静安寺交通枢纽及商业开发工程现场拼接施工方案及组织设计.doc

静安寺交通枢纽及商业开发逆作价段支承施工方案静安寺交通枢纽及商业开发工程逆作阶段支承圆管立柱及角钢格构柱现场拼接施工方案及组织设计杭州中信钢构制造有限公司2009年4月7日目 录一、 工程概况及编制依据二、 工程管理目标三、 施工部署四、 施工机械设备五、 施工现场准备六、 钢结构的工厂加工制作一般要求七、 现场拼接安装八、 钢结构质量检测方法九、 工程质量保证措施十、 确保施工工期措施十一、 确保安全生产措施十二、 夜间施工技术措施十三、 文明施工技术措施十四、 项目班组人员简历及证书复印件一、工程概况及编制依据： 静安寺交通枢纽及商业开发工程，该工程建筑地下三层逆作阶段支承圆管柱及格构柱构件制作，工程范围包括钢结构工程的施工图细化、制作、运输和现场拼接，结构形式制作要求较高。对本工程项目，我公司各级领导十分重视，组织技术和管理人员，认真学习有关文件，编写本工程钢结构施工组织设计。此项目结构形式较为复杂，工程质量要求优良。因此我公司要利用企业钢结构设计、制作、现场拼接，密切与建设单位、设计、监理单位配合，优化施工组织设计、编制更为详尽的施工方案和作业设计，制定详细、科学的加工工艺，严格质量监控和质量检查，以确保工程优质、安全、按合同工期要求或提前完成。本工程施工应遵守以下施工验收规范及质量监督站的有关规定：上海市地基基础设计规范；DGJ111999上海市钻孔灌注桩施工规程；DBJ082022007中信钢构主体结构安装手册；中信钢构建筑钢品安装手册；钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95建筑钢结构焊接规程JGJ81-91高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢管混凝土结构设计与施工规程CECS28：90建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-2001建筑工程施工现场供用电安全规范GB50194-2005工程测量规范GB50026-93建筑工程施工现场供用电安全规范GB50194-93组合钢模板技术规范GB50214-2001建筑施工安全检查标准JGJ59-99钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91网架结构设计与施工规程JGJ7-91网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91低合金高强度结构钢GB/T1591-94碳素结构钢GB/T700-88热轧H型钢GB/T9946-88焊接H型钢YB3301-92建筑物防雷设计规范GB500057-94其它相关现行国家标准、规范和规程二、工程管理目标1、工程工期：我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主精诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。确保该工程工期为 60 日历天。2、工程质量： 质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到 优良 标准。3、工程安全：对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。三、施工部署施工人力安排：本工程范围大，施工工期短，质量要求高，为确保工程按期保质完成，公司由总经理担任工程总指挥，并分制作和安装两块对工程施工力量进行安排。详见如下施工组织体系图。总经理指挥长项目经理供应处技术处质检处工程处技术员材料员质检员安全员施工员（1）工厂车间制作力量部署：本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期保质完成，公司选派副总经理担任本工程的制作负责人，全权负责本工程的钢结构制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。（2）现场安装力量部署：a、现场管理人员安排：为确保实现工程目标，我公司选派能打硬仗、创优经验丰富的贰级项目经理担任工程项目经理；曾担任多幢钢构项目经理。并由制造部、技术部等技术管理人员组成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物设备的关系，确保施工的资源要求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。现场管理人员配备详见项目管理班子情况表。b、劳动力配备：为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部选派以最优秀的钢结构安装队，以上施工队伍工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过包括上海中远公司工程10万平方米厂房安装在内的多项工程的安装工作。现场施工由施工项目部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。现场建筑及安装劳动力投入计划见现场劳动力投入计划表。现场劳动力投入计划表工 种人 数备 注管理人员3铆工1起重工2具备特殊工种操作证电工1具备特殊工种操作证电气焊工4具备特殊工种操作证测量工1辅助工5四、施工机械配备钢结构加工设备见下表钢结构加工设备一览表序号设备名称规格型号数量（台）额定功率（KW）产地备注1多头切割机LGI-4000A2江苏2数控切割机CNG-4000B1江苏3半自动切割机GCD2-100A11浙江4砂轮切割机J3G2-40062.2/台浙江5自动组立机HG150037.7/台江苏6自动门型焊机MZG-210003江苏7矫正机JZ-40224.2/台江苏8端面锯床ST60901日本9三维数控钻床DNF10001日本10自动锁口机ASL-35TW1日本11摇臂钻床Z3565.55/台浙江12摇臂钻床Z30632017.025浙江13圆盘锯G6014118.675湖南14割口机HP-1413安徽15自动埋弧焊ZXG-1000R14100台上海16交直流焊机AX5-500108浙江BX3-300-1BX3-500-117CO2气保焊机YD-500KR，UTA2028/台松下18抛丸机组1上海19焊条烘处箱8401-4312/台浙江20焊剂烘干机YJJ-A-5001浙江21超声波探伤仪CTS-22A3广东22万能试验机WES-600D1山东23冲击试验机JB30A1江苏24铣边机1上海25端面铣床1日本26直条机GA50006无锡华联27数控切割机GX/A50006无锡华联28半自动埋弧焊机MZ-1-100010上海焊接29摇臂钻床Z352上海30门焊机4无锡华联31抛丸机3无锡华联2、施工现场按施工流程进行机械设备的配备。吊装采用1台塔吊和2辆汽车吊进行吊装，机械配备见机械配备表计划表：施工现场主要机具配备（见下表）序号名称数量单位用途1 塔吊1台吊装钢柱、桁架2 20吨汽车吊2台卸货吊装立柱3经纬仪1台测量垂直度4水准仪1台测量水平5电焊机4台临时固定6氧气乙炔2套临时修改7安全帽10顶安全8焊条烘处箱8401-41台电焊条9钢丝绳100米固定钢架及起重五、施工现场准备施工现场基本完成三通一平工作。施工用电：施工用电从甲方已设电源引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要。施工临时设施：在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方协商后再定。汽车式起重机的停放按吊装顺序停放，并做好现场设备保护措施。施工材料堆放：在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。钢构件加工在公司内进行，构件用汽车运输，详细运输方案见后文述。六、钢结构的工厂加工制作一般要求钢结构制造质量控制程序学习操作规程和质量标准钢材、焊条准备，出具合格证准备工作场地及工装模具准备学习图纸和技术资料焊工考试合格检验工具准备技术交底书面交底写交底卡半成品检查厂内下料半成品编号保证组装质量办理隐藏部位签证制作保证焊接质量清理现场、文明施工自检、抽查材料代用单执行验评标准材料合格证不合格产品的处理(返工)焊接检查记录自检记录办理出厂合格证明质量评定质量评定记录资料整理出厂合格证明施工记录（一）、制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备： 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳及分类，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、栓钉等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。（二）钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图示：总体工艺流程图： 发运编号包装检验提交漆膜检测涂漆质量检查矫正、钻孔工厂制作整体设计材料订货标准件采购钢材矫正计算机放样节点板机加工数控切割构件组装焊接（三）、放样、下料和切割1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距0.5组孔中心距离0.5加工样板的角度202、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度20根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割20mm自动、半自动切割1.5mm精密切割1.0mm6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。（四）矫正和成型钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在9000C以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。（五）边缘加工 对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。（六）型钢、钢板拼接制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，控伤等级GB11345-95, B级、级合格。（七）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。2、照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。（八）、成品保护堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。（九）、保证质量措施防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。（十）钢结构的焊接材料（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。（2）作业条件审阅施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。在钢结构车间施焊区施焊。焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。操作工艺（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。（7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。（9） 加劲板点焊时应注意，用3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。（10）CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。（11）所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。（12）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：9.1焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。对厚度t50mm的低合金钢，应采用焊前预热和焊后后热处理，焊前预热和焊后后热处理的温度应根据焊接工艺评定报告来确定。9.2收缩量大的焊缝先焊接。9.3对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。9.4长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。9.5采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。9.6采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。9.7锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。（10）焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。为保证每一工序每一条焊缝的质量，我们把责任落实到人，为此编制有工艺质量跟踪卡，使“三检制”得以充分落实。（十二）、预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。1、预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 2允许偏差2mm；A10005000mm 2允许偏差3mm；（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。（4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。3、本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法柱单元总长5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和钢尺寸检查单元柱身扭曲H/200且5.0 用拉线吊线和钢尺检查总体预拼装柱 距3.0用钢尺检查框架两对角线之差Hn/2000且5.0任意两对角线之差Hn/2000且8.0（十三）、包装、运输和存放1、装车时，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。3、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。4、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形。5、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。6、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。七、现场拼接安装一、现场安装组织与准备（一）组织机构1项目组织机构及管理：钢结构项目经理部组织机构见下页:2钢结构安装经理部职能：成立以项目经理为核心的安装项目经理部。成立以项目技术负责人为首的钢结构施工技术小组，负责研究解决设计、制作、安装过程中可能出现的重大技术问题。安装项目经理部主要职能包括：解决钢结构施工中的技术问题。制定并控制钢结构施工中各项施工进度计划。制作、安装过程的质量控制和检测。负责钢结构技术资料收集管理工作。在施工中与各方密切配合，提供良好服务。参加与业主、监理单位组织的工程协调会，及时解决施工中出现的问题。3钢结构施工劳动力组织：安装施工人员：工种管理起重工安装工电焊工电工测量司机合计人数225411117（二）施工准备1施工条件钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度，并由现场监理单位发出钢结构拼接安装指令后，方可进行钢结构拼接安装工作。 钢结构与混凝土连接件预埋位置的准确度直接影响结构最终的安装质量，工程中需密切配合土建公司，确保连接件的定位尺寸偏差符合要求。2材料准备构件进场必须根据钢结构施工综合进度计划的要求进行。进场构件必须具备：原材质量证明书、原材复检报告、钢构件产品质量合格证、焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、焊缝外观检查报告、焊缝无损检测报告、构件尺寸检验报告、 严格遵守建筑施工的各项规定及现场监理公司对安装前施工资料的要求。3施工机械：本工程在进行主体钢结构安装过程中，采用1台塔吊和2台20吨起重机作业。吊车进场：接到业主开工通知后，根据现场进度要求进场。吊车工作划分：整个工程安装均采用塔吊，但地面卸货、拼装根据现场实际，安排汽车吊进行。结构拼接安装过程中，根据现场实际决定是否增加吊车。4施工工具配置：见前文详述。二施工部署1构件进场和卸货：构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场，不会发生在现场长时间堆放的现象。 卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。要求准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。 运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。构件放在地面时，不允许在构件上面走动。 卸货作业必须由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。 卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。进场构件验收要点：检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。检查圆柱头焊钉出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。（具体工作见试验准备工作）。钢构件现场堆放管理： 根据工程需要，我们初步拟定设置三个构件堆放场。构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置，柱脚底板靠近柱所对应的锚固螺栓。钢柱、钢梁下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。 垫木 钢构件小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。如下图： 所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。试验准备工作： 结构用钢在加工前进行材料复试，保证结构用钢满足设计要求。同时作圆柱头焊钉试验，应满足设计要求值。（四）工程施工前编制详细安装作业设计吊车作业注意事项：所有参加作业人员都必须遵守现场施工的各项安全规范及本工种安全操作规程。吊车司机；按装人员以及吊车指挥都必须持有市级劳动部门签发的特殊工种操作证。吊车司机每班作业前都必须对设备进行例行检查，吊车的各项安全限位必须齐全可靠。吊臂标准节之间的连接销及其他任何部件之间的联接销都必须穿开口销。吊臂垂直度偏差不大于4。注意用电安全。6.5级风以上严禁塔吊安装作业，4级风以上严禁塔吊顶升作业。塔吊与加固筒以及加固筒与结构之间连接要可靠，爬升前与爬升中要专人负责检查爬升路径。三构件拼接安装（一）圆管柱及格角柱钢结构：利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由吊车起吊就位。（见图） 钢梁拼装起吊准备 吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。 起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。（二）、焊接变形钢梁施焊后，焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响很大，由于本工程焊缝较厚，所以累计误差的影响比较大。施工前，我公司准备就本工程具体情况，进行专项试验，确定其焊接变形值。 （三）、日照温差 日照温差引起的偏差与柱子的细长比、温度差成正比。一年四季的温度变化会使钢结构产生较大的变形，尤其是夏季。在太阳光照射下，向阳面的膨胀量较大，故钢柱便向背向阳光的一面倾斜。通过监测发现，夏天日照对钢柱偏差的影响最大，冬天最小；上午910时和下午23时较大，晚间较小。校正工作宜在早晨68点，下午46点和晚间进行。 （四）、质检程序 首先由施焊方自检,自检合格后写出自检报告,并附有参数试验报告，最后由监理方组织专门质检小组进行检验。 （五）、 验收栓焊为隐蔽工程,在自检基础上, 由设计、施工、监理、建设单位共同验收。四、质量控制 质量控制是钢结构工程十分重要的内容，它贯穿于钢结构工程前期准备、加工制作、现场安装施工的整个过程之中。（一）质量控制的主要环节 本安装工程应重点控制以下几个方面： （1）钢材的质量控制；（2）构件安装前对构件的质量检查；（3）现场安装质量控制；（4）焊接质量控制；（5）测量本身的质量控制；（6）成品保护。 （二）质量保证体系 项目经理部根据联合体公司质量保证手册和程序文件的要求编制质量保证程序文件和质量计划，并由技术主管组织质量体系运行。1.钢结构安装过程质量控制测量放线构件复验钢结构安装质量检查员主框架校正垂直度测量高强度螺栓初拧垂直度测量高强度螺栓终拧安装验收申请专职质量检查员自检验收申请专职质量检查员验收 2 组织保证体系 建立由项目经理领导，现场经理中间控制，专业技术人员和质量人员的施工过程控制检查的三级管理系统，从项目经理到生产班组逐一落实责任。 3 质量检查控制程序 班组自检安装专职质检员项目质检人员现场监理 4 质量控制主要依据及要点 （1）质控主要依据 a 钢结构设计图纸和施工说明书。 b钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。 c建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）。 d钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）。 （2）质量控制重点： a 构件安装前对构件的质量检查； b 现场安装质量控制； c 测量的质量控制； d 桁架工程质量控制； e 成品保护。 5. 施工准备阶段质量控制 （1） 进入现场的施工人员必须经过专业培训，技术工人必须持证上岗。 （2） 对业主提供的材料和设备必须进行检验，检验合格后方可在工程中使用。（3）构件加工运至现场后，要对构件进行外观和尺寸检查。重点检查构件的型号、编号、长度、承剪板方向。 6 现场安装的质量控制（1）严格按照拼接安装施工方案和技术交底实施。（2）严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。（3）拼接安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。（4）钢结构拼接安装质量控制重点：构件的垂直度偏差、标高偏差、位置偏差。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。所有检测器具必须使用经检查合格的计量器具。7 构件成品保护及标识（1） 构件连接面表面不能碰伤或粘污。（2） 构件在现场堆放时应有明显标识。 8 成品保护（1）焊接材料应放在室温在正温以上的干燥仓库中，下铺垫木方和木板，设专人保管，严禁受潮后使用。（2）圆柱头焊钉应放在干燥、洁净的仓库中，分类分规格堆码，设专人保管，严禁螺栓丝口损坏后使用。（3）氧气、乙炔等气体的存贮，应远离火源，放在干燥洁净、温度适中的仓库中，由专人看管。 9不合格品处理对于材料出现的不合格品有供货方负责处理；施工中造成的不合格品，由钢结构技术责任人提出技术处理方案，报经理部批准后实施处理。 10质量验收依据钢结构工程施工及验收规范进行工程质量验收，且必须具备下列各项技术文件。a. 钢柱垂直度测量成果表。b. 钢柱、钢梁标高/挠曲测量成果表。c. 焊接检测报告。d. 焊工资格审查报告。e. 施工后的自检报告。 11检验报验程序 （1）半成品验收程序 对进场的成品钢构件组织进行验收,构件外观质量检查以项目经理部质检部门为主。检查项目包括：构件数量核实，运输过程中的损伤变形，外观复验并对重要尺寸进行复核，资料验收。经验收检查的成品构件，根据其检查结果，分别做出明显标识，不合格的构件必须隔离保管，不得在工程上使用。 （2）分项工程检查程序分项工程质量是分部工程和单位工程质量的基本保证，为保证每个分项和每一道工序的施工质量，必须在施工过程中严格控制，严格要求。 1）分项工程施工质量首先从施工作业组的自检自控抓起，一个分项工程完成后，由施工作业组自行组织检查，检查中发现的问题及时进行处理或返修，直到自检合格。自检合格以后，由施工负责人通知项目经理部有关人员进行检验评定，由责任工程师核定。一般分项工程由项目经理部责任工程师认可后，方可进行下道工序施工。十、安全防护（一）钢结构拼接安装安全措施（二）安全防火措施现场应有可行驶消防车的专用车道。项目经理为消防领导小组的负责人。现场防火制度如下。（）施工现场严禁吸烟。（）凡动用明火和电、气焊必须到现场保卫部门开具动火证，并设专人看火。（）现场消防器材，非火警不得动用。（）电、气焊工作业前，清除作业范围内易燃物品或采取有效隔离措施。（）氧气、乙炔瓶严禁放在动火地点下方，并有效遮盖。冬季若钢瓶和胶管上冻时，严禁用明火烘烤或用金属物敲打。夏季不得曝晒。严禁用明火检查漏气情况。（）电焊机不得接在建筑物、机械设备及金属架上，不得使用无柄的焊、割工具。遇五级以上大风时,应停止室外电气焊作业。（）电气焊作业完毕应切断电源、气源，并检查确认操作区域内无火险隐患。八、钢结构质量检测方法第一节 检验组织 质管部经理理化试验检 验计量、资料整理摩擦面、标记焊缝外观探 伤边缘加工、组装、矫正端面加工、外形尺寸原材料切 割化学分析力学性能原材料检测一、检验方法本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。1、材料入库后由本联合体公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。（1）按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量；（2）按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量；（3）汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。2、选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。第二节 钢结构质量检验一、目的制作及安装质量计划是本公司承接的多高层钢结构工程制作过程中重要的一环,对检验工作的程序、项目、标准、职责、组织等方面做出规定，通过过程控制保证钢结构的制作质量达到设计和规范要求，并实现质量目标。二、制作检测程序1、每道工序生产第一件零部件时必须经检验员检验合格后方可继续生产。2、由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对箱形柱、主梁等重要构件的首件进行验收，并做出质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。3、由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检记录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。三、制作检测内容1、 放样、号料、切割允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写下料三检记录；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20号料的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔距0.5气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.02、边缘加工有否按工艺规定的方法加工。 坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。加工完毕后检验铣边质量，填写边缘加工三检记录，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。边缘加工的允许偏差如下表边线与号料线的允许偏差（mm）边线的弯曲矢高（mm）粗糙度（mm）缺口（mm）渣坡度1.0/3000，且2.00.022.0(修磨平缓过度)清除2.5。3、组装组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t14mm时，不平度为1.5mm，当t14 mm时，不平度为1.0mm）内。4、焊接所有焊接一级、二级焊缝焊工必须有相应的资格证书或经焊接工程师认可。焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。焊接开始前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。引弧板是否按工艺要求装配。焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接顺序是否符合工艺。栓钉焊构件中焊接面的水、锈、油等是否清除干净；栓钉焊的检验按工艺进行。焊缝外观100%检验 焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。焊缝外观检验的允许偏差或质量标准项 目允许偏差或质量标准图 例焊脚尺寸偏差d6mm+1.5mm0d6mm+3mm0角焊缝余高d6mm+1.5mm0d6mm+3mm0焊缝余高b15mm+3mm+0.5mm15mmb20mm+4mm+0.5mmT型接头焊缝余高t40mmat/4mm+5mm0t40mma10mm+5mm0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5mm焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.5mm咬边t/20，0.5mm在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得大于2个。 超声波检查；圆管主及格构柱现场拼接焊缝均为一级焊缝，节点处的隔板手工焊缝及电渣焊缝均为二级焊缝，探伤员按相应标准进行检测。焊接施工三检记录表由焊接调度负责组织焊工填写（内隔板焊缝作为隐蔽工程，必须由检验员检查，探伤合格签字认可后，方可盖上翼板），经焊接检验员签字认可后，焊接调度方可实施转道；终检检验员方可认为焊接合格，在入库单上签字。 5、矫正制作者对柱的柱身挠曲矢高、柱身扭曲进行检验，若超标应矫正合格后交检验员检验；检验员签字认可后方可转入下道工序。（一）、各工序完成后应及时将检验记录送交质管部，随构件出厂的资料有：构件合格证材质保证书或试验报告焊接工艺评定报告焊缝无损检测报告焊缝外观检验记录柱梁外形尺寸检验记录发运构件清单。12、所有质量检查应严格依据图纸和工艺进行；对工艺中有特殊要求的按工艺要求执行。13、所使用的所有量具如卷尺、压力表及其它测量工具应经过计量鉴定并合格。测试设备见检测设备配备表。四、其他制作及安装的检测（一）、无损检验质检员将就检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。外观检查所有焊缝都按规范JBJ8191或相关规范检查。外观检查记录由项目质检员保存。超声波检验对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。超声波检查按国家规范JBJ8191和GB1134589相关规范进行质量检验证明。所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。3、焊缝检验的范围外观检查所有焊缝无损检验全熔透对接焊缝100%超声波检验和100%磁粉探伤。焊脚尺寸超过12mm的部分熔透对接焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。贴角焊缝：最少10%的磁粉探伤。选择受检焊缝当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。当在一个接头中检查出超际缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。（二）、检测与检验责任要求1、项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。2、项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。3、项目质量负责人应复验关键的记录和其它有关检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。4、项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。5、检测设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。6、质安员应当与总包单位工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。7、如果总包单位工程监理要求现场监督检测，质安员应在这些检测开始之前3天通知总包单位工程监理。（三）、不合格的管理1、不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。2、不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。3、不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。4、主管质量管理的工程师有权处理不合格品。5、当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工应及时向总包单位工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。七、文件管理1、确保最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设