《挖孔桩施工方案》word版.doc

中铁十七局集团第四工程有限公司 抗滑桩施工技术方案 YK44+560YK44+601.8线路右侧抗滑桩施工技术方案 编制依据、编制原则及范围1.1编制依据1.1.1三黎高速公路LJ-04合同施工承包合同书1.1.2三黎高速公路土建工程施工招标文件1.1.3公路工程技术标准（JTG B012003）1.1.4公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）1.1.5公路工程基桩动测技术规程 （ JTJ/T F81-01-2004）1.1.6现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。1.1.7我公司多年积累的类似工程施工经验。1.2编制原则1.2.1在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。1.2.2整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。1.2.3充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。1.2.4强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。1.2.5实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。1.2.6遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求，执行三黎高速公路建设项目项目管理手册要求。1.3编制范围本方案编制范围为YK44+560YK44+601.8线路右侧抗滑桩。工程概况2.1地理位置本段抗滑桩位于贵州省黔东南自治州三穗县款场乡范围内，此处地形起伏较大，山高坡陡，地基基础地质为粉质粘土、强风化板岩、中风化板岩。2.2抗滑桩结构型式YK44+560YK44+601.8线路右侧抗滑桩采用桩板墙形式，设计为9根，桩尺寸为1.82.4m，最长28m，最短22m。桩身采用C30混凝土，挡板采用C20砼。2.3工程数量具体见下表。部位桩长（m）桩径(m)砼用量(m)钢筋用量（t）28；221.82.41248.8162.9人工挖孔桩施工组织机构及职责3.1人工挖孔桩施工作业领导小组组成本着安全、优质、高效完成挖孔桩的施工，项目经理部按照“统一领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立挖孔桩工程施工作业领导小组。人工挖孔桩施工作业领导小组小组任职姓 名职 务承担的工作组 长贾晓清 项目生产经理全面指挥协调工作副组长刘应华 施工队长现场施工组织工作原葆 项目总工现场施工组织技术工作组 员各部室负责人及施工作业队长部门负责各自的职能范围3.2组内职责划分工程部：负责人工挖孔桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。工地试验室：负责拌合站、钢筋加工场，原材料的检验与审报，混凝土生产配合比的调试，混凝土生产质量控制，施工现场灌注桩泥浆比重的检测。物资部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节安全控制。设备部：负责机械设备采购维修和保养。混凝土拌合站：负责混凝土拌制、运送。钢筋加工场：负责挖孔桩钢筋笼加工及运送。挖孔桩施工队：负责大桥人工挖孔桩桩基的挖孔、成孔、钢筋笼安装及混凝土灌注。选择与公司有过良好合作，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够打硬仗的协力队伍作为挖孔桩施工的劳务队伍。施工总体安排4.1工期目标桩基施工计划于2013年3月1日起开始施工，2013年6月10日，完成灌注施工，工期中包含桩基施工完成后养生和桩基检测。4.2质量目标人工挖孔桩桩基工程争取为类桩，严格控制类桩，杜绝类桩。4.3安全目标杜绝重大以上伤亡事故，人员因施工负伤率小于3，重伤率小于0.54.4环境保护及文明施工目标杜绝重大环境污染事故、生态破坏事故发生，减少一般事故发生；无重大责任环境事故；无重大环境污染、生态破坏隐患。施工准备工作5.1劳动力准备迅速组织人员到场，对参加本项工程施工人员进行施工动员，明确分工，责任到人，各尽其责，使各项准备工作高效、有序地进行。5.2技术准备熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。编制施工作业指导书，对所有参建人员进行详细的技术交底，明确施工程序、工艺流程和技术标准。5.3测量准备1、首级控制网布设情况：进场后，我部及时组织测量技术人员对全线控制点情况进行摸底，根据设计交桩结果结合实际地形，本着保证技术标准、方便施工测量原则对控制点进行适当加密，形成我合同段的首级控制网。首级控制网复测起始边两已知点采用TE135和TE134（均为13标导线点），终止边两已知点采用TD063和TE193（为15标导线点），采用天宝型GPS进行静态观测，采样间隔2s，每一站观测时间控制在1h以上。水准复测起于13标的TE134，终止于15标的TE193，采用目前技术指标比较高的leica1202+R400型全站仪进行三角高程测量，采用对向观测，单向观测次数不少于三测回。GPS成果网采用二维约束进行三次迭代平差，最弱边平面距离最大相对误差为1: 42313，满足四等导线精度指标。三角高程测量附合差f=44mmf=20 =57mm，满足规范要求。5.4试验准备根据业主联合招标结果，在监理工程师见证下抽取中标水泥样本和自选砂石厂家样品，进行原材、配合比的试验。5.5物质准备做好人工挖孔桩相关物资材料的准备工作，具体有:钢筋、水泥、地材等主要材料，对合格供方进行评价，签订供货合同；选择质量好、信誉高的供方。按规定做好材料试验及检验等工作，工区做好材料使用计划，材料部保证物资按计划供应，满足正常施工需要。5.6机械设备准备根据本工程桥梁桩基数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。设备进场情况详见表主要机械设备表。序号机械名称规格型号数量备注1卷扬机502风镐CK2200253挖掘机PC20054汽车吊16T45汽车吊25T36自卸汽车15T57电焊机BX400268切断机5KW39调直机4KW310直螺纹滚轧机311水泵3PM1512空气压缩机0.9M31013柴油发电机250kw5施工工艺和方法6.1 人工挖孔桩施工工艺流程挖孔桩施工工艺流程为：开挖承台场地平整测放桩位挖第一节桩孔土石方支模浇筑首节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、垂直运输架、排水、通风、照明等设施第二节桩身土石方开挖清理桩孔周壁、校核桩孔偏位、垂直度及直径拆上节模板、支设第二节模板、浇筑第二节混凝土护壁重复第二节挖孔、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层是否与设计相符清理孔底沉渣、排除积水吊装钢筋笼准确就位浇筑桩身混凝土。6.2 施工方法6.2.1 平整场地及测量定位对场地进行平整，清除杂物，最后进行施工放样。按设计图纸定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。四周应挖好排水沟，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放任何杂物。孔口四周除出渣通道外全部设护栏，防止土、石、杂物及人员落入孔内。 1、围栏 2、限位器 3、提升井架4、电动卷扬机 5、提升吊桶 6、护圈图1 挖孔桩施工示意图6.2.2 桩孔开挖1. 挖孔前，先测出原地面标高，根据测量放样的承台平面尺寸，开挖至桩顶以上30厘米处（即承台底标高预留30厘米）以后承台施工时再人工清理好。2开挖方法：土、碎石层等采用铁锹直接挖除；强风化及部分中风化软石采用风镐凿除；中微风化岩石则采用微差控制爆破进行开挖。3孔口防护：开挖并浇筑首节混凝土护壁，护壁用外齿型护壁，采用C25混凝土，厚度10cm。根据总监办关于人工挖孔桩安全文明施工技术交底文件要求，护壁顶端扩大做成厚度不小于30cm的锁口，锁口高出地面以上30厘米，以防止土、石等杂物坠落伤人。图2.护壁示意图4锁口混凝土达到一定强度后将桩位十字线恢复到锁口顶面上，并做好保护工作，以利于每节护壁施工吊线，控制垂直度。 5首节护壁完成后继续开挖，每掘进1米时，检查一次孔的孔径、桩位和垂直度，使之符合设计及规范的要求，并进行护壁。挖孔和护壁两道工序必须连续作业，中途不得停止护壁施工，以防塌孔。桩孔挖至基岩时，经过监理工程师认同，可以取消砼护壁。6挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水沟内，集水井随挖土加深而加深。当挖孔至10米深时，及时安装通风设备。7中微风化岩石微差控制爆破设计应采用松动爆破，保证安全和不影响孔壁支护的质量，炮眼内尽量少装药以松动为主，然后用风镐击碎运出孔外。为了使爆破不破坏孔壁岩石的整体性，爆破前先在孔底周围用风钻布一圈孔，作为爆破防裂孔。爆破按梅花型进行布置炮眼，布置炮眼1618个（对桩径2.2m的桩基），最外侧一排炮眼应距孔壁710cm，间距7080cm。孔桩爆破施工参数如下：炮孔直径：32；炮眼深度：0.50.7m以内；起 爆：毫秒电雷管炸 药：2#RJ乳胶炸药；装药集中度：0.120.15kg/m；爆破震速控制：2cm/s挖孔桩爆破施工注意事项a 挖孔距设计桩底50cm左右时，为防止爆破对持力层岩体的破坏，采用人工开挖。b 安放电雷管时，周围用电设备停止作业c 孔中炸药按规定使用，不得随意加深炮眼深度，不得随意加密炮眼，不得随意加大炸药用量d 爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。e 爆破作业时须加强爆破振动监测，并根据监测结果及时修正爆破参数。f 孔内爆破后，先通风排烟15min,并经检测无有害气体后，方可入孔继续作业。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。6.2.3 成孔检查1孔底持力层钎探：挖孔达到设计标高时，采取钎探的方法对基地持力层地质情况进行检查，主要检查基地是否有软弱下卧层、土坑、溶洞等不良地质情况，钎探拟采取直径42mm风钻钻孔，每桩基中心布设一点，钻孔深度不小于5米，钎探发现地质情况与设计不符及时通知监理、设计单位研究处理。2用检孔器检查孔径：检孔器采用自制钢筋试笼，试笼外径为设计钢筋笼直径加100mm，长度可取4倍外径，端部做成锥形。用汽车吊钢丝绳将试笼连接牢固，吊放入孔内，使孔中心、试笼中心与起吊钢丝绳保持一致后进行下放，上、下畅通无阻则表明孔径大于试笼直径，否则应修整至设计及规范要求。3用标准测锤检测竖直度。依据护桩在孔口钉十字架找出桩孔中心位置。4用钢尺检测孔深。将钢尺起端从孔口中心直接放入孔内，人工在孔底将起端固定在孔底中心，直接从孔口中心读数，即得孔深。6.2.4 清底 成孔检查后，必须将孔底清平或凿成台阶，并再次将孔底的浮渣、积水等清理干净。6.2.5 钢筋笼的制作与安装：1. 钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。2. 钢筋骨架在现场加工成型，钢筋的加工严格按照设计要求和施工规范进行。3. 按施工的实际桩长来决定钢筋的下料长度，根据桩的长短、施工方便来确定骨架分段制作长度，分段长度一般不宜大于12米。钢筋笼过长需分段搭接者，其搭接焊缝及搭接长度应符合规范要求。钢筋焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。4. 在钢筋笼加劲筋外侧应按设计要求焊接保护层钢筋，以保证保护层厚度。5. 采用吊车吊放钢筋笼时，采用多点起吊，下落速度要均匀、居中，勿碰撞孔壁。到设计标高后，应将钢筋笼调正在桩中心位置，然后在孔口架放小钢轨或工字钢导管架，并将钢筋笼吊环焊接到导管架上将钢筋笼固定，以防止钢筋笼在灌注砼时浮升或位移。钢筋笼安放要控制好其垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1，平面位移小于5cm。6. 有预设声测管时，声测管应均布于加强箍筋内，并用粗铁丝绑扎，采用在吊装焊接钢筋笼时同时分节安装，声测管在安装之前应先进行预安装，并检查其长度及气密性。声测管的埋设要求： 桩径1.8时，应埋设三根管；当桩径大于1.8时，应埋设四根管。 测管宜采用外径57mm金属管，管的连接采用螺纹连接，且不漏水。 声测管牢固焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，且互相平行、定位准确，并埋设至桩底，管口宜高出桩顶面30以上。 声测管管底应封闭，管口应加盖。 声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针方向进行编号和分组，每两根编为一组。7. 制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋笼还要注意防雨、防潮。8. 钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面质量检查，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。9. 抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。10. 吊放钢筋笼入孔：当钢筋笼底端进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。11. 桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。12. 钢筋笼加工的允许偏差见下表：钢筋安装检查控制标准及检查方法项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1受力钢筋间距（）两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同 排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（）0，-20每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（）长10按骨架总数的30抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置20每骨架抽查306.2.6 砼浇筑从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（6mm/min）时，采用串筒干灌，当桩孔内渗流量过大（6 mm /min）时，采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。根据地质图纸设计本合同段挖孔桩将主要采用干灌法施工，具体施工工艺如下：1安装串筒砼灌注前应提前做好串筒及孔口接料漏斗的安装。根据桩孔深度，人工在平地上将漏斗、串筒挂设成型，安装完毕后的串筒用吊车吊入孔内。串筒安装时应注意尽量使串筒位于桩孔中心，不得碰撞已安装完毕的检测钢管。2灌注砼 串筒干灌法的具体流程要求如下：a、钢筋骨架和串筒安放完毕，应首先进行自检，如检验合格，在填写自检报验报告后再请监理工程师检查，监理工程师检查合格后，应立即灌注砼。如检验不合格则应继续修改直至合格后再报监理工程师检查，监理工程师检查合格后，方可灌注砼。b、灌注前，应先检查运至孔口处砼的坍落度，坍落度宜为7090mm。如不符合要求，应重新搅拌，二次搅拌仍达不到要求时，不得使用。砼采用混凝土输送车运输，人工进行捣固。振捣时采用插入式振动棒每30cm分层捣实，捣固时应注意钢筋处及边角处的振捣，振动棒移动间距不应超过其作用半径1.5倍，并应插入下层砼50-100mm，每一次振动完毕后应徐徐提出振动棒。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒泡、表面平坦泛浆。c、开始灌注砼时，孔底有积水应予以清除，确保积水不超过5cm，灌注速度尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。 d、在灌注过程中，串筒底端与砼面间距不大于2m，防止砼离析。 e、砼灌注到接近设计标高时，值班人员要计算还需要的砼数量（计算时将输送泵泵管内的砼数量估计在内），通知拌合站按需要拌制，以免造成浪费。 f、灌注的桩顶标高应比设计高出1020cm，以保证桩顶砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。待砼强度达到2.5Mpa时方可进行桩顶凿毛处理，经凿毛的砼面应无虚碴、浮土、有机杂质等。在灌注将要结束时，要核对混凝土的数量，以确保灌注混凝土准确无误。 g、在灌注砼时，每根桩至少留取两组试块。试块应标准养护，强度测试后，填写试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。h、有关砼灌注情况，及灌注时间，砼面的深度以及发生的异常现象等应有专人进行记录。i、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，并及时进行处理。j、混凝土灌注完成后在孔口处设立明显的标志，确保安全。6.2.7 桩位及桩基检测桩头清理干净后，用经纬仪测量纵、横方向即可检测桩位中心纵横向偏差，允许偏差：群桩为100mm，单排桩为50mm。当混凝土达到14天强度即可进行无破损检测，以便检查桩身有无断桩、缩径、离析等病害，若有及时采取补救措施进行处理。经检验合格后方可进行下一道工序。6.3 备用方案1：冲击成孔方案当桩基施工至自然水面以下时，渗水情况有可能比较大，除备足抽水设备外，尚应考虑渗水过大，人工挖孔不能施工时及时引进冲击钻，进行钻孔灌注桩施工。6.3.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩的施工顺序为：施工准备初步放样恢复定线护筒埋设泥浆制备钻孔成孔检测清孔下钢筋笼下导管砼浇注破桩头成桩检测。1施工准备，初步放样修筑施工场内临时便道，使施工机具顺利进出。桥区配备满足施工要求容量的变压器一台，提供试桩前期用电，150kw柴油发电机一台备用。施工用水取自附近清水沟。清除桩基位置的杂草和淤泥夯实后整平，保证钻机在施工中平稳。就近开挖一处30m2基坑，作为泥浆制备循环池。然后根据复测合格，并上报批复的导线点及水准点用全站仪及水准仪定出桩位。放样结束后用钢尺对所放桩位进行相对位置的校核，并做好护桩措施。2恢复定线，护筒埋设护筒埋设是重要坏节，起到定位、导向作用，护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，可以有效防止塌孔。护筒内径比桩径大0.4m，护筒高度宜高出地面0.3m,护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径确定，一般情况埋置深度宜为24m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜度不大于1。护筒采用钢制护筒，护筒顶部焊加强筋和吊耳，并切割出水口。钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。3钻孔钻机就位后，立好钻架，对准桩位中心，拉好风缆绳。开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据实际土层试验而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击制浆。开孔在整个过程中应保证孔内水位高出地下水位1.52.0m。并低于护筒顶面0.3m以防止泥浆溢出。（1）泥浆的配制：在桥墩附近开挖泥浆池，选择和备足良好的膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，利用泥浆泵通过100泥浆管路输送至各孔位处使用。冲击钻泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。为保证成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度必须严格控制，经过实地试验确定泥浆配合比。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，配制高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物会很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。（2）护筒底脚下24m范围内一般比较松散易坍孔，按11投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击23次力求孔壁坚实。冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75 cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。一般情况下，密实坚硬土层每小时钻进小于510cm，松软地层每小时钻进小于1530cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5-1m时掏渣一次。掏至泥浆内含渣明显减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。在开钻阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待45m后进行掏渣，正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后应及时向孔内注入清水或添加泥浆以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥卡锥。在掏渣过程中认真做好记录，判别地质构造，与设计图纸对比，如有较大出入应立即向项目部现场工程师汇报，每交接班时应详细交待钻入情况和下一班的注意事项，做好交班记录。4成孔检测、清孔钻孔深度达到设计要求后，对孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴工作。冲击钻成孔的桩基，用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.11.25。当抽碴筒抽出泥浆中无23mm大的颗粒则证明抽碴清孔已到目的。旋挖钻用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。为准确判定孔底碴是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉碴厚度不得大于规范要求的标准。 清孔应达到以下标准：泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s，孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度20c。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.52.0m以上，防止坍孔。清孔符合要求后，应在最短时间内灌注水下混凝土。检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径加100mm，长度为4倍外径。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。6.3.2冲击钻钻孔注意事项1钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作再进行检查。钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。2冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。3钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意及时补充新拌的好泥浆。冲击成孔整个施工过程中，泥浆的损失较小。水头必须始终保证在2m左右，达到有效地防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。4钻进过程中，每进58尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式和进尺速度，在钻至中层易坍层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。5因故停止钻孔时，应保持孔内水头和符合要求的泥浆指标。6施工中要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。7在任何情况下，最大冲程不宜大于6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。8为正确提升钻锥的冲程，用油漆作标记。9在掏渣后或因其它原因停止钻孔，开钻后应由低冲程逐级渐加到正常冲程，以免卡钻。10冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故，因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。6.4 备用方案2：水下灌注施工方案6.4.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行水密承压和接头抗拉试验，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。6.4.2导管水密性试验根据公路桥涵施工技术规范相关规定，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。本工程导管水密试验最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchcmax-rwHw)式中: rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hcmax导管内砼柱最大高度（m）以导管全长或预计的最大高度计，本工程取最大桩深50m；rw孔内水或泥浆的容重（KN/m3），本工程采用人工挖孔，孔内为清水取10.0KN/m3；HW孔内水或泥浆的深度（m），按照3#墩，孔底在冲沟水面以下30m左右，取30m；Pmax=1.3(2450-10.030.0) =1170kpa 取1200kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见图3。6.4.3 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。图3.导管气密试验示意图6.4.4首批混凝土数量确定按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（2.2m）d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.4m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆（清水）的重度(10KN/m3)；Hw：孔内泥浆（清水）的深度（30m）（按照溪口大桥3#墩，假设孔内水位为冲沟水面）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=7.7m3 。6.4.5混凝土灌注浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。混凝土拌和严格按试验室提供的配合比进行，混凝土拌和前应检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率，以调整拌和用水量。混凝土的出盘塌落度应控制在180220mm之间。混凝土采用拌和站集中拌和，用搅拌运输车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。浇筑混凝土的数量由现场技术人员做记录，并随时测量、记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。首批混凝土灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在2540cm之间，储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置1m和填充导管底间隙的需要。在“剪球”时，罐车同时连续将混凝土送入储料斗；在首批混凝土灌注后，测量混凝土面高程。灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30cm、厚度为1cm），用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。混凝土浇筑过程中，提升储料斗和钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、塌落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注。混凝土灌注开始后，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。在灌注过程中拆卸导管时，用测探锤测探井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m）。灌注到桩基顶高程预加0.5m1.0m，预加高度在开挖完承台基坑后凿出，凿出时防止损毁桩身。6.5 断桩处理预案水下灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于水下灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。6.5.1 断桩原因分析断桩是指在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 6.5.2 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm以上大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。6.5.3 处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。a. 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔或人工破除，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。b. 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。c.混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。6.6不良地质情况处理预案6.6.1岩溶地质处理预案岩溶地层中常见的不良地质构造及处理方法有如下几种： 溶沟、溶槽，一般不太深，只有3m5m左右，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C25的砼填满，使砼的弹性模量尽量相等或接近基岩的弹性模量； 石芽，处理是将其凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm左右为宜 洞穴（桩孔贯穿洞穴），处理是清除全部泥土，洞底修整平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围以外部位以浆砌片石回填； 洞穴（洞穴在设计桩底的下方），若洞穴顶板较薄，且探明洞穴容积又较小，可以将洞穴顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，用C25砼填满。 洞穴（洞穴在设计桩底的下方），若洞穴顶板较薄，且探明洞穴较大、形态较复杂时，可以采用钢护筒加强支护，逐渐开挖支护穿越洞穴段后，在合适的基岩（或其他设计方确认满足终孔条件的持力层上终孔） 洞穴（洞穴在设计桩底的下方），若洞穴顶板较厚，经设计院对洞穴顶板安全厚度进行评价，确认对基桩承载力没有影响，能保证桥梁结构安全时，可以终孔。6.6.2流砂处理预案人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，随着护壁外围泥砂大量塌落，混凝土护壁成为悬空状态，失去支撑，进而产生裂纹，直至断裂、脱落，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。 流砂情况较轻时 有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。 流砂情况较严重时 第一种方法：采用钢筋混凝土连续护壁 第一节护壁用直径20cm圆钢加设24个吊耳，用钢丝绳固定在地面木桩上。 加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体，然后再浇注成形。如果有必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土桩、竹木桩都可以，这样护壁就不会断裂脱落。 在已成形的护壁上钻孔至砂土薄弱层，以充填、渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，保证护壁四周泥砂不塌落，从而增加桩周摩擦力。压力灌浆材料可选择粉煤灰、早强型水泥混凝土、石灰粘土混合料等。 第二种办法：钢套筒钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。 第三种办法：注浆加固模仿隧道全断面帷幕注浆方式，首先桩孔内填塞两米厚黏土并捣实，作为止浆墙，然后在桩孔周围一定范围内，打入注浆小导管，采用C浆或C-S浆，对流砂层进行注浆加固，加固后在进行孔桩的开挖和支护施工。施工时必须做到；在砼护壁上预埋铁爬梯，以便在紧急情况下，井下人员能在最短时间内撤离现场。在井上中适当位置可靠的救生软梯，上端固定在上口，另一端沿井边垂直向下延伸，使井下人员能快速撤危险现场。 在桩孔内挖土时，手脚不得置于护壁之下，防止护壁突沉，压伤手脚。 正在浇灌桩身砼的桩孔，十米半径范围内的其它桩孔不得下井作业。6.7 承台开挖处理方案道路改移方案如施工过程中占用村道导致交通堵塞，可结合当地村民要求进行改移，施工完毕后进行修复。 7. 质量控制管理7.1严格按照公路工程质量标准及ISO2001质量管理体系的要求建立施工质量保证体系，建立完善的质量检查制度。成立项目管理小组坚持项目经理是工程第一责任人的方针，强化由总工程师领导，质量检测部门牵头的试验、测量、质检的三位一体的技术质量保证体系。针对挖孔桩施工专门成立了项目管理小组，具体如下：组长：原葆副组长：王兵组员：曲宝军、张拴柱、黄耀成、李新荔、金晓峰7.2严格按照工艺流程施工，做好每道工序质量控制，认真执行“三检制”。对每一道程序不检查、不合格，不进入下道程序施工。7.3开展标准化作业，施工现场实行标示牌管理，明确作业内容、工序、质量要求。7.4严格按照施工图施工，严格遵守公路的技术规范规定。结合施工图进行现场调查，当设计与实际不符时，及时报监理工程师核查解决。7.5配备先进的全站仪进行施工图测量放样，确保放样准确。施工过程中加强测量控制。7.6挖孔桩质量控制标准：挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）符合设计要求按附录D检查2桩位（mm）群桩100，单排50全站仪：每桩检查3孔深不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径不小于设计值探孔器：每桩测量5孔的倾斜度05桩长，且不大于200mm垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 8. 施工安全管理8.1、危险源分析人工挖孔存在的危险源包括：落物、人员坠落、塌方、透水、窒息、触电、高温、爆破等。8.2、人工挖孔桩安全施工一般规定 1、挖孔过程中，随时观察护壁有无裂缝、变形，及时上报，采取加固措施，以避免塌方（严禁私自处理）。2、井台面上操作人员必须时刻保持警惕，尤其在孔内作业时绝不得擅自离开岗位，要认真观察孔内一切动态，保持与孔内人员不断联系，发现问题及时处理。3、孔口护壁必须高于原地面不小于30cm，无人施工时井口必须加盖板，以防杂物或人员掉入孔内。4、孔口施工范围内三面设置带有警示色的钢管围栏并挂密目安全网，栏杆及安全网高度1.2m，并设置醒目标志牌。5、任何情况下，提升设备不得超载运行，供人员上下用的吊笼，应专门制订实施措施，要标明额定人数并严格遵守，并经常检查、维修和保养。6、使用台架、扒杆时，卷扬机滚筒上绳不得扭结有断丝现象，滚筒上的绳全部放出后剩余不得少于4圈。7、从井口到井底设置一条直径25mm的软棕绳（井深达于8米），供孔内作业人员应急出孔使用。8、井口应设置半圆形钢板护盖，当取土吊桶上下运行时，孔内作业人员在护盖下面作业。9、孔口四周不准堆弃渣，砼护圈顶上不许放置操作工具，严防坠落伤人。10、供井内作业用的风镐管、通风管、抽水管、电源线等必须妥加整理临时固定，并应沿井壁边敷设，防止脱落防人。11、装渣筒上下时，必须对准孔中心，挂钩牢固，筒的插销要到位。筒与挂钩处要加铁丝绑扎牢固，以免碰撞时脱钩。12、下孔人员从软梯上爬下时必须系好安全带。13、在桩位处必须设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。8.3、管理措施1、加强施工人员基本素质控制。要求井下作业人员身体健康、年龄不超过45岁。施工开始前分部应对施工人员进行安全交底，是参加施工的人员人人对所作的工作存在的风险以及应采取的措施，发生事故时的应急措施等心中有数。 2、对机具进行检查，保证其处于良好运行状态，发现异常，及时维修，杜绝带病运转。3、加强安全监督检查，作业过程中，分部专（兼）职安全员现场全过程跟踪，监督安全措施的落实。 4、分部应变之事故应急预案并进行演练。预