预制场专项施工方案.doc

中铁九局集团有限公司 三角预制场施工方案 目 录一、工程概况.31、地形地貌.32、气象水文33、地震34、桥梁情况35、预制梁片数量36、梁的结构形式4二、 预制场建设方案.61.预制场布置62、预制场施工步骤73、路基保护措施84、预制场给排水系统85、标识牌的设置86、施工安排8三、空心板施工方法101、台座清理及模板的设计、加工102、钢筋加工、绑扎及波纹管安装103、支立模板114、混凝土施工115、梁体混凝土养生126、张拉127、压浆138、封端混凝土16四、小箱梁施工工艺及方法164.1工艺流程框图164.2台座清理164.3外模的制作与安拆164.4底腹板钢筋制作与安装194.5波纹管的布置204.6内模端模施工204.7顶板钢筋绑扎214.8砼的浇筑214.9养生待强、拆模、凿毛224.10预应力筋的张拉234.11预应力的压浆254.12封端混凝土28五、梁板吊装.291、施工准备：292、铺装轨道293、组拼架桥机294、架桥机对位295、预制梁（板）运输（本处只写梁的运输，板运输与其一样）29六、施工进度计划与施工顺序.301、总体进度计划概述302、总体预制计划303、总体架设施工线路31七、安全、环保施工技术措施31三角预制场专项施工方案一、工程概况 三角预制场主要承担梅大1标漳龙铁路分离立交桥和泮坑大桥的预制梁片的施工任务。桥梁宽度：整体式路基段桥梁为2X12m，分离式路基段桥梁为12m，设计行车速度100km/h，设计荷载：公路级。1、地形地貌 漳龙铁路分离立交桥桥位地处梅县盆地，地势平坦，跨越漳龙铁路，主要为耕地和砖房，鱼塘分布较多； 泮坑大桥桥位地处低缓丘陵区，桥位跨越山间平地，桥位区内地形起伏较大，大埔端桥台均位于丘陵坡地，材料运输困难，施工难度大等特点。 2、气象水文 本地区属南亚热带季风气候。受海洋性气候的调节，境内冬无严寒，夏无酷暑，秋冻较早。平均气温21.6，最冷在一月，极端低温为-1. 9，最热在七月，极端高温为38.2。本区日照时间长，平均相对湿度高，雨季雨量充沛，年降雨量1960mm以上。 3、地震 地震动峰值加速度为0.05g。4、桥梁情况 漳龙铁路分离立交桥分左右幅，中心里程桩号为K1+254，桥跨组合左幅为24x20+7x30+22x20= 1130m，右幅为25x20+7x30+21x20=1130m。跨铁路部分采用30m预应力小箱梁，其余均采用20m预应力空心板。20m空心板为先简支后桥面连续结构，30m小箱梁为先简支后结构连续结构, 预制吊装法施工。下部结构采用薄壁墩配钻孔灌注桩，桥台采用柱式台和肋板台。泮坑大桥分左右线，左线中心里程为LK3+185.00，桥跨组合为1630，桥长480m，右线中心里程为RK3+175.00，桥跨组合为1530，桥长450m。上部构造采用30m预应力小箱梁，先简支后结构连续结构, 左右线5#7#墩、9#11#墩顶为墩梁固结，预制装法施工。下部结构采用薄壁墩及双柱墩配钻孔灌注桩，桥台采用柱式台。注意：1、在预制边梁时要注意预埋150的PVC管，其间距为5m，两边的边梁均设。2、在预制边梁时，防撞栏钢筋的预埋根据防撞栏钢筋施工图预埋。3、在预制边梁时，梁底钢板预埋根据图纸施工。5、预制梁片数量三角预制场共有梁板824片，其中30 m小箱梁180片，20 m空心板644片。上三角预制场梁片数量统计表桥名桥跨位置预制梁型梁长(m)梁片数预制梁砼方量（m3）漳龙铁路分离立交桥(左)024空心板201682371.68漳龙铁路分离立交桥(左)2431小箱梁3028988.22漳龙铁路分离立交桥(左)3153空心板201542174.04漳龙铁路分离立交桥(右)025空心板201752470.50漳龙铁路分离立交桥(右)2532小箱梁3028988.22漳龙铁路分离立交桥(右)3253空心板201472075.22泮坑大桥(左)016小箱梁3064225824泮坑大桥(右)015小箱梁30602117.34合计82415443.466、梁的结构形式 20m空心板预制梁高为95cm，中梁预制宽度为159cm，边梁预制宽度为199.5cm，板顶、底板平行，单片空心板砼13.76m315.01 m3，吊装重量35.79t39.02t。结构形式见下图： 30m小箱梁预制梁高为160cm，中梁预制宽度为240cm，边梁预制宽度为277.5cm。小箱梁跨中截面处顶板厚度为18cm，底板厚度为18cm，腹板厚度为18cm，支点截面处顶板厚度为18cm，底板厚度为25cm，腹板厚度为25cm，小箱梁顶、底板平行，单片小箱梁砼34.31m336.23m3，吊装重量87.5t92.4t。结构形式见下图：各种预制梁桥跨横断面布置图： 30m空心板标准横断面20m空心板标准横断面 二、 预制场建设方案1.预制场布置根据梅大1标路基完成情况及本标段施工地理位置条件、材料进场、工期等特点，经过我项目部研究分析，三角分离立交桥35#桥台（K0+450）与漳龙铁路分离立交桥0#桥台（K0+689）之间的路基段适宜作为预制场。该段路基位于G206国道以东，为填方路基。预制场全部利用红线内区域，无需征用临时用地。三角预制场位于K0+450K0+689的路基，长289m，宽24.5m，占地约7080.5m2，其中K0+450K0+500路基，作为材料堆放区、钢筋加工区及保卫棚等临建设施布置区；K0+500K0+608路基作为20m空心板预制施工区；K0+608K0+689路基作为30m小箱梁预制施工区,在梁场前期建设中不施工箱梁台座,其区域用来做空心板存梁区,可横向存板9片,重叠3层,纵向4排,总计108片；待存梁区已存满空心板将开始架设漳龙铁路分离立交桥前9孔板片,紧接施工其铺装层，并铺设龙门吊轨道作为存梁区,并施工箱梁台座;即K0+689K0+869段桥面作为存梁区，长180m,宽23m,存梁总面积4140m2。根据梁片的数量、种类和工期要求，本预制场空心板产梁区沿路线方向共布置4排台座，每排台座有5个单元，共有20个空心板台座；小箱梁产梁区沿路线方向紧挨空心板产梁区共布置2排台座，每排台座有3个单元，共有6个小箱梁台座。预制施工工期历时将近10个月，从2012年4月开始至2013年1月结束。计划平均每个月完成60片空心板、18片小箱梁，按每个台座每月生产3片板或梁考虑，按施工顺序预制梁片，必须保证漳龙铁路分离立交桥小箱梁架设需求，需后期架设的小箱梁预制完后先运往存梁区。场内计划设三台龙门吊：一台工作小龙门吊，跨度23m，净高7m，起吊能力100KN，负责装模、吊运砼和各种施工机具；两台运梁龙门吊，跨度23m，净高7m，起吊能力600KN;工作龙门吊与运梁龙门吊设置同一轨道。详见三角预制场总体平面布置图梅大1标砼统一由项目部搅拌站供应，搅拌好的砼利用砼罐车运送至施工现场。在施工现场不另设置砼搅拌站及料场等。2、预制场施工步骤 1）路基施工。根据路基和三角分离立交桥、漳龙铁路分离立交桥的施工图，确定预制场地面的标高，从而确定路基填筑的标高，路基填筑标高为预制场施工的起始标高。从K0+450K0+689段路基施工完成后方进行预制场的建设。 2）便道施工。进入路基施工区和预制场是同一条施工便道，从G206国道到预制场施工便道长160m，其采用20cm厚C25砼硬化，下铺30cm厚片石、石渣垫层。 3）预制场地台座及场地硬化施工。预制场内设预制台座26个（空心板台座20个，小箱梁台座6个），（详见三角预制场总体平面布置图）。梁场前期建设中不施工小箱梁台座，其区域用来做空心板存梁区，待漳龙桥前9孔架设并施工其铺装层完作为后期存梁区后，开始施工小箱梁台座。为防止台座在预制梁过程中发生不均匀沉降，施工时在台座下浇筑C25混凝土基础，结构尺寸详见三角预制场台座基础构造图。台座为框架式C30钢筋混凝土现浇，为防止反复使用产生缺角、掉边现象，同时满足平整度要求，特此在混凝土上铺设3mm不锈钢板，顶面两侧布置纵向5#槽钢，槽钢与锚固钢筋焊接以定位和支撑，锚固钢筋间间距为30cm。考虑梁板预制张拉施工后将产生一定程度的反拱，在台座两端承受的压力将较大，为此在台座两端各5米范围内还需加16钢筋为主筋，用一级钢筋10作为箍筋进行加强，其中主筋间距分上下2层，间距15 cm ；箍筋间距为15cm。底台模施工时应注意预留对拉螺杆孔用PVC管预埋500mm及吊装时穿钢丝绳的预留槽口每个台座2孔。底台模的每次使用，应进行打磨并涂抹脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结影响梁体外观。预应力钢束张拉完成时，预制梁会产生上拱，需在台座上设置反拱度，反拱度值根据施工图按设计值成二次抛物线设置，底胎模按每5.0m为一断面，对底胎膜顶面相对标高进行检测，以验收底胎模的反预拱度是否满足设计要求，为防止装拆模时发生崩边现象，避免水浸入基础下土层，保证地基有足够的承载力，台座与台座之间浇筑8 cm厚混凝土面层，同时控制横向坡度，以利排水。 由于梁板横向、纵向通过梁板斜置形成，故在台座施工时在预留槽口处采用木楔来调整梁底、板底调平块来调节桥面坡度。4）龙门吊桁车的拼装。预制场设龙门吊三台，包括一台100KN龙门吊和两台600KN龙门吊。100KN龙门吊进行模板装拆、混凝土浇筑等工作，600KN龙门吊进行预制梁的起吊运送等的施工。100KN龙门吊和600KN龙门吊的净高都为7m。3、路基保护措施在预制场施工过程中应保持路基及边坡的稳定性，做好排水和环保，避免侵蚀路基。路基在梁板施工完成后应按设计及规范要求进行恢复及完成未完的工程施工项目，彻底清除预制场硬化层和砼构造物，清理后的路基压实度和高程必须满足设计要求。4、预制场给排水系统预制场用水通过储水池储水，然后采用8cm水管供应，水管沿水沟布设埋入地下，在台座中间位置设置水龙头和喷淋接头，用作喷淋养护。 预制场纵向和横向设置一定宽度的排水沟，保证排水能力，保护地基的稳定性。在预制场台座梁头之间设置横向排水沟，横向排水沟50cmX50cm，每组台座范围内不设排水沟，在进行砂浆硬化层施工时形成双坡往两头横向排水沟排水。在台座区两侧设置50cmX50cm纵向排水沟，汇集横向排水沟的水之后排入蓄水池过滤净化后循环利用。 5、标识牌的设置 在进入预制场路口处设置路牌1块，场内设场地平面图、工艺流程图、质量检验标识牌、安全警示牌、安全操作规程、文明施工牌。 6、施工安排在K0+450K0+689段路基施工完成后，即可进行三角预制场建设，预制场建设为1个月，按每个台座每月生产3片梁考虑，26个台座生产824片梁板需10个半月完成，架设按梁片生产时间推迟半个月计算，预制场工期须在2013年1月底完成。 7、预制场建设所需材料、设备、模板数量表（1）预制场建设材料数量表材料名称型号规格单位数量备注台座混凝土C30m3205基础混凝土C25m3453.6场地硬化砼C15m3516.84台座钢筋16t17.73107.50P43轨道43kg/mm838 不锈钢板3mm厚m2910 排水沟50*50cmm600 槽钢5#m1160（2）预制场及梁片安装所需设备表标编号设备名称规格数量单位备注1龙门吊机60t2台跨径23m2龙门吊机10t1台跨径23m3轮胎运梁车100t1台4架桥机130t1台5张拉压浆设备2套6电焊机10台7手拉葫芦1-5t5套8钢筋制作设备3套9插入式振动器50/3020台混凝土振捣（3）模板数量表设备名称外膜内膜型钢底模备注箱梁模板2套2套中、边梁各一套空心板模板6套6套中板4套、边板2套三、空心板施工方法1、台座清理及模板的设计、加工 在进行空心板施工前，台座表面要洗刷清理干净，防止台座表面生锈或沾上水泥浆影响空心板的外观质量；同时要检查台座表面的平整度。桥梁模板采用钢模板，每5米分节，面板采用6mm钢板，纵横肋采用型钢，确保模板具有足够的强度及刚度。空心板模板设计时，在内模顶部设施工窗口，补给底板混凝土,20米空心板设5个，两端进3米处，中间每隔3.5米设一个。 2、钢筋加工、绑扎及波纹管安装钢筋严格按图纸给出的尺寸加工，把误差控制在规范要求以内。波纹管和锚具安装随钢筋绑扎和模板支立进行，为了防止出现波纹管进浆或浇注时被压扁堵塞管道，采用以下措施进行处理：尽量减少波纹管接头，采用现场加工的通长波纹管；浇注前波纹管中先塞入一根略小于波纹管内径的塑料衬管，待梁的混凝土浇注完后，再把塑料衬管抽出以保证管道通畅。波纹管采用钢筋井字架固定定位，安装时要精确按设计坐标放置，定位筋一般以1米设置一组，但在管道的曲线段范围（包平弯、竖弯）则以0.5米设置一组。弯起点要平滑，连解处，用胶布缠绕，注意不能漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在砼的重量下能保持原有形状，且能按要求传粘结力。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，保证锚板面与管道轴线垂直，波纹管尽可能处于其正中位置。波纹管安装完毕之后必须重点检查管道的坐标位置、线性、接头与管道的变形情况与完整性。 钢筋加工及安装允许偏差项次检 查 项 目允许偏差1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5同排梁板拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）103钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）205保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5基础、锚定、墩台10板3管道位置的允许偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1坐标 板长方向30用尺量板高方向6板宽方向62间距同排6用尺量 3、支立模板为保证混凝土保护层的厚度，立模前，用混凝土垫块把钢筋骨架垫起来，骨架外侧也绑上垫块。支立模板前，提前将内模拼装好，把模板上的杂质清除干净，刷上脱模剂，待底板及腹板钢筋绑扎完毕，用吊车将拼装好的内模整体吊到位。外模用螺栓把相邻模板连接起来，模板接缝夹2mm的橡胶条，以防漏浆。端模立好后，重新调整锚具和端部加固钢筋。模板安装完毕经验收合格后，方可进行下一道工序施工。 4、混凝土施工混凝土浇注前仔细检查各种预埋件及预埋钢筋的数量、位置是否准确。为了保证混凝土的质量，混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土搅拌车输送，使用龙门吊进行水平分层浇注，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合龙。分层下料振捣厚度不大于30cm，上下层浇筑时间相隔不超过1小时，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。混凝土采用附着式与插入式振捣器振捣。为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，在腹板混凝土浇完成后略停一段时间，使腹板混凝土充分沉落后再浇筑翼缘板。 5、梁体混凝土养生梁体浇筑完成后，按规定要求进行喷淋养生，外侧采用土工布覆盖、洒水，内侧注水。 6、张拉预应力混凝土采用龄期与强度两个指标控制，张拉时混凝土龄期不少于7天，混凝土的强度达到设计标号的90%后，方可进行预应力的张拉。孔道检查张拉前进行孔道检查及时清除孔道内的杂物，对孔道堵塞的做好扩孔和通孔，为穿束作准备。穿钢绞线穿束前先检查锚具和孔道，孔道内的杂质和水份用吹风机吹干净，保证孔道干净、畅通。制好的钢绞线束检查其绑扎是否牢固，端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对钢绞线根据孔道长度和锚固、张拉长度下料，用胶布把一端封好，便可往管道穿入，注意不要把钢绞线束位置扭乱。 张拉机具的准备张拉机具选用与锚具配套的千斤顶，油泵采用高压油泵。千斤顶在使用前必须进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具设有专人使用和管理，经常维护、定期校验。 张拉顺序和方法钢绞线张拉采用双控，严格按设计顺序对称张拉，张拉采用两端同时张拉的方法，张拉时两端应均速同步进行。 张拉程序及张拉应力控制张拉程序为： 0 0.1K 0.2KK张拉控制应力(含锚口摩阻损失)持荷5分钟锚固单根钢绞线的张拉控制理论值为：F=0.751860139=193.9KN。(139为单根钢束公称面积，单位mm2)张拉采取应力和伸长值双重控制，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉，单根钢绞线的张拉控制理论值为：F=0.751860139=193.9KN。(139为单根钢束公称面积，单位mm2)。张拉前，应对锚圈口和管道摩阻进行测定，张拉时予以调整。张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。张拉时，认真填写施工记录。 7、压浆 a、预应力钢绞线张拉后，用手提砂轮机割除多余的钢绞线，然后进行孔道压浆。预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过24小时 b、孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。压浆用的水泥浆所选用的原材料水泥、塑化剂、膨胀剂及水泥浆的各项技术性能均须进行试验，满足施工技术规范和设计要求:（1）、浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.4；（2）、拌和后3h浆体泌水率不宜大于2%，最终不超过3%,泌水应在24h内重新全部被浆体吸收；（3）、通过试验后，浆体掺入适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10%；（4）浆体稠度宜控制在1418S之间。 C、孔道压浆采用真空压浆技术，其工作原理和施工工艺为下：（一）、 真空压浆技术是后张预应力孔道的压浆的新技术，可以很好地改善目前压浆质量不饱满、浆体有空洞的问题，可以提高预应力的腐蚀防护能力，增强结构的安全性和耐久性。压浆工艺要求采用真空压浆技术，波纹管采用塑料波纹管。 （二）、真空压浆原理 孔道灌浆采用专用灌浆泵进行。灌浆工艺有“一次压注法”和“二次压注法”两种，前者用于不太长的直线形孔道，后者用于对于较长或曲线形孔道。预应力张拉完毕后的24h之内即对孔道进行灌浆。灌浆分两次进行，每一孔道宜于两端先后各灌浆一次。由灌浆泵在梁一端将纯水泥浆，经灌浆胶管从灌浆咀压入孔道内，灌浆的压力最少升到0.7mpa，当灌浆达到另一端饱满并排出浓浆（排气孔排出相同稠度的水泥浆）时用木塞堵孔，并稳压10s以上后，可关闭进浆管截止阀，拆卸进浆管。对于“二次压注法”，在第一次压浆间隔不小于3045min后，可进行第二次灌浆，拔出两端排气孔木塞，在另一端安装进浆管，并将进浆管截止阀全部打开，待排气孔流出浓浆时，再用木塞堵孔及关闭进浆管截止阀，并稳压10s以上后关闭截止阀，拆卸进浆管，完成灌浆工作。 真空压浆技术是后张预应力压浆施工的一项新技术，它的基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生一01MPa左右的真空度，然后用压浆泵将搅拌好的水泥浆体从孔道的另一端压入直至充满整条孔道，并加以不大于07MPa的正压力。因孔道内只有少量空气，浆体很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，可大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。不仅是“压”，而且是增加了“吸”的功能。真空辅助压浆的关键是要保证管道及锚固体系的密封性，能保证管道内形成一定压力的负压。 灰浆搅拌机应能拌出胶状稠度的水泥浆。水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力孔道要能以 0.7mPa的常压连续作业。水泥浆泵一般为柱塞式电动灰浆泵，应完全密封，能在灌浆完成的孔道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭后，导管中无压力损失。我们在现场还准备了1台手动灰浆泵，以解决施工时急需。灰浆泵的压力表在使用前要校正。灌浆作业过程中，每隔3h将所有设备用清水清洗一次，每天用完后也要清洗。（三）、真空压浆工艺特性及要求 1）、减少孔道中阻力，加速了浆液的流动，形成一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间，提高了生产工效； 2）、强化了浆液的惯性流动与冲击及对孔道的充盈。在真空状态下，孔道内的空气、水份以及混在水泥浆中的气泡被消除，减少孔隙、泌水现象，确保了孔道灌注的密实性和浆体的强度，以及预防和克服对预应力筋的腐蚀，从而最大限度地提高了结构的耐久性和安全性； 3）、封锚与压浆可分开进行，也可一次完成，保证了结构的整体性和美观。 4）、对孔道密封及预应力体系的锚固效率及安全性能提出了更高要求。灌浆过程中因孔道具有良好的密封性，使浆液充满整个孔道的要求得到保证。 5）、对水泥浆液的配合比提出更高要求。 6）、作为一个单项系统工程，在工序安排上，要从预应力孔道布置开始实施配套；作为一项操作性很强的项目，又要求操作人员工作流程清晰，技术全面，配合协调好。 7）、对工艺及设备要求高。水泥浆的配比、外加剂型号及用量、水泥浆的温度、孔道密封度等都将影响灌浆质量。 8）、使用压力水冲洗过管道后，应及时使用高压风将孔道内的水分吹干净。 （四）、施工注意事项 为确保压浆的安全及质量，我们采取了以下措施： 1）、真空泵端设在高端，压浆端设在底端，因高差3米引起的浆液静力压强为0.06-0.07Mpa，而柱塞式灌浆机的设备能力为0.8-1.0 Mpa，那末对因高差造成的影响基本可忽略，却有利于压浆质量的保证。 2）、管道密封及封锚 封锚做法：张拉完毕，将多余钢绞线切割，锚具端部留有3公分左右长度，用湿润水泥团封堵 ，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶及密封生料带进行密封，从而保证了管道的密封。封锚提前二天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。为进一步验证孔道的密封和通畅情况，我们在抽取真空达到要求后，将进浆端球阀少许开启，则可听到气流的尖锐啸声，同时真空表读数下降。 3)、工作水的循环：因真空泵工作用水不方便，我们准备了一个2立方米的水箱，与真空泵形成循环，从而节约了用水。 4)、施工时间：考虑浆体的稳定及对压浆的影响，我们将压浆时间安排在夜间进行。 5)、浆体配比及指标，拌浆的连贯性： 管道较长，且不能实现灌浆接力的情况，为减小孔道对浆体的阻力，我们修正了配比如下：水泥：水：高效减水剂 1：0.38：0.4，使浆体流动度控制在222S，其他指标满足规范要求。为保证灌浆的连续性，根据和考虑储备，每拌和好0.5立方米后，才予以连续灌浆。 6)、工艺流程： (1）、检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。 (2）、每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。 （3）、两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06 Mpa至-0.10 Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。 （4）、压浆：对于圆管，从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆历时5分钟零10秒左右，各管道比较一致；对于扁管，灌浆历时2分钟30秒左右，各管道也比较一致。 （5）、补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用 预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8-1.0 Mpa。补压稳压结束，关闭球阀（这里需要说明的是，我们利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除 多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质）。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。 （6）、转入下一孔道压浆。 8、封端混凝土孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具、端面混凝土上的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备封端混凝土施工。先绑扎端部钢筋网，再立端部模板，立模板时要注意把梁体长度重新丈量一下，防止封端后梁的尺寸超长。模板立好后，就可以浇筑封端混凝土。四、小箱梁施工工艺及方法4.1工艺流程框图详见P15箱梁施工工艺框图4.2台座清理在进行箱梁施工前，台座表面要洗刷清理干净，防止台座表面生锈或沾上水泥浆影响箱梁的外观质量；同时要检查台座表面的平整度。4.3外模的制作与安拆为保证箱梁外观质量，箱梁外模均采用大块钢模，每5米分节，纵横肋采用型钢，确保模板具有足够的强度及刚度。在模板加工制作中，将要求生产厂家严格按以下质量标准进行生产： a、模板在长度和宽度方向每1m的偏差小于2mm; b、面板平整度控制在1 mm; c、相邻两块模板组拼完成后，错位控制在1 mm;d、制作时不得有翘角和漏洞，单块模板原则上不得有接缝，如有接缝则将接缝焊好打磨平整方可使用。外膜在安装之前必须进行打磨除锈处理，然后均匀涂上薄薄一层脱模剂。外膜的固定采用底部通过台座里面预留的螺栓孔穿对拉螺杆进行固定，顶部利用模板侧向加强槽钢上穿对拉螺杆进行固定，对拉螺杆采用20#圆钢制作。外膜板的安拆均采用滑膜系统。在安装过程中，将严格按以下要求进行控制：a、梁轴线平面位置 5 mm；b、支架立柱及支承间距 5 0mm；c、梁底板高程 +10mm，5 mm；d、侧模之间，侧模与底模缝隙小于1 mm，用腻子堵死，以免漏浆。e、底模注意按设计要求设置预拱；f、底模与侧模安装时要打磨干净，涂防锈光油及脱模剂。在安拆过程中要注意以下事项:1、在整个施工过程中，要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作； 2、装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。3、 安装完毕后，应进行全面检查，若超出允许偏差，应及时纠正。台座清理、刷脱模剂安放底模监理检查自检安装外、内模板浇筑砼单项交验封锚张拉压浆拆模、养生待强移梁、封端、堆放、养护监理旁站监理旁站设备检查设备标定监理检查自检绑扎钢筋、安装管道顶板钢筋绑扎、负弯矩管道预埋自检监理旁站监理检查不合格不合格不合格不合格不合格不合格箱梁施工工艺框图4.4底腹板钢筋制作与安装台座清理干净后，安放底模，开始安装钢筋。预应力混凝土中的非预应力钢筋的力学性能必须符合国家强制性试验规范要求，钢筋的类别和直径严格按施工计划及相关规定采购。进场的钢筋必须先检后用，达不到规范要求的钢筋必须及时清退出场，坚决不得使用。每批进场材料必须有出场试验报告单，并做机械性能试验。钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且立物资标识牌以便识别。钢筋在运输、存放等过程中，均应避免锈蚀、污染，露天堆放时，应垫高并加遮盖。钢筋集中在加工厂加工，钢筋加工时，钢筋的表面应洁净、平直、无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均要调直，配料时，准确计算钢筋长度，扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，加上钢筋的焊接长度或绑扎长度，各种钢筋编号应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料。弯曲钢筋时，应先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板钢筋使用，然后进行正式加工生产；弯曲机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求的角度后，先停机再逆转取下弯好的钢筋，不得在机器向前运转过程中，立即逆向运转，以免损坏机器；弯好的钢筋存放时，应注意下列要求：（1）.钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状并注意有无裂纹；（2）.同一类型钢筋应存放在一起，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，注明使用的部位名称； （3）.成型的钢筋，如需两个扎接或焊接者应捆在一起；（4）.弯曲成型的钢筋在运输时，谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈及其它有害气体的腐蚀；钢筋采用现场绑扎，钢筋规格和位置按设计图纸执行，按钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固，平直部分的相交点采用梅花式交叉扎牢，捆扎用的铁丝要像里弯，不得伸向保护层内，钢筋在装模前，在底部及侧面加三角垫块，以保证应有的保护层厚度，已经绑好的钢筋骨架必须满足公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）的要求，并不得践踏或在其上面放置重物。经质检工程师自检合格后并填写钢筋检查表，报监理工程师验收。在绑扎腹板钢筋时， 注意安装预埋件。在伸缩缝箱位置的梁端必须预埋支座钢板，结构连续处为现浇中横梁时预埋。 所有钢筋在加工前，必须先做清污、除锈和调直处理。钢筋加工及安装允许偏差项次检 查 项 目允许偏差1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5同排梁板拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）103钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）205保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5基础、锚定、墩台10板34.5波纹管的布置绑扎好钢筋后，按设计坐标布置形成预应力筋管道的波纹管。管道的标高利用腹板钢筋上焊接定位钢筋波纹管进行定位，沿管道方向其直线段范围，定位筋一般以1米设置一组，但在管道的曲线段范围（包平弯、竖弯）则以0.5米设置一组。弯起点要平滑，连解处，用胶布缠绕，注意不能漏浆。管道应具有足够的强度，以使其在砼的重量下能保持原有形状，且能按要求传粘结力。之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，保证锚板面与管道轴线垂直，波纹管尽可能处于其正中位置。波纹管安装完毕之后必须重点检查管道的坐标位置、线性、接头与管道的变形情况与完整性。经质检工程师自检合格后报请监理工程师检查验收。4.6内模端模施工箱梁内模均采用分块钢模，以1m左右长为一节。箱梁断面的内模由六块组成，5#块与6#块为4mm厚的钢板，安装到1#块、2#块、3#块与4#块形成的阴阳缝上形成整体。5#块与6#块的安装必须在箱梁底板砼浇筑完成之后。内模通过水平向两条角钢制成的横杆以及对角向一条角钢制成的斜杆行成一个整体。 内模分块制作图内模安装采用事先拼好，整体吊入的方式。内模拼装时必须清理干净模板上面的水泥浆，模板之间接缝必须紧密。模板拼装成整体之后，涂上薄薄一层机油，再利用小龙门吊整体吊装就位，安装时底板钢筋必须放好垫块，以保证保护层符合设计要求。模板在安拆过程中应注意事项与箱梁外模板相同。 防止内模上浮的控制措施：在小箱梁混凝土浇筑振捣过程中，由于混凝土的流动特性，腹板混凝土在振捣器及自重的作用下，大量涌入底板，使底板混凝土给内模很大浮力，迫使内模上浮。内模上浮会导致预制梁顶板厚度小于设计尺寸，因此施工中要特别注意。为控制混凝土浇筑时内模上浮，内模加强刚度，采取组合式钢模，防浮体系横梁采用【12槽钢作为压杠来加以控制，每隔2m设置一道，其上焊接50的钢管，以此固定内模，防浮体系横梁通过拉杆与外膜横梁拉紧定位。同时为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外膜顶牢，在浇筑砼时将木撑逐步拆除。4.7顶板钢筋绑扎内模安装检查合格之后，立即绑扎箱梁顶板钢筋。箱梁顶板钢筋采用现场绑扎，钢筋的定位靠端模预留槽口实现，钢筋的绑扎必须严格按照图纸要求进行，要注意横向、纵向钢筋与腹板钢筋的联结。施工边梁时必须注意预埋防撞栏的预埋钢筋与泄水孔的预留。由于结构设计为先简支后连续，对于一联中中跨箱梁以及边跨箱梁靠中跨一侧在顶板有预应力要求，绑扎顶板钢筋时必须进行布管。齿板钢筋的间距必须准确，管道横向与纵向的标高必须符合设计要求。4.8砼的浇筑箱梁顶板钢筋绑扎完成且经自检合格后，报监理工程师检查验收，验收合格后即可浇筑箱梁砼。砼水平运输采用砼灌车，垂直运输门吊、吊入模板。箱梁砼为C50，属于高标号砼，宜控制好混凝土的塌落度，经试验确定掺加适量减水剂。振捣以附着式振捣为主，插入式振捣为辅。在浇筑箱梁底板砼，可以利用顶板下料，浇筑完成底板砼之后，人工整平，再把内模的5#块与6#块安装就位，通过顶拉支撑牢固之后，即可浇筑箱梁腹板砼。浇筑完成腹板砼之后，接着完浇筑顶板砼。浇筑腹板砼时，采用插入式振捣器进行振捣时，要注意不能碰到波纹管，以免出现震破波纹管出现漏浆现象。浇筑腹板砼时，采用水平分层、斜向分段的连续方式，从梁的一端顺序向另一端推进，注意两侧腹板对称进行。分段长度一般为4m6m，分层下料厚度不超过30cm,上层混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖，同时要求震动棒应伸入到前一层的砼20-30 cm，以保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑梁端腹板砼时，如果出现下料比较困难，插入式振捣器不好振捣时，可以利用两头侧模上附着式振捣器进行振捣，两头侧模每一侧各安装两个功率为1.1kw的附着式振捣器。浇筑腹板砼的过程中，要检查内模位置是否发生变化，防止内模出现上浮或偏移现象。在浇筑顶板砼时，采用插入式振捣器进行振捣，要控制好砼的标高，多余的浮浆必须清掉，同时要注意人工拉毛要拉平；要注意预埋件及桥面调平层联接钢筋的位置的准确性，若出现偏移，必须要调正；要加强齿板位置砼的振捣，振捣时要避免碰到波纹管。在施工过程中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。由于锚下砼将承受较大的压应力，而砼由于锚下钢筋密集而难于振捣，因此必须对锚下要仔细振捣，确保达到密实。同时，每片除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。4.9养生待强、拆模、凿毛砼浇筑完成之后必须及时进行养生，可以利用预制场内接通的水管喷淋养生，同时在箱梁上覆盖土工布，要保持土工布潮湿。养生过程中，必须对箱梁的外腹板及内箱进行淋水养生，箱梁吊装到存梁区或安装就位之后，必须继续进行养生，保证养生的时间不少于15天。拆模的时间必须要控制好，拆模过早易造成脱皮或开裂，拆模过迟则增大拆模难度，易造成模板变形从而影响模板的周转次数。我处要求模板拆除时砼强度必须达到2.5Mpa以上，由试验人员通过试验确定并通知施工负责人。施工负责人接到通知后，按先拆除内模，再拆除外模的顺序施工。外模拆除后及时进行梁端及翼板边缘凿毛，采用电动凿毛机除去水泥混凝土表面的浮浆。使预制梁端及翼板边缘混凝土表面出现一条条凹痕，为使与后阶段混凝土施工面黏结得更加牢固。4.10预应力筋的张拉箱梁砼的强度达到设计强度90%，才能进行梁体预应力钢束的张拉（检验混凝土强度试件的取样及养生条件，必须与现场预制的主梁在浇筑和养生等状态相同），强度值由实验室提供。钢绞线在使用前要对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检查，同时对锚具、夹片也要进行检查，只有检验合格才能使用。 4.10.1预应力筋张拉前的准备 1、构件检查、清理施加预应力前，应对混凝土构件进行检查，外观和尺寸应符合质量标准，强度值达到设计要求。同时对锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等清除干净。 2、张拉顺序、方式的确定张拉顺序在设计图纸中已经明确提供，必须严格按图进行。张拉方式根据图纸要求，采用两端对称张拉。 3、张拉设备的选用和校验根据构件特点及设计说明，张拉千斤顶采用轻量化千斤顶，将选用的张拉设备包括油压千斤顶、高压油泵和油压表，编号进行配套校验，以便确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。校验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具使用的校验期限应视千斤顶工作情况而定，一般使用超过6个月或200次，以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时应重新校验。 4、张拉临时设备的准备在张拉前，必须检查是否有保证所需的电源，是否有张拉装置所需的作业空间，千斤顶的起吊装置是否准备等。对于长钢束，指挥者的号令难以听清楚时，应准备好合适的对话工具，一般采用对讲机。 5、制定张拉时的安全措施由于施工现场临时电线多，张拉机具移动频繁，应严防触电和机械伤人事故的发生，并针对张拉作业的特点，制定相关的安全技术措施，严禁预应力筋正前方站人。 4.10.2预应力筋张拉顺序张拉采用双控（张拉控制应力为1376.4Mpa），开动油泵并张拉至初应力，量千斤顶初行程的初读数并记录。逐步升压至控制应力后，再量行程读数并记录计算延伸量，与理论值进行比较。实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在6%之间，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整之后，方可继续张拉。步骤为：0初张拉力10%张拉力20%张拉力100%（持荷2分钟）锚固。张拉时，千斤顶张拉力作用线应与钢绞线的轴线重和，张拉过程中要专人指挥，逐级加压，要保持两端千斤顶升压速度接近相等。在顶锚时一端先回油，另一端补足应力后再回油。张拉过程中不准敲击千斤顶，千斤顶后方不能站人，升压，降压应徐缓平稳。钢绞线在张拉控制应力达到稳定后，方可锚固。锚固完毕并检验合格后即可采用砂轮机切割端头多余的预应力筋，强调严禁采用电弧焊切割，保持外露的长度不小于30mm。切割完立即封锚。 4.10.3预应力筋张拉要点应尽量减少力筋与孔道的摩擦，以免造成过大的预应力损失。张拉顺序必须按设计规定操作。对称张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长值时，要两端同时进行。每个断面断丝之和不超过断面钢丝总数的1%，不允许整根拉断。张拉要做好施工记录，张拉时和张拉后都要对小箱梁的上拱度进行观测，并做好上拱度记录。要严格控制侧弯，控制腹板任何位置侧弯不超过3.3cm,以防预制梁折断。 4.10.4滑丝和断丝处理张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此，出现滑丝或断丝超过要求时，必须作好处理。当出现滑丝时，解决的措施为：采用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用YC122千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到严重损坏，则应将锚具上所有钢绞线全部卸荷，找出原因，再重新张拉。当断丝超出允许要求时，必须进行处理。处理方法为：提高其它钢丝束的张拉力作为补偿。但在任何情况下，最大超张拉力不得超过钢绞线极限抗拉强度标准值的80%。换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。 4.10.5、预应力张拉安全操作注意事项 1、张拉现场应有明显标志，与该工作无关人员严禁入内。2、张拉或退楔时，千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。3、油泵运转不正常时，应立即停机检查。在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。4、作业应由专人指挥，操作时严禁踩摸及碰撞钢绞线，在测量伸长值及拧螺母时，应停止开动千斤顶。5、在高压油管的接头处应加强防护，以防喷油伤人。6、已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而酿成重大事故。4.11预应力的压浆 a、预应力钢绞线张拉后，用手提砂轮机割除多余的钢绞线，然后进行孔道压浆。预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过24小时 b、孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。压浆用的水泥浆所选用的原材料水泥、塑化剂、膨胀剂及水泥浆的各项技术性能均须进行试验，满足施工技术规范和设计要求:（1）、浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.4；（2）、拌和后3h浆体泌水率不宜大于2%，最终不超过3%,泌水应在24h内重新全部被浆体吸收；（3）、通过试验后，浆体掺