安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站高压氮气球罐安装技术方案.doc

0 / 20 中海石油中捷石化有限公司中海石油中捷石化有限公司 安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站 高压氮气球罐（高压氮气球罐（405-T-01） 安装技术方案安装技术方案 编制: 审核: 批准: 目目 录录 1 / 20 一、工程概述一、工程概述 1.1 项目概述项目概述 2 1.2 主要技术参数主要技术参数.2 二、二、安装施工方案安装施工方案2 2.1 球罐安装施工程序球罐安装施工程序.2 2.2 基础验收基础验收 3 2.3 球壳板及零部件验收球壳板及零部件验收.3 2.4 球罐组装球罐组装 .5 2.5 定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接7 2.6 内外脚手架和防风棚搭设内外脚手架和防风棚搭设.7 2.7 焊接焊接 .7 2.8 热处理热处理 .13 2.9 水压试验水压试验 .15 2.10 气密试验气密试验 .17 2.11 防腐防腐 .18 一、工程概述 1.1 项目概述项目概述 2 / 20 中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站高压氮气球罐（405-T-01）1 台。其主要设计参数如下表所示。 1.2 主要技术参数主要技术参数 二、安装施工方案二、安装施工方案 2.1 球罐安装施工程序球罐安装施工程序 设备名称设备位号 容积 （m3） 规格材质介质 设计压力 （MPa） 设计温度（）操作压力 （MPa） 高压氮气球罐 405-T-012007100*40Q370R 氮气 4.0653.7 赤道带形状检查：上端口水平度、 椭圆度、支柱形状、垂直度 拉晃绳固定 拉杆安装 不带支柱赤道板安装. 外脚手架搭设 带支柱赤道板安装 基础检查 球壳板验收 支柱组对焊接 停点：组装质量检查 搭设防风雨设施 上、下温带板安装 内部脚手架搭设 上、下极带板安装 焊接 球罐组装施工程序流程图 无损检验 热处理 3 / 20 球罐组装施工程序流程图 2.2 基础验收基础验收 球罐基础尺寸验收按下表中规定的项目和允许偏差进行； 序 号 检 查 项 目 允许偏差 （mm） 1 基础中心圆直径（Di） Di/2000 2 基础方位 1 3 相邻支柱基础中心距（S） 2 4 地脚螺栓中心与基础中心圆的间距 Sa 2 5 地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆间距 Sa 8 各支柱基础地脚板上表面标高 -6 6 基础标高 相邻支柱基础地脚板标高差 3 7 单个支柱基础上表面的水平度采用预埋地脚板固定的基础地脚板 2 基础上应标有中心线及标高测量标记； 基础混凝土强度符合设计要求，表面无疏松、孔洞、露筋等缺陷。 2.3 球壳板及零部件验收球壳板及零部件验收 2.3.1 球罐在组装前检查所提供的球壳板及附件质量证明书,主要检查项目如下： 1）质量技术监察机构出具的产品监检证明； 2）各种材料及零部件质量证明书，球壳板原材料的复验报告符合设计要求，材料代用设计审批手 续； 3）钢板及球壳板超声波探伤合格报告； 4）坡口和施焊焊缝的无损探伤报告； 5）球壳板及零部件的数量； 6）接管组焊后无损检测报告。 2.3.2 球壳板的外观检查 水压试验 气密试验 4 / 20 1）表面质量良好，无明显压痕、划伤和严重的麻点等缺陷； 2）坡口形式及尺寸应符合要求，表面平滑，无裂纹、分层、夹渣及氧化皮，局部凹凸不应大于 1mm。 2.3.3 几何尺寸的检查 1）坡口加工尺寸用焊缝角度尺检查，允许偏差如下： 坡口角度 2.5； 坡口钝边 1.5mm； 坡口深度 1.5mm。 2）球壳板曲率检查。球壳板曲率检查所用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定。检 查样板使用前，应经检验人员确认合格。 球壳板弦长 L(m)采用样板弦长 L(m)允许间隙(mm) L22 L2 球壳板弦长 3 3）球壳板几何尺寸用钢卷尺检查，测量时在坡口处放定位样规，允许偏差见下表： 序号项 目允许偏差(mm) 1 长度方向弦长 2.5 2 任意宽度方向弦长 2 3 对角线弦长 3 4 两对角线的垂直距离 5 4）焊于极板上的人孔和接管用板尺检查测量： 人孔、接管开孔位置及外伸高度允许偏差不大于 5mm； 法兰面应垂直接管中心线，安装接管法兰应保持法兰面的水平,其偏差不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm 时，按 100mm 计算） ，且不大于 3mm； 5）焊于赤道带上的支柱用钢卷尺检查长度，全长长度允许偏差不大于 3mm； 6）支柱与底板的垂直度允许偏差不大于 2mm； 5 / 20 7）支柱上斜拉撑的支耳方位，用样板检查，其间隙不大于 4mm； 8）支柱的直线度允许偏差不大于 L/1000，且不大于 7mm。 5.3.4 球壳板超声波检测抽查，抽查数量为球壳板数量的 20%，且每带不少于 2 块，上下极不少于 1 块，按 JB4730-94压力容器无损检测I 级为合格。抽查若有不合格，应加倍抽查；若仍有不合 格，对球壳板进行逐张检查。 2.3.5 产品焊接试板 制造厂应提供产品焊接试板，要求与球罐壳体同材质、厚度及坡口，每台球罐 3 组。在产品焊 接试板施焊过程中，由施焊球罐的焊工在与球罐焊接相同的条件和相同的焊接工艺情况下焊接。无 损检测合格后和球罐一起做热处理且机械性能检验合格后方可进行球罐水压试验。 2.3.6 球壳板厚度应进行抽查，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查数量应为球壳板 数量的 20%，且每带不应少于 2 块，上下极不应少于 1 块。每张球壳板的检测不应少于 5 点，抽查 若有不合格，应加倍检查。 2.4 球罐组装球罐组装 2.4.1 上段支柱与下段支柱的组装 支柱组装在现场平台上进行，如下图所示，下段支柱调整时采用千斤顶进行精确调整，支柱的直线 度及焊后全长均要符合图纸要求。 2.4.2 球罐组装准备 方帽、吊卡具的确定 标准位置 测量位置上段支柱 标准位置 赤道板 下段支柱 任意位置 平台 6 / 20 1）球壳板在安装前应先将与其同材质的方帽、对中板、吊耳等焊完。方帽的数量和间距应根据球 壳板的长度和厚度、成型曲率偏差情况而定。纵向方帽间距在 0.8m1m 左右为宜，环向方帽间距 在 0.5m0.8m 左右为宜。方帽中心线距球壳板边缘距离为 145mm，并牢固焊于球壳板外侧； 2）上、下极板可利用方帽作为吊耳，不能利用时，可在外侧焊接一吊耳。赤道带组装前应在两侧 各焊一块对中板，对中板规格为 75mm150mm22mm。 下极边缘板、极板摆放 将下极板吊装安放在基础中心圆内，并将方位基本找准。 2.4.3 球壳板组装 基础检查验收合格后，并找出中心圆，确定支柱底板在基础上的位置。支柱安装前在滑动底板上 抹上润滑脂； 赤道带球壳板吊装 1）吊装第一块带支柱的赤道板，用经纬仪测量，调整好支柱及赤道板的垂直度，将支柱底板固定， 用钢丝绳沿径向拉紧，然后依次吊装其它带支柱的赤道板，按同样方法调整和固定，然后安装拉紧 柱间拉杆； 2）搭外脚手架，高度低于赤道板上端口 700mm 为宜。吊装一块不带支柱的赤道板，插入两块已安 装就位带支柱赤道板之间，使对中板靠紧，用卡具固定； 3）按上述程序依次吊装其余不带支柱的赤道带板，使之组装成环，调整赤道板的间隙、错边量、 角变形及上口水平度、椭圆度。 边缘极带板吊装 利用三脚架进行下极边板，极中板预留组装，下极板之间用卡具组装连接。调整组对间隙、错边量、 角变形调以及椭圆度和直径。 上极带板吊装：安装完赤道带便可吊装极边板和极中板，调整组对间隙、错边量、角变形。 球壳吊装选用 50t 履带吊。吊装利用吊耳和方帽进行单点或多点吊装，赤道带板采用单点吊装， 周缘板极板四点吊装采用倒链调整后，保持最佳安装角度进行吊装作业。 球壳板的检测、调整和定位焊。 a）对组装好的赤道板、周缘板、极板进行全方位的调整、检测，使各部位间隙、错边量、角变形、 直径、椭圆度均达到下表要求： 序号检查项目允许偏差(mm)备注 12mmH8m 1 支柱垂直度H1.5， 且15mm H8m 7 / 20 2 单块球壳板的赤 道线水平误差 2 相邻两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于 3mm； 任意两块球壳板的赤道线水平误差不宜大于 6mm 3 椭圆度Di/3且50 球罐组装后，球罐的最大直径与最小直径之差小于 球罐设计内径的 3，且不应大于 50mm。 4 焊缝间隙2按焊接要求：测点范围 500mm 取最大一点 5 对口角变形 E7 焊前用弦长大于 1000mm 样板，测点范围 500mm 取 最大一点。 6 对口错边量 3 测点范围 500mm 取最大一点 b）检查、调整合格后，在内侧进行定位焊。 2.5 定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接 a）定位焊及工卡具焊接工艺与主体焊缝焊接工艺相同； b）定位焊顺序：按先纵缝后环缝的顺序进行定位焊的焊接。 c）定位焊长度应大于 80mm，厚度 10mm，间距 300mm500mm，定位焊不得有裂纹，引弧和熄弧在坡 口内，定位焊全部在内侧进行。 d）定位焊均采用焊条电弧焊。 2.6 内外脚手架和防风棚搭设内外脚手架和防风棚搭设 内外脚手架搭设 内脚手架为球内辐射环球满堂红架设，外脚手架为双排间距 1.2m1.4m 的正多边形环球架设。 防风棚搭设 防风棚搭设于外部脚手架外侧，并挂设瓦楞铁或彩板，瓦楞铁搭接应严密，以防漏风；上部用彩条 布或防火帆布铺设挡雨棚。 2.7 焊接焊接 2.7.1 焊接前准备 焊接方法及设备 选用焊条电弧焊方法进行焊接。焊机的配备应与焊接工作量、工期要求相适应，焊机的容量应 满足焊接工艺的要求，焊机上的仪表必须是经校验合格且在有效期内。 焊接材料的选择 主体材质为 Q370R，用 J557 焊条； 8 / 20 焊接工艺评定：按厂内工艺评定分平、立、横、仰。 焊工资格 担任焊接任务的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，并取得与现 场实际施焊材质、位置相适应的焊接资格。 2.7.2 焊接基本要求 焊条的保管与使用 a) 焊条应有项目齐全的材质证明书，质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢 含量等内容，各项指标应符合相关标准的规定。使用前焊条应按 GB/T3965-1995熔敷金属中扩散 氢测定方法进行扩散氢复验，焊条烘干后的扩散氢含量要求在 5ml/100g 以下。 b）在现场应设置标准的焊条烘干室及储存库，用以存放、烘烤焊条，焊条的保管、烘干、发放和 回收应由专人负责,并要求做好焊条烘烤发放记录。 c）焊条库内应保持干燥，并配备经校验合格且在有效期内的温湿度记录仪，确保库房内相对湿度 不超过 60%，温度不低于 5。 d）焊条使用前必须经过烘干。 e）焊材使用前应检查外观质量，焊条有脱皮及裂纹严重者不得使用。 f）焊条的重复烘干次数不得超过 2 次，否则焊条不得用于受压部件的焊接。 g）焊工领用焊条时，每次不得超过 5Kg，且应装在保温筒内。焊条在保温筒内的时间不得超过 4 小 时，否则应重新烘干。 焊接环境的要求 焊接过程中，如施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。 a）风速超过 8m/s。 b）环境温度在-5以下。 c）相对湿度在 90%以上。 d）雨天及雪天 焊接环境的温度及相对湿度应在距球罐表面 0.5-1 米处测得。 定位焊及工卡具的焊接 a）定位焊及工卡具焊接所使用的焊条应与主体相同； b）在定位焊及工卡具焊接处，至少应在 150mm 范围内预热； c）工卡具的材质应与母材材质相同； d) 焊接工卡具时，引弧点和熄弧点应在工卡具焊道上，严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。 预、后热及层间温度控制 9 / 20 a）预、后热、层间温度控制要求见下表。 b）预、后热及层间温度控制应设专人进行测量、记录、控制，整个加热过程中，加热人员根 据测定的温度调节加热火焰，保证加热过程均匀、准确，满足工艺要求，质量、技术人员应随时对 加热过程进行监督检查。 c）温度测量采用接触式温度计，预热宽度应为焊缝中心两侧各取 3 倍的板厚，且不少于 100mm，测温时距焊缝中心线 50mm 处对称测量，测量时间间隔不多于 30min，测量点不少于 6 点。 焊缝种类 预热温 度（） 层间温 度（） 后热温 度（） 预热范围测温位置 加热方法 及位置 工装卡具、 吊耳等与球 壳相连附件 焊接焊缝 100-150100 / 焊接部位中 心半径 200mm 范围 内 焊接部位中心半 径 50mm 处且位于 焊接侧 液化气火焰 加热焊接侧 定位 焊缝 100-150100 / 焊接部位中 心半径 200mm 范围 内 焊接部位中心半 径 50mm 处且位于 焊接侧 液化气火焰 加热焊接侧 球罐对接焊 缝 100-150100-180 200-250 30min 焊缝中心线 两侧各 3 倍 的板厚且不 小于 100mm 焊缝两侧 50mm 处 且在焊接侧 液化气火焰 加热焊接背 面 返修、补焊 焊缝 150150 200-250 30min 焊缝中心线 两侧各 3 倍 的板厚且不 小于 100mm 补焊部位中心半 径 50mm 处且位于 焊接侧 液化气火焰 加热焊接背 面 2.7.3 焊接 焊接前应检查坡口角度、间隙、错边量，并办理交接手续，坡口两侧至少 20mm 范围内的铁锈、 油污等须清除干净。 支柱的焊接 a）焊接接头形式为对接，坡口形式为 V 形，下支柱管内的导向环相当于接头处的一块垫板。 b）接头组对要求：间隙：04mm，钝边：01mm，坡口角度：605 c）支柱焊接时应由两名焊工以相同的焊接工艺参数同时对称施焊，以减少焊接变形。 d）打底层焊接时电流适当大一些，以保证焊透。 e）焊后应将焊缝打磨光滑，并与母材圆滑过渡。 10 / 20 球罐主体焊缝的焊接 a）焊接顺序：球罐主体焊缝焊接按先外后内、先纵后环的顺序，采用分段分区退步对称焊的方法。 赤道带纵缝上温带纵缝下温带纵缝下极板纵缝上极板纵缝赤道带与上温带环缝赤道带 与下温带环缝上温带与上极板环缝下温带带与下极板环缝。 b）焊接工艺参数见焊接工艺卡。 c）纵焊缝应采用多名焊工同方向、分段、同步对称施焊，每条环缝也应由多名焊工分段对称同步 同方向施焊。 d）上下极中板的焊缝应由多名焊工从中心向两侧焊接。 e）每条焊缝的一侧宜一次连续焊完，如因故中断焊接，重新施焊时必须按要求进行预热。 f）焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的焊肉打磨干净以除去焊缝终 端缺陷，焊环缝时，不能在交叉部位引弧或熄弧。 g）每层焊道焊完后，应将熔渣清除干净，并抽查测量层间温度。整条焊缝焊完后应将飞溅和熔渣 打磨干净，并作好表面质量检查记录。 h）焊接时应严格控制线能量，多层多道焊接，每层焊肉厚度不宜超过 5mm。 i）所有对接焊缝在焊完一侧后，都必须进行气刨清根，焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属清除掉， 清根后用砂轮机打磨，将渗碳层去除，并进行着色检查，确认无缺陷后方可进行焊接。清根后的坡 口形状、宽窄应一致。 j）焊接时起弧端应采用后退引弧法,收弧端应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。 k）在距球罐焊缝 50mm 处的指定部位，应做好焊工代号标识。 l）焊接记录要按日、部位分别记录，并经焊工本人签字。 m）为防止焊缝应力集中，提高无损检测精度，所有对接焊缝均应进行打磨，去除焊缝凹凸及波纹， 并使焊缝与母材圆滑过渡。 工卡具、吊耳等附件的拆除 a）工卡具、吊耳等附件的拆除一律采用碳弧气刨，严禁使用锤击方式。气刨切割时切割线不 要紧贴球壳板，而要在工卡具一侧。 b）拆除后用砂轮机将残留焊疤打磨直至与母材平，打磨时要注意打磨方向和角度。 c）拆除痕迹处应用油漆做出明显标记，并做好位置示意记录。 垫板不允许覆盖罐体上的对接焊缝，垫板周边焊缝与罐体的对接焊缝距离大于 140mm，垫板四周 留 3030mm 不满焊作透气用。 产品焊接试板 11 / 20 试板的材质、厚度及坡口形式与球壳板相同。试板的数量及其检验要求 a）每台球罐应同时作横焊位置、立焊位置、平焊+仰焊位置的三组试板。 b）施焊产品试板的焊工必须是焊接球壳对接焊缝的焊工，焊接时应采用与球罐焊缝焊接相同的条 件和相同的焊接工艺。 c）试板经外观检查后，应进行 100%射线探伤，其合格标准与球罐主体焊缝相同。 d）球罐产品试板放置在球罐热处理的高温区外侧与球罐同时进行热处理后，方可加工试样进行试 验。 e）产品焊接试板的试样截取、检验与评定应按 JB4744-2000 标准的规定。 f）如果按照 JB4744-2000 标准规定产品试板复验结果仍不合格时，该球罐的产品试板被判定为不 合格。经原因分析并制定合适的工艺后，允许将试板及其所代表的球罐进行重新热处理，并按上述 过程重新试验。 2.7.4 球罐焊后质量检验 焊缝表面形状尺寸及外观要求 a）焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、凹陷、咬边、熔合性飞溅等缺陷。 b）对接焊缝宽度以每边超过坡口边缘 1mm2mm 为宜。 c）对接焊缝余高：球壳板对接焊缝内表面余高为 01.5mm，外表面余高为 02.5mm。 d)错边量:焊后错边量不得大于 3mm。 e）球壳板对接焊缝应用砂轮打磨到焊缝露出金属光泽，并与母材圆滑过渡。 f）工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑等缺陷。 焊后尺寸检验 a）对接焊缝焊后形成的棱角应10mm，支柱垂直度允许偏差为 10mm。 b）两极板净距离与球内径之差及赤道截面的最大内直径与最小内直径之差必须小于 80mm。 焊缝无损检测 焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损检测。球罐主体焊缝无损检测方法、比 例按设计图纸要求进行。 修磨和焊补 表面缺陷的打磨： a)球壳表面缺陷、焊缝表面缺陷和工卡具焊迹均采用砂轮修磨。 b)球壳表面缺陷及工卡具焊迹修磨后的实际厚度应不小于设计厚度,否则应进行焊接修补。 c)焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于 0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计 厚度，否则应进行焊接修补。 12 / 20 d)修磨范围内的斜度至少为 1:3，且与母材圆滑过渡。 表面缺陷的修补: a)焊接修补前所有缺陷必须确认已清除干净，并将补焊处打磨露出金属光泽。 b)球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在 50cm2 以内，如有两处以上焊补时，任何两 处的净距应大于 50mm。 c)焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，补焊长度不应小于 50mm。在修补焊道上加焊一 道凸起的回火焊道，焊后再磨去多余的焊缝金属。 d)焊接修补的焊接工艺及焊工资格同所对应或接近的主体焊缝。 e)焊接修补时的预热温度、范围见 4.2.4 中的要求。 f)表面缺陷焊接修补后，焊缝表面应打磨平缓或加工成具有 1：3 及以下坡度的平缓凸面，且高度 小于 1.5mm。 焊缝内部缺陷的修补 缺陷定位： 用超声波检测方法对内部缺陷进行定位，确定修补侧。 缺陷清除：用碳弧气刨或砂轮机从缺陷较近侧将缺陷清除干净，清除刨槽应呈“U”形且刨槽长 度不得小于 50mm，采用砂轮打磨清除熔渣，露出金属光泽并经渗透检验确认无缺陷后方可进行补焊。 缺陷清除深度从球壳板表面算起不应超过板厚的 2/3，如在 2/3 深度处缺陷仍未消除，应打磨后进 行补焊，然后从另一侧再次清除缺陷并重新打磨检验及补焊。 缺陷修补： a)焊接修补时必须编制返修工艺文件，并由有焊接资格的焊工进行。 b)预热温度和范围见 4.2.4 中要求并取预热温度的上限。返修时线能量应控制在规定范围内，并取 略偏上限值。 c)同一部位修补不应超过两次，超次返修由焊接责任工程师编制措施，项目质保工程师批准后方可 进行。 d)返修次数、部位和补焊情况应作详细记录。 修补焊缝的无损检测 焊接 36 小时后,方可进行无损检测，所有经焊接修补的表面缺陷经打磨后进行磁粉检验或渗透 检验；当球壳板表面焊补深度超过 3mm 时，应进行射线检测； 焊缝内部缺陷修补后，按缺陷所 在的主体焊缝无损检测要求进行检测。 2.8 热处理热处理 2.8.1 热处理程序 13 / 20 准备阶段 热处理前应确认已完成全部与球体有关的焊接工作和各项无损检测工作并已合格； 组织热处理人员熟悉有关热处理操作规程； 将产品焊接试板已放在球罐热处理过程中高温区的外侧，并与球壳板贴紧; 安装加热装置和测温系统； 封闭与热处理无关的接管; 脱开与球罐连接的所有附件使相互间至少保持单向柱脚移动量距离； 对球体进行保温，调试测温系统 根据环境及气象条件设置防雨雪、防风、防火设施，配备备用电源及消防器材。 升温阶段 油泵、风机调试合格后，将规定的热处理工艺及温差范围输入计算机，启动点火按钮后，燃烧器将 雾化的燃料点燃，并根据输入的热处理工艺自动调节燃烧器功率，从而调节火焰大小。 恒温阶段 控制恒温温度，确保不超出热处理温度要求的允许误差。 降温阶段 恒温结束后调节火焰大小，按要求的速度进行降温，温度降至 300以下自然冷却。热处理人员应 根据降温情况，随时调整柱脚位置。 5.8.2 施工方法 球罐热处理方法拟采用内燃法，以轻柴油为燃料，经燃烧器雾化点燃，在球罐内部燃烧，以对流和 辐射方式达到加热球体的目的。加热时，由测温仪表进行监测，用计算机根据输入的工艺曲线，自 动调节火焰大小，从而控制球体的加热温度。 5.8.3 球罐热处理工艺要求 62525 温度 625 300 14 / 20 热处理温度为 62525，热处理工艺曲线如图 3 升温速度：加热温度300时，升温速度宜控制在 5080/h 范围内。 降温速度：温度降至 300之前，降温速度宜控制在 3050/h 范围内，300以下自然冷却。 300以上升温和降温时,球壳表面上相邻两测温点的温差不大于 130 恒温时间：s/25+0.2 小时 5.8.4 主要施工工艺 1)球罐加热 燃料油由油罐流经燃烧器后被雾化点燃前，先用手动方法启动油泵，将管线内空气通过放空阀放出 直至流出的燃油无泡沫状为止，再用手动方法调试风机运转，一切运转正常后，打开液化气阀，将 燃烧器调至自动状态，严格按操作规程进行自动点火燃烧。 2)球罐外部保温 保温材料选用:保温材料选用被状硅酸铝玻璃棉，其厚度为40mm。保温材料应保持干燥。 保温棉铺设方法： 用带有保温钉的扁铁挂在球壳外表面，将保温棉挂在保温钉上，悬挂顺序由下而上，分内外两层铺 设，总厚度不少于 80mm，内外层接缝应相互错开 200300mm，每一保温层中，相邻两保温被之间应 搭接 100mm 左右，外层用 18#铁丝网捆住，保温棉与球壳壁应贴紧，局部间隙不大于 20mm。 铺设后在短期内进行热处理，在热处理过程中，保温棉不得松动、脱落。 保温要求：球罐的接管、人孔、连接板及从支柱与球壳连接焊缝的下端起向下至 1000mm 长度的支 柱应进行保温。 热处理时，保温层外表温度应不高于 60。 3)均温措施 为减少热处理过程中的温差波动，在球罐内部用钢筋、铁丝网及硅酸铝软毡（耐高温在 1000以上） 做一直径 4m 伞罩，吊挂在距下人孔约 1/3 球罐直径处。 4)测温系统 测温点布置 各测温点间距不大于 4.5m，各点在球壳外表面均匀分布，测温点总数 12 个，其中在距离上、下人 孔焊缝 200mm 范围内各设一个测温点，产品焊接试板布置 2 个测温点，其余均匀分布在赤道带和上、 下温带上。 产品焊接试板应放置在热处理高温区的外侧，并与球壳紧贴，在试板上表面铺设电加热片，以便弥 补由于厚度差异造成的温升滞后。 15 / 20 测温器材 热电偶型号（K 型）：L=1000mm 测温范围：0800 补偿导线型号：铜-康铜 2X2.5mm 双芯导线 热电偶及记录仪表应经过校准并在有效期内。 热电偶安装:将热电偶测温端用螺栓固定在球壳表面，以提高测温的准确性。 测温系统安装注意事项 热电偶极性与补偿导线正负极性应一致。热电偶应与保温棉拦网铁丝避开，以免影响测温效果。 5)热处理过程中柱脚移动 在热处理过程中，应监测支柱底板位移，并及时调整柱脚位置，以保持支柱的垂直度，温度每 变化 100，调节一次，移动柱脚时应平稳缓慢，并做好记录。 柱脚移动量计算：按经验公式计算：温度每变化 100，每米半径柱脚位移值约为 1mm， 热处理过程中应设专人定岗操作和监视测温系统，有异常情况应立即采取措施。 2.9 水压试验水压试验 2.9.1 水压试验前应具备的条件 球罐本体及附件的组装、焊接和检验工作已全部结束。 已完成焊后整体热处理，产品焊接试板经检验合格。 基础二次灌浆已达到设计强度。 支柱找正固定和拉杆调整完毕。 工卡具定位焊痕迹打磨完毕并检验合格。 2.9.2 试验压力: 根据设计图纸 2.9.3 水压试验过程 (1) 试验介质选择 试验介质宜采用洁净的工业用水。试验用水温度不得低于 5； (2) 试验前准备 准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在适当地点(远离球罐基础)设置沉降量基准点，在各支 柱上焊接水平沉降测定板。连接试压系统（下图）： 在球罐顶部和底部至少各安装一块量程相同并经校准合格的压力表，其准确等级不低于 1.5 级， 压力表量程宜为试验压力的 2 倍左右，压力表表盘直径不小于 150mm。确保试验用的临时配管、阀 门和法兰耐压强度符合要求，试压泵和给排水泵运转正常。 16 / 20 压力表 给排水泵 试压泵 放空阀 压力表 图 1 水压试验系统连接图 试验过程和检验方法 操作步骤 a）在球罐底部选择一个合适接管，用给水泵缓慢往球罐内充水，当水从罐顶部排气管溢流后， 封闭排气管，进行升压试验，试验压力以顶部压力表读数为准。试验过程中要保持球罐外表面的干 燥。充水过程中要做好基础沉降观测。 b）试验时，压力要缓慢上升，当压力升至试验压力的 50%时，保持 15min，然后对球罐的所有 焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。 c）当压力升至试验压力的 90%时，保持 15min，再次进行检查，确认无渗漏后再升压。 d）当压力升至试验压力时，保持 30min，然后将压力降至试验压力的 80%对球罐的所有焊缝和 连接部位进行检查，以无渗漏和异常现象为合格。试验过程中若发现不合格，卸压后修补，合格后 重新试压。 e）试压结束后，打开放空阀使压力缓慢降至零后，打开球罐上人孔，然后再打开放水阀，将 水缓慢用管引致基础外排水沟，不得就地排放。 17 / 20 水压试验合格标准： 无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的响声。 基础沉降观测 球罐基础沉降观测工作在下列各阶段进行： a）充水前。 b）充水高度到 1/3 球罐本体高度时。 c）充水高度到 2/3 球罐本体高度时。 d）充满水时。 e）充满水 24h 后。 f）放水后。 用水平仪和标尺分别测量每个支柱上沉降测定板的相对标高并通过基准点校正，从而计算出每 个支柱基础沉降量。 支柱基础沉降要均匀，放水后，不均匀沉降量不得大于球罐直径的 1，相邻支柱基础之间沉降 量差不得大于 2mm，如果大于此要求时，应采取有效的补救措施进行处理。 2.10 气密试验气密试验 试验介质与压力：试验用气体为干燥洁净的空气，气体温度不得低于 15。试验压力按图纸要求。 试验程序与方法 试验准备 气密试验临时管线、压力表安装要求与水压试验相同，另外在球罐顶部要设置两个或两个以上安全 阀和紧急放空阀。安全阀必须使用有制造许可证的单位生产的符合技术标准的产品，且必须经校准 合格。安全阀的启跳压力定为气密试验压力的 1.1 倍；回座压力定为气密试验压力的 0.8 倍。安全 阀安装在球罐顶部最外缘较为合适的接管上，排放口朝向外侧，避免突然的放空操作影响压力情况 观测人员的安全。 试验步骤与检验方法 工艺流程： 气密试验操作步骤 气密试验准备进气升压至试验压力的 50%保持 10min 检查 升压至试验压力保持 30min 检查确认合格缓慢降压 18 / 20 a）液压试验及无损检测均已合格，敷设临时试