样图，具体搭设尺寸见计算书)5、模板支设节点处理： 梁柱接头：模板缝不严时易造成砼浇注时接头处漏浆严重，造成接头砼质量差。所以在接缝超过1.5mm的部位采取在柱接头处粘2mm双面胶带或粘海绵条，再拼接模板。 因楼梯踏步模支设时，支设踏步侧、立面，踏步上平面因施工人员上下楼梯成品不易保护、易踩上脚印等缺点。我司吸取以往经验，踏步楼板浇捣砼完成收面后，采用多层板覆盖保护，楼梯踏步做可拆卸定型木模板，可使施工楼梯段踏步，尺寸较准确。6、预埋件、预留洞 对本工程的预埋件、预留洞，在施工前和安装图详细核对无误后方能进行施工。 在模板或钢筋骨架上画出预埋件和预留洞的标高、几何尺寸和位置。 预埋件四角留小洞用钉子固定在模板上。预留洞；固定在模板上。确保在施工中不会移动。 砼浇捣时，要派专人对预埋件、预留洞进行检查和校正。确保埋件和预留洞口的准确。7、支设通用要求1、 选用的木模平整、无翘曲、变形、坑凹等缺陷。选用的胶合板无烂板，或将烂板部分锯除后方可使用。2、 模板拼装缝隙较大时，板缝必须用海绵条预先夹挤处理后方可继续进行拼装。3、 钢管支设必须满足稳定性、强度、刚度要求，扣件必须拧紧。4、模板内侧或表面需平整，接缝严密，不得漏缝。5、 模板支设调整时不得对木模、扣件等硬砸，以免损坏其使用性能。6、各种预埋件和予留孔洞的规格尺寸、数量、位置必须符合图纸要求。7、 柱模、梁模必须预先于加工场制作完毕并经过预先拼装后，方可运至现场使用。8、 梁板柱接头一律采用专门制作的定型接头模板。9、 梁模板按要求起拱。10、 板正式支设前必须刷好脱模剂，保证砼浇筑完毕后能顺利拆模。8、 模板拆除：梁板底模在砼强度达到下表条件后，方可拆除。结构类型结构跨度（m）砼实际强度达到设计强度的百分率（%）梁 2 8758100 8758100悬臂梁、板1001、模板的拆除时间根据工地所留自然养护试块的强度决定，当自然养护试块达到以上表格内要求的强度时，可根据试验报告办理拆模令，经审批后可进行拆模作业。2、 模板拆除流程按支设流程反向进行。3、 拆模时不要用力过猛或过急，拆下的模板、支撑等及时清运整理。4、 模板拆除后须及时清理干净、分类堆放整齐。5、 梁、板、柱拆模时小心碰坏梁边角。6、 模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。7、 拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。8、 未经技术人员通知和不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。拆模前必须开具拆模令后方可施工。9、质量控制及成品保护1、质量保证措施 针对本工程特点，拟设木工兼木工班组长2名，配合安质部门及监理工程师对模板工程进行监督、检查，以确保模板施工质量。 模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同木工班组长进行联合检查，对所有模板的清洁、加固、接缝是否符合要求，并对模板的轴线、标高、垂直度进行复核，经复检合格后由工地技术负责人通知甲方监理进行三方验收，验收通过后方可进行下道工序。2、质量控制要点 梁、板模板现象：梁、板底不平、下挠、梁侧模不平直，梁上下口涨模。控制方法：梁、板底模板的龙骨尺寸及间距不均匀或过大，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，且作业中认真执行设计要求，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱座落在坚实的地面上，且各扣件紧固，避免因支柱下沉引起梁板产生下挠，同时梁、板模板按设计及规范要求起拱，梁模板上下口设置销口楞后再进行侧模加固，以保证上、下口模板不变形。 柱模板现象：涨模，断面尺寸不准控制方法：根据柱高和断面尺寸确定柱箍尺寸和间距以及对大断面柱较小螺杆间距，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗砼的侧压力。现象：柱身扭向控制方法：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向，安装斜撑或拉锚吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所立两点到柱边所弹墨线距离均相等，从而保证柱不扭向。 墙模板现象：墙体厚度不一，平整度差控制方法：模板设计有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距穿墙螺栓间距，墙体的支撑方法严格按施工交底执行。现象：墙体烂根，模板接缝处跑浆控制方法：模板根部20mm厚海绵条塞严，下口用木方与预埋件顶牢，模板间卡固措施牢靠。现象：门窗洞口变形控制方法：将门窗模板与墙模及墙体钢筋固定牢固，门窗模板内设剪刀支撐。3、模板支设质量验收标准： 模板及其支架必须有足够的强度、刚度、稳定性。管架的支撑部分必须有足够的支承面积，并有适当的排水措施。 接缝宽度不得大于1.5mm，超过1.5mm的接缝用海绵或胶带封严。 所有模板使用前必须清理、刷隔离剂。 允许偏差项目：序号项目允许偏差（mm）1轴线位移基础5柱墙梁52标高53截面尺寸基础10柱墙梁+4 -54每层垂直度35相邻两板表面高低差26表面平整度57预埋钢板中心线位移38预埋管孔中心线位移310预留洞中心线位移10截面内部尺寸+10 -010、注意事项 1、登高作业时，各种配件放在工具箱或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。 安装拆除模板施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把扣件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。 2、临时安装固定墙柱模板时，随时注意防止因风或固定不牢倾覆。 3、拆除的模板堆放整齐，防止模板或木方上钉子伤人。 4、拆除顶板模板，必须分块拆除，并按反安装顺序拆除，防止突然整块塌落。 5、安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。 6、拆除模板时，必须注意脚下稳固，不得直接在无挑板的脚手架上作业。7、吊装模板时，必须在模板就位并连接牢固后，方可脱钩。并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。 8、拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。拆模间歇时，将活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。 9、拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。六、钢筋工程施工方案1、钢筋施工准备：1.1、材料要求：钢筋按技术部门提供的物资申请计划成批进场，根据逆作平台梁板施工来确定钢筋原材的进场长度。钢筋原材进场须由专职人员检查核实收料。钢筋原材进场后应按规格分类堆放整齐，堆放在高于地面200mm的工字钢梁上，并挂好标识牌。进场钢筋必须具备出厂合格证、材质报告单。原材复试合格后才可使用。进场钢材应保证质量，严格查验其直径、外观、强度、延性、每米称重、焊接性能等物理性能、化学性能指标达到相关规范的规定。由于HRB335和HRB400钢筋外观相近，故应严格管理以防混用。1.2、保护层控制采用自制C20水泥砂浆垫块、顶模筋结合使用。1.3、钢筋试验：（1） 钢筋进场按批进行检查，钢筋表面必须清洁，无污染。（2） 钢筋进场每批由同牌号、炉号、规格、进场时间组成，以不大于60吨为一批，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15。（3）进场钢筋每批取试件一组。检验内容包括外观检查和力学性能试验。（4）外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。本工程属于三级抗震等级设计，对钢筋的检查不做强制性要求。（5）每组试件数量详见附表：钢筋种类试 件 数 量（根）拉伸弯曲套筒连接焊接电渣压力焊热轧带肋钢筋15333热轧光圆钢筋15333（6）钢筋接头（套筒连接、焊接、电渣压力焊）现场取样以不大于500个接头为一组。 1.4、钢筋连接要求：地下室工程为框架结构，且结构必须满足相应的抗震要求，所以对钢筋的连接要求较高，我项目部对主要钢筋连接方式安排如下：柱筋和剪力墙纵向钢筋接头直径25mm采用剥肋直螺纹连接，14mm直径25mm采用电渣压力焊连接，14mm采用绑扎搭接。梁、板钢筋接头直径20mm的采用剥肋直螺纹连接，20mm采用绑扎搭接。剪力墙水平钢筋全部采用搭接连接。地下室各个构件钢筋连接节点见附图所示。（剥肋直螺纹机械连接工艺和电渣压力焊工艺介绍见附件1和附件2）2、钢筋加工配料：2.1、配料准备（1）配料人员配制料表前，必须熟悉图纸、有关规范、规定及技术交底 。（2）配料单经审核后方可作为技术指导资料和下料使用。（3）钢筋下料前，复核配料表，编制出现场下料组合单，有效搭配原材。2.2、操作流程（1）加工车间基本流程：调直、下料剪切、滚轧套丝、弯曲成型。（2）生产流程线由安检、机械部门检查符合要求后方可施工。2.3、钢筋加工：（1）加工前，检查钢筋表面有无污染，符合要求后再根据钢筋料表及下料组合单分类加工。（2）下料尺寸必须准确，下料成型质量标准见下表项 目允许偏差测量法梁主筋下料长度10尺检180弯钩平直段长度5尺检箍筋135平直长度5尺检90弯折20直角尺检（3）钢筋配料：弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度；箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值；上述钢筋搭接时，还应增加钢筋搭接长度。2.4、钢筋末端弯钩及弯折要符合规范、规定及设计要求。（1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：1）HPB235级钢筋末端应作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的10倍。2）HRB335级、HRB400级钢筋末端需作135弯钩时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍。3） 钢筋做不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。（2）箍筋要做135度弯钩，其圆弧弯曲直径D应不小于2.5倍钢筋直径， 弯钩直线段要不小于钢筋直径的10倍，箍筋两个弯钩直线段要平行。（3）加工完成的钢筋必须按规格、成型尺寸分类堆放整齐，挂好标识牌。（4）成型钢筋由专人根据配料单、使用部位、数量领发料。（5）成型钢筋须经专职质检人员检验合格后方能使用。（6）钢筋除锈：钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和圆锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。本工程的钢筋采用人工除锈。（7）调直：采用调直机调直时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。钢筋调整后应平整，无局部弯曲为合格。（8）钢筋切断：采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。（9）钢筋的弯曲成型采用弯曲机和人工弯曲，钢筋弯曲严禁用气焊烤弯。2.5、搬运：本工程采用已安装完毕的塔吊将成型钢筋吊至相应安装位置。吊装前核准钢筋半成品的钢号、直径、形状尺寸和数量是否与料单料牌符合，如有错漏，应及时纠正。3、钢筋安装3.1、钢筋安装工序流程：（1） 梁、板模板清扫梁柱交叉处柱箍筋就位主梁筋安装次梁筋绑扎板下层筋钢筋马镫、水电管预埋板上层筋验收。（2） 柱、墙（预留）标记定位纵向钢筋预插（上下）安装 水平(箍)筋就位安装墙柱垫块验收。 3.2、安装前的准备工作：（1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符，如有错漏，必须纠正整补。所以钢筋进场必须有生产合格证以及及时进行钢筋的检验合格记录方可使用。准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架等。准备好剥肋直螺纹连接套筒。准备好控制砼保护层用的砼垫块、专用塑料垫块和梯形筋。清扫钢筋绑扎安装场地，在模板上或架立筋上用石笔画出钢筋位置线，用墨线或油漆画出预埋件、预埋管线位置线。（2）钢筋安装前必须复核楼层墙柱和梁的放线，并以线为依据调整墙柱钢筋位置，严禁墙柱钢筋偏移造成局部保护层过大或过小。3.3、钢筋安装总体要求： 所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置，箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。钢筋的交叉点均采用双股火烧丝扎牢。 钢筋绑扎用20-22号火烧丝，22号火烧丝只用于绑12以下的钢筋。绑扎用绑丝长度为:小于C18：290；大于C18且小于C20：290mm；C22：330mm；C25：350mm；C28：370mm。3.4、 柱筋（1）柱筋安装顺序：插设上下预留钢筋套柱箍筋柱箍绑扎柱筋定位焊接固定（2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根预插柱所在长度箍筋数量，将箍筋套在上下预留的钢筋上，然后进行绑扎定位。（3）柱箍筋绑扎：在立好的柱子竖向钢筋上，柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间成八字形，应在模板安装前进行。（4）柱出基础面及楼面部分，用柱箍将其固定，并将柱箍与梁钢筋点焊住。（5）柱竖向钢筋接头在楼板面上预留的，每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面500mm且1/3楼层净高，第二次接头距第一次接头35d且500mm；在楼板下预留的，每隔一根错开接头，第一次接头距逆作平台横梁底35dmm且1/3楼层净高，第二次接头距第一次接头35d且500mm；在楼板下预留的，（6）柱箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍结合组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并作成135弯钩；箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角竖向钢筋上。柱筋采用满扎，箍筋转角与竖向钢筋交叉点扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间成八字形。柱子钢筋保护层垫块在每面靠边均匀设置；柱到顶时，其纵向钢筋锚入梁内。（7）柱纵筋不应与预埋件、拉筋、箍筋等焊接。（8）框架柱箍筋应满足：柱纵筋连接区域，箍筋间距不应大于100且小于5d（d为纵筋直径）；柱净高与柱截面之比3.9米的内跨板四周及墙、柱阳角处，板面筋需加强，具体详见结构说明。（9）当板上有隔墙而板下无梁支撑时，需在板底另加4B14的钢筋，并锚入支座。（10）当板面存在高差时，板筋按下图所示处理：4、钢筋安装准确位置的确定钢筋开始绑扎之前，先对板墙、柱插筋位置、梁或墙边线、集水井电梯井等位置线，用红色油漆在墨线边及交角位置画出标记。4.1、按图纸设计及规范要求预制相应厚度的砼垫块，梁、板、柱垫块使用相应厚度成品塑料垫块。垫块间距满足设计钢筋保护层要求。4.2、在墙、柱预插后，根据放设的墙柱控制线对偏位墙柱进行纠偏处理。4.3、浇筑砼时须有专职人员看守成品钢筋，遇钢筋倾斜和移位时，随时修复正位。5、 钢筋安装质量要求如下：5.1、钢筋的交叉点扎牢。绑扎时必须根据下料单及施工图纸进行绑扎。5.2、板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点允许间隔交错扎牢，双向受力的钢筋，必须全部扎牢，且受力钢筋之间的接头相互错开。5.3、本工程梁、墙、柱钢筋绑扎采用专用塑料垫块，板的垫块按梅花型设置，每个垫块间隔为1米，垫块垫置间距正确。5.4、钢筋绑扎前，必须先进行弹线定位，柱子钢筋需要预先弹出柱子支模线，方可绑扎钢筋；楼层模板必须预先弹出钢筋绑扎分线后方可进行。5.5、位于同一连接区段内受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁、板墙类不大于25%;柱类不大于50%。5.6、受力钢筋采用机械连接或焊接连接接头时连接区段的长度为35d且不小于500mm，接头面积百分率不大于50%。5.7、所有接头位置避开梁、柱节点端部箍筋加密区，当无法避开时必须采用机械连接，且接头面积百分率不超过50%。5.8、钢筋的接头顶板和顶板梁上排筋在跨中，下排筋在支座。焊接长度双面焊为5d，单面焊为10d。5.9、当在墙、板上孔洞长边尺寸大于300mm时，必须按规范及设计要求增加加强筋。6、安装钢筋的保护层必须满足以下设计要求：6.1、墙、板为20mm，梁为30mm，柱为30mm。6.2、保护层的厚度不能小于受力钢筋的公称直径。7、钢筋安装现场验收1、钢筋绑扎完进行“自检、互查、交接”三检查制，具体检查内容要求如下：钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。允许偏差：执行国家标准。2、验收标准：钢筋绑扎完后，配置的钢筋级别，直径，根数和间距符合设计要求。钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。经自检合格报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。钢筋位置的允许偏差如下表项次项目允许偏差(mm)1网的长度、宽度102网眼尺寸焊 接10绑 扎203骨架的宽度、高度54骨架的长度105受力钢筋间 距10排 距56箍筋、构造筋间距焊 接10绑 扎207钢筋弯起点位移208焊接预埋件中心线位移5水平高差309受力钢筋保护层基 础10梁 柱5墙 板38、注意的质量问题： 8.1、剪力墙钢筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋，应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，应用塑料垫卡和梯形支撑筋筋进行固定，浇筑完混凝土立即修正钢筋的位置。8.2、钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配置箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双肢箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。8.3、柱交接处核心区箍