黄藏寺_水电站_金属结构安装施工方案.doc

5.9 压力钢管制造和安装工程5.9.1 概述本工程压力钢管制造和安装包括压力钢管的直管、弯管、渐变管及其附件的制造和安装。大机组压力钢管管径3m，小机组压力钢管管径2m，材质为16MnR，共计568t。5.9.2 引用标准和规程规范（但不限于） 低合金高强度结构钢（GB/T 1591-2008）； 锅炉和压力容器用钢板（GB GB713-2014）； 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-2006）； 金属熔化焊焊接接头射线照相（GB 3323-2005）； 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T 9445-2008）； 厚钢板超声波检验方法（GB/T 2970-2004）； 压力容器用调质高强钢（GB 19189-2011）； 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345-2013）； 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB 985.1-2008）； 埋弧焊的推荐坡口（GB 985.2-2008）；（十一）涂覆涂装前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第一部分：未涂（GB 8923.1-2011）；（十二）优质碳素结构钢（GB/T 699-1999）；（十三）碳素结构钢（GB/T 700-2006）；（十四）厚度方向性能钢板（GB5313-2010）；（十五）水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL 432-2008）；（十六）水工金属结构防腐蚀规范（SL 105-2007）；（十七）水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程（SL 400-2007）；（十八）水工金属结构焊工考试规则（SL 35-2011）；（十九）水工金属结构焊接通用技术条件（SL 36-2006）；（二十）无损检测焊缝磁粉无损检测（JB/T 6061-2007）；（二十一）无损检测焊缝渗透无损检测（JB/T 6062-2007）。5.9.3 施工布置5.9.3.1 机械设备配置钢管制作现场运输配备一台10t载重汽车运输，装车利用25t汽车吊。高程2531m以上上平段、斜段钢管安装利用土建施工在高程2531m已布置好的M900型塔机将钢管吊装就位；高程2531m以下斜段及下平段钢管安装利用尾水渠底板布置的C7050型塔机将钢管吊装就位。5.9.3.2 施工道路布置钢管的运输路线与土建施工运输路线相同。 5.9.3.3 压力钢管的临时存放及保护压力钢管存放在金属结构加工厂内，存放时按一定次序摆放，并在底部垫枕木，以免碰撞，保护工作面、易损部位及涂层等不受损伤。并采取适当的防风防雨措施。5.9.3.4 其它布置在安装部位附近适当位置布置工具房、电焊机等施工设备。工具房为集装箱式，小型设备、工器具等统一放置于工具房内，工具房可兼做值班室。就近从混凝土施工时布置的配电设施接引电缆线，设置配电盘，用于钢管安装时的供电。5.9.4 钢管制作根据招标文件本标段钢管制作包括直管、弯管、渐变管及其附件的制作、焊接和防腐等工作。钢管单节制作长度为2m，为便于安装，对钢管进行摞节，摞节长度为4m。 5.9.4.1 钢管制作工艺流程钢管制作工艺流程见图5.9-1。工艺设计材料采购及存放钢板检验及表面处理排料、划线钢板切割、坡口加工钢板两纵缝端头预弯钢板卷制纵缝焊接单节校圆调圆、加装米支撑除锈、涂装标记、验收出厂工艺试验（焊接工艺评定等）检查、记录检查、记录无损检测检查、记录检查、记录无损检测、整体验收钢管拼接环缝焊接图5.9-1 钢管制作工艺流程图5.9.4.2 制作方法 工艺设计仔细阅读设计文件及施工图纸，按主要施工工序如钢管加工、焊接、防腐等编制工艺流程及工艺设计，并依此设计钢管加工图，组织相关人员会审后，报送监理人审批。 材料采购及存放 材料采购钢管制作的材料采购包括钢材、焊接材料、防腐材料等。采购前首先编制材料采购计划，材料采购计划依据施工进度计划。所有采购的材料均符合设计图纸、技术文件及有关国家标准的规定，并具备出厂材质证明书及检验合格证书，焊接材料及防腐材料有厂家的使用说明书等资料。 材料存放 钢材存放在厂区内钢板存放平台上，钢材存放平台为垫木支墩，存放时钢板底部垫垫木。钢板按钢种、厚度等分类存放，设置标识牌，并采取防雨措施，防止钢板锈蚀和变形。 焊接材料应设专库存放，具体存放条件、焊材抽样检验、烘焙、发放等。 防腐材料设专库存放，存放条件及要求按厂家说明书和有关国家标准的规定。 钢板检验及表面预处理 钢板检验用于钢管制作的钢板按招标文件及有关国家标准进行抽样检验，其性能要求符合招标文件及有关国家标准的规定。 钢板的表面预处理钢板到货验收合格后，在使用前应将表面油污、溶渣及氧化铁皮等清除干净。 钢板排料、划线根据设计图纸要求，绘制钢板排料图，按排料图划线。钢板排料、划线在划线平台上进行，钢板排料、划线应满足如下要求：划线极限偏差应满足表5.9-2的要求。钢板划线的极限偏差表表5.9-2序号项 目极限偏差（mm）1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）0.5 钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。仅可在卷板内侧表面或卷板后的外侧表面打深度不大于0.5mm的冲眼标记。 钢板切割、加工坡口 钢板采用半自动火焰切割机切割。 钢板切割面的溶渣，毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。 焊接坡口严格按设计图纸或焊接工艺评定确定的坡口型式，切割后坡口尺寸极限偏差应符合施工图纸的要求。 钢板两纵缝端头预弯钢板纵缝端头预弯采用加衬垫的方式在卷板机上进行，衬垫为事先按一定弧度卷成的钢制专用胎模，预弯后钢板端头弧度用样板检查应达到设计要求。 钢板卷制 钢板端头预弯完成后，用303000mm卷板机进行冷卷成型。 钢板卷制方向和钢板压延方向一致，钢板经多次卷制，直至达到设计弧度。 纵缝焊接钢管纵缝在组圆平台上采用手工焊接，施焊前根据工艺评定结果或设计要求进行，严格控制层间温度。纵缝探伤按设计要求进行。焊缝缺陷处理，补探。 调圆、加装米支撑纵缝焊接完成，吊到调圆平台，用头部带有千斤顶的旋转式调圆工装调圆，边调圆边加装米字支撑，米支撑为“米”字型顶丝结构。钢管调圆后，各项指标应符合设计规范要求。压力钢管制作形体允许偏差见表5.9-3。压力钢管制作形体允许偏差表表5.9-3序号项 目极限偏差（mm）备注1管口平面度32相邻管节周长差63实测周长与设计周长差3D/1000，且不大于244纵缝对口错边量10%，且不大于2任意厚度5纵缝处弧度4样板弦长500mm6钢管圆度3D/1000，且不超过30每端管口至少测两对7长度与设计值差5 钢管内、外壁除锈、防腐具体见本章5.9.8节的涂装工艺。（十一）钢管标示钢管标记流水方向、管节号、装配位置等，出厂验收，提交单元制作验收资料。5.9.4.3 弯管拼装 双节组圆将制作合格的单节钢管，在钢平台上放大样及各部控制尺寸，将单节钢管吊到地样上，按地样对圆，控制管口使其与地样相符合。点焊牢固，对环缝进行焊接，焊接过程中随时用样板检查其弯管的弧度，以便调整焊接顺序，控制焊接变形。环缝焊接完成后用样板检查弧度，如超出规范要求，用外力进行局部校正，消除焊接产生的变形。 整体组装双节组圆焊完成并经检查验收合格，将弯管在钢管加工厂内整体组装，组装前在钢平台上放出弯管整体大样图及各部控制尺寸，然后将要组装的单节或双节钢管吊到大样上组装。组装时先调整管口平面的垂线、中心位置等与地样相符，加固牢固，然后进行弯管整体调整各控制尺寸，合格后检查各项控制尺寸，然后进行弯管各部分环缝焊接。 弯管焊接弯管焊接全部采用手工焊焊接，环缝焊接顺序为先焊内缝，后焊外缝。每条焊缝应连续焊成，不宜中断。 检验焊接成型后的弯管，其各项尺寸应符合水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定。焊缝的无损探伤，应从管壳内外两侧进行。5.9.5 钢管的安装5.9.5.1 钢管安装运输制作防腐好的钢管直接采用现场10t载重汽车运输。上平段钢管安装利用10t载重汽车将钢管运输至高程2569m坝面，利用土建施工在高程2531m已布置好的M900型塔机将钢管吊装就位；斜段钢管安装利用10t载重汽车将钢管运输至高程2531m平台，利用土建施工在高程2531m已布置好的M900型塔机将钢管吊装就位；高程2531m以下斜段及下平段钢管利用10t载重汽车将钢管运输至高程2531.3m平台，利用尾水渠底板布置的C7050型塔机将钢管吊装就位。钢管运输时，将钢管绑扎牢靠。5.9.5.2 钢管安装工艺钢管安装工艺流程图（见图5.9-2） 钢管安装依据管轴线放线预埋埋件，钢管加固选用12槽钢，钢管安装就位后再用槽钢将预埋件与钢管加劲环连接并焊接牢固。 设置钢管安装控制点线高程、里程、管口中心线，钢管安装就位、调整压缝时不允许在管壁上焊接附件。 钢管安装时，根据钢管安装提交工作面的时间，尽量减少和土建工作面的干扰。 钢管验收安装准备埋件埋设钢管就位调整加固环缝焊接钢管运输测量放点环缝探伤修补涂层外包混凝土浇筑复测竣工验收测量图5.9-2 钢管安装工艺流程图 由于工地环境条件和钢管本身的结构形式所限，安装环缝的焊接均采用手工焊，采用多层多道焊，层间厚度5mm。 安装调整钢管时，底部采用千斤顶调整，钢管底部垫垫块控制整体高程，里程调整采用千斤顶及边墙，调整好后与插筋进行加固，再进行环缝焊接。5.9.5.3 钢管安装工序压力钢管安装严格按设计图纸，有关技术文件及水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定执行。 钢管调整、加固钢管用千斤顶、专用调整工装等相配合进行调整。钢管调整合格后，进行对称加固，钢管加固支撑均要与插筋焊接牢靠。 环缝压装为提高安装效率，环缝拟采用专门制作的内部旋转式压缝工装，配合传统的压码工装工艺进行压缝，压缝时尽量减少压码的使用数量以及尽量减少在管壁上焊接附件的方式压缝，压缝完成割除压码时要将焊疤磨平。 环缝焊接现场环缝采用手工焊焊接，除图中有规定外，逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝（设计要求的除外）；环缝焊接严格按监理批准的焊接工艺执行。环缝焊完后进行无损检测及缺陷处理等。 观测仪器埋设钢管安装时，同时埋设观测仪器，观测仪器支座的焊接遵循规范的规定。 附件拆除安装完毕，拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，采用碳弧气刨或氧乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹，发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。 环缝及油漆损坏部位补涂在安装环缝两侧各200mm范围内以及涂层损坏处，内外表面按规定进行除锈及涂料的涂装。 安装质量要求 钢管的直管、弯管与设计轴线的平行度误差不大于0.2%。 钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定执行。 钢管始装节里程偏差5mm，两端管口垂直度偏差不超过3mm。 弯管起点的里程偏差10mm。 其它安装质量要求按招标文件及水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定执行。 钢管米支撑拆除待钢管安装完毕，混凝土回填及灌浆完成后再进行拆除。5.9.5.4 补漆防腐钢管安装完后清除管内所有杂物。用角向磨光机磨平管内的焊疤、高点等，上述部位及焊缝两侧除锈后补刷油漆。5.9.5.5 钢管安装质量检验 钢管安装的质量检查主要包括安装几何位置检验、焊缝质量检验和涂装质量的检验。钢管安装几何位置的检验用经纬仪和水准仪进行测量。 钢管安装过程中焊缝按设计要求进行无损检测，不合格的焊缝进行返修和重新检验，直至合格为止。 管内壁打磨部位全部补刷油漆，不得有漏涂。5.9.6 焊接及焊缝检验、缺陷处理5.9.6.1 焊工和无损检验人员资格 凡从事钢管焊接的焊工，必须持有国家有关部门颁发的有效合格证书。 焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。 焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担任。5.9.6.2 焊缝分类按招标文件及水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定执行。5.9.6.3 焊接工艺评定在进行构件的一、二类焊缝焊接前，按水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定确定是否进行焊接工艺评定，若需进行焊接工艺评定，按招标文件的要求进行焊接工艺评定。5.9.6.4 焊接方法、焊接材料 焊接方法钢管制造时的纵、环缝采用CO2气体保护自动焊焊接或手工电弧焊。 焊接材料手弧焊用焊条及气保焊焊丝采用与钢板相匹配的焊条或焊丝，必须是产品质量可靠的厂家生产，并具有出厂材质证明和质量保证书。5.9.6.5 生产施焊的管理、工艺及要求 压力钢管焊接工艺规程钢管开焊前应根据工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程。 焊接材料及焊接设备的使用和管理 焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用。 焊接材料仓库管理严格按照有关规定和厂家使用说明书要求执行，放置于通风、干燥的专设库房内，库房内室温不低于5，相对湿度不高于70%，设专人负责保管、烘焙、发放、回收，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。 烘焙后的焊条应保存在100150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。 现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4小时，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。 焊条使用前，应检查批号及外观质量状况。 焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修； 焊前检查及清理焊缝装配完成检查合格后，方准施焊。坡口尺寸及瓦片对接对口错位应符合规范要求，施焊前应将坡口及坡口两侧各50-100mm范围内的毛刺、铁锈、油污、氧化皮等清除干净。每一层焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。 预热及后热 对焊接工艺评定后确定需要预热的焊件，其定位焊和主缝均应预热（定位焊预热温度较主焊缝预热温度高20-30），并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不低于预热温度，且不高于230；一、二类焊缝预热温度符合焊接工艺的规定。 采用电加热器或远红外加热器预热，预热在焊缝中心线每侧3倍板厚且大于等于100mm的范围内进行。 预热及焊接过程中用点温仪或其它表面温度计测定温度，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测点不应少于3对。 需要后热消氢的焊缝，按焊接工艺评定确定的温度及保温时间进行后热。 定位焊 定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。 定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100400mm，厚度不超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm； 不允许在焊缝以外的钢板或其它位置随便引弧，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。 定位焊焊接在背缝侧，刨背缝时刨除。 施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 焊接工艺及要求 严格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺进行焊接，严格控制热输入及层间温度，并作好记录。 风速超过8m/s、环境温度低于-5、相对湿度大于90%以上以及雨天、雪天的露天施焊时，焊接处应有可靠的保护措施，方可施焊。 焊缝焊接时（包括定位焊），应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满。 多层焊时，应将每层的飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头应错开30mm。 双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽。 纵缝焊接过程中随时用样板检查样板与瓦片间隙，调整正反面的焊接顺序，以便控制焊接变形。厚板的焊接，每条缝应连续焊成，不宜中断。 产品焊接试板产品焊接试板的试板尺寸、试件数量及试验项目按招文件及设计文件执行。试板在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。5.9.6.6 焊缝检验 外观检查所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定，并严格按图纸及设计文件规定执行。 无损探伤检测 进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。 无损探伤应在焊接完成24h以后进行。 射线探伤按规范标准评定。 在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。 探伤比例：焊缝无损探伤的抽查率按招标文件、施工图纸、设计文件的规定采用。若上述文件未规定时，按水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432-2008的规定执行。5.9.6.7 缺陷的处理和补焊 焊缝缺陷处理和补焊 焊缝内部或表面发现有裂纹及母材出现缺陷时，进行分析，找出原因，制定措施后，方可焊补。 焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。 当焊补的焊缝需要预热时，则焊补前按与正式焊缝焊接相同的规定进行预热。 返修后的焊缝，进行探伤复查，同一部位的允许返修次数16MnR钢为两次，高强钢为一次，若超过规定，应找出原因，由技术部门制定可靠的技术措施，经监理人批准，方可焊补，并作出记录。 管壁表面缺陷处理 管壁内面的突起处，应打磨清除。 管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按经监理人批准的措施进行焊补，焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。 在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。5.9.7 钢管防腐钢管内壁先涂超厚浆型环氧沥青防锈底漆厚度为250m，再涂超厚浆型环氧沥青面漆厚度为250m，埋入混凝土的钢管外表面涂刷水泥浆厚度为400m。5.9.7.1 防腐蚀工艺流程压力钢管防腐蚀工艺流程见图5.9-3。表面预处理质量检验（粗糙度、清洁度等）涂底漆质量检验涂面漆标记、验收工艺试验施工准备图5.9-3 钢管防腐蚀工艺流程图5.9.7.2 表面预处理 表面予处理前，钢材表面焊渣、毛刺、油污、水分等污物应清除干净。 表面预处理采用无尘、洁净、干燥、有棱角的砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经油水分离器处理，除去油、水。 表面预处理质量，符合技术要求或规范规定。 预处理后，表面粗糙度达到规范要求。 涂装作业必须确保结构完好，严禁碰撞、锤击，不得在钢管管壁上搭焊脚手架。 表面必须除去全部氧化皮呈现金属本色（用照片目视比较评定）；表面须无锈蚀产物及氧化物；涂装前发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级；除锈后，用干燥的压缩空气吹净。涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 当空气相对湿度超过85%，环境气温低于5和钢板表面温度预计低于大气露点以上3时不得除锈。5.9.7.3 涂料涂装 施涂前，根据施工图纸的要求及涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导。 厂内组焊后的管节，在厂内防腐车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位在现场进行涂装。安装环缝两侧各200mm范围内，在车间内进行表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆，环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。 清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。 涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。 当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5和钢板表面温度预计低于大气露点以上3时不得涂装。5.9.7.4 涂装检验 涂料涂层质量检验应遵守SL105-2007第4.4节的规定。 涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，进行处理，直至合格为至。 涂层内部质量检验符合施工图纸要求和SL105-2007的规定。5.9.7.5 涂层修补 对安装环缝两侧和运输、安装中不慎损坏的部位，按要求用电动钢丝轮手工除锈后补喷漆。 拆除脚手架时，轻拆轻放，不要碰撞防腐面，如有碰损，按要求补涂。5.9.8 资源配置5.9.8.1 钢管制安所需设备及机具钢管制作安装所需设备及机具见表5.9-4。钢管制安所需主要设备及机具表表5.9-4序号设备名称型号规格单位数量备 注1塔机M900台1土建施工配置2塔机C7050台1土建施工配置3汽车吊25t台14载重汽车10t台15卷板机30mm3000mm台16空压机0.9m3台47半自动切割机G1100A台48电焊机ZX7400、500台169直流焊机ZX5630台310焊条烘干箱YCH-150台211焊条保温筒台1612数字式超声波探伤仪汉威HS-600台113X射线探伤仪理学300EGS3台114水准仪S3台215高压无气喷漆机台216气喷枪台217喷丸除尘装置台218喷丸装置台119台式砂轮机电动300mm台120手提砂轮机电动150mm台221角磨机电动150mm台822倒链3t、5t、10t台各423千斤顶3t、5t、10t台各45.9.8.2 钢管制安主要材料用量钢管制安主要材料用量见表5.9-5。钢管制安主要材料用量表表5.9-5序号名称型号及规格单位数量备注1辅材钢 板28、30t17.92型 钢各种型号t23钢 管5070t11.54马道板503003000m315枕 木1501501000m316槽钢12t6.03钢管安装加固5.9.8.3 钢管制安劳动力组合钢管制作安装劳动力组合见表5.9-6。钢管制安劳动力组合表表5.9-6序号工种人 数制作安装合计1冷作/安装工69152电焊工512173起重工2684司机1125电 工2246除锈涂装工667普工668测量及几何尺寸检验449探伤工2210技术人员11211安全员2212其它管理人员22总 计705.9.9质量保证措施5.9.9.1 基本规定 技术工作 工程技术人员必须认真熟悉和阅读图纸，理解设计意图。优化施工方案，切实起到指导生产的作用。 认真做好技术交底，使每个职工都做到心中有数，明确任务和内容，技术要求，技术关键，技术难度，质量要求。施工人员必须接受技术交底工作，并严格按图纸、工艺等技术文件施工，未经监理单位批准不得进行更改。 在施工中，严格质量管理和完善施工记录，随时向监理提供竣工资料，以备查阅。建立可靠的检验和实验程序，并将其活动形成文件和（或）以质量记录的形式予以保留，对从进货到交货的全过程严格控制（内容包括：进货检验、过程检验、最终检验、包装运输检验、人员、仪器设备控制及分包、外协件验）。 起吊、运输、堆放工艺纪律 制造完后的管节下部支承好，以防变形，堆放时用方木或混凝土支墩垫离地面200mm以上。 钢管运输时，制作运输托架，制定好绑扎方案，严禁用钢丝绳直接绑扎钢管，确需绑扎时应用木块垫高，以防损伤喷涂表面。5.9.9.2 质量检查和验收 质量检查质量检查包括原材料检查、制作安装质量检查、防腐质量检查等以及过程控制中的工序间质量检查。钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等均应按有关技术条款及国家规范进行检验和验收。每批材料和连接件均须经监理人签字后方准使用。工程原材料及中间产品施工自检均由总承包商成立的统一的中心试验室承担，我单位按见证取样和相关规程规范对取样频次、检测项目的相关要求进行送样并办理委托。 检测记录检测记录是督促施工者重视质量的重要手段，也是评定工程质量的重要依据。每个施工者、质检员和管理人员都要事实求是地认真填写。做到资料齐全，不漏项，本工程的质量检测记录内容见表5.9-7。钢管制安工程质量检查内容表5.9-7工作名称检查内容资料名称资料分配钢板生产厂家材质证明外形尺寸及表面质量检查记录钢板化学成分抽验试验报告钢板机械性能抽验试验报告超声波探伤抽验探伤报告焊接材料生产厂家试验报告和材质证明焊材烘烤烘烤记录熔敷金属复验试验报告焊接工艺评定试验焊缝外观检查检查记录无损检测探伤报告焊接接头的机械试验试验报告钢管制作焊接工艺试验评定试验报告划线、下料尺寸检查检查记录瓦片尺寸检查检查记录组圆尺寸检查检查记录加劲环等附件尺寸检查检查记录焊接检验焊接尺寸检查检查记录焊接参数检查记录焊接自检检查记录焊接接头表面质量检查记录超声波探伤探伤记录、报告X射线探伤评定记录、报告焊缝返修记录及检验报告表面磁粉或渗透检查探伤报告防腐涂料材质及说明检验报告除锈质量检查检查记录、报告底漆检查检查记录、报告面漆检查检查记录、报告表面质量检验检查记录、报告钢管安装钢管安装尺寸检查检查记录、报告钢管安装测量成果成果单焊工管理技能考试成绩登记表合格证书及花名册复印件其它资料重大事故记录设计变更和修改通知以及有关会议内容等5.9.10 安全保证措施 开展安全教育，下达安全技术措施，配备专职或兼职的安全员，将安全责任层层落实。 施工过程中，严格按本岗位安全技术操作规程施工。 施工人员进入工地要戴安全帽，高空作业时系好安全带。 搭设的操作平台牢固并设有安全防护拦（网），醒目警示标志。 配电设施由专人看管，安全人员监督。 钢管起吊、装卸时由起重工专人指挥。 焊接时，一定要做到防烟、防爆、防坠落等工作，切实做到安全生产，防止意外安全事故的发生。 施工用电线路必须按有关规定敷设，并严格按操作规程作业。 在施工区域设置必要的标识信号，包括报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指示信号等。在危险施工场地设置醒目的警示牌，必要时建立专门监督岗。5.10 钢结构的制作和安装工程5.10.1 工程范围金属结构件的工作范围包括：建筑物的钢屋面、钢爬梯、栏杆、钢平台、钢构架、钢管等钢结构制作和安装以及泄洪底孔钢衬制作安装。具体工程量见表5.10-1。金属结构制作安装主要工程量表表5.10-1分组工程项目名称单位工程量备注大坝建筑工程坝顶钢制栏杆（100）延米450泄洪底孔钢衬t322电站厂房建筑工程轻型钢屋面m21107出线钢构架t60钢栏杆m2565.10.2 引用标准和规程规范（但不限于）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T32232005）；钢结构防火涂料通用技术条件（GB149072002）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB500182002）；建筑构件耐火试验方法（GB/T99782008）；焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定 （GB/T11345-2013）；涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定（GB/T89232011）；固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯（GB4053.12009）；固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯（GB4053.22009）；固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台（GB 4053.32009）；（十一）无损检测 焊缝磁粉检测（JB/T60612007）；（十二）无损检测 焊缝渗透检测（JB/T60622007）；（十三）钢结构超声波探伤及质量分级法（JG/T2032007）；（十四）钢结构焊接规范（GB50661-2011）；（十五）建筑钢结构防火技术规范（CECS200：2006）；（十六）钢结构防火涂料应用技术规范（CESC24 ：1990）。5.10.3 施工布置及进度计划5.10.3.1 施工布置金属结构厂承担本标所有金属结构的制作、防腐任务（包括钢衬、埋件、压力钢管等），金属结构厂内主要布置结构车间、精加工车间、防腐车间，主要布置说明如下： 结构车间结构车间尺寸18m（宽）48m（长）12m（高），车间内主要布置如下设施： 沿长度方向布置一台16t龙门式起重机，用于车间内的起吊工作。 布置一台直条火焰切割机用于切割钢板；一个4m9m划线下料平台；另配备仿型切割机、半自动火焰切割机等设备。 布置一台12m刨边机，用于加工坡口。 一台立钻用于钢衬封板等大型构件的钻孔。 布置一台平板台车，平板台车采用卷扬机牵引，其轨道从车间延伸至车间外部，用于钢板等原材料从车间外运入，钢衬等成品从车间内运出。 其它小型设备如电焊机等布置在车间两侧适当空地上。 按钢衬制作需要，布置单件制作平台及整体组装平台等，其它钢结构制作时则做适当改造后使用。 精加工车间精加工车间尺寸为6m（宽）20m（长）4m（高），车间内布置车床、刨床、铣床等设备。 防腐车间根据生产强度，防腐车间共布置1间，可供一节钢衬整体防腐，防腐车间布置一台平板台车，用于钢衬等运入车间。 厂内配备有10t载重汽车、25t汽车吊作为转运设备。 钢结构运输设备采用10t载重汽车，现场吊装机械采用土建施工机械进行吊装。在安装部位附近适当部位布置工具房、电焊机等施工设备。工具房为集装箱式，小型设备、工器具等统一放置于工具房内便于用吊放，工具房可兼做值班室。就近从混凝土施工时布置的配电设施接引电缆线，设置配电盘，用于钢结构安装时的供电。5.10.3.2 施工进度计划钢结构件的制作和安装工作按合同及施工图纸要求，紧密配合土建施工进度进行。钢结构构件根据安装部位、高程等，一般情况下提前0.51个月制作。钢结构的制作平台、工装要有足够的刚度，钢平台周围环境良好，交通便利。5.10.4 钢结构制作5.10.4.1 制作工艺流程钢结构制作工艺流程见图5.10-1。材料复验校平或校直划线下料坡口制备零部件制备单件组装检 验焊接或螺栓连接部件组装检 验 焊接或螺栓连接检 验检 验涂装预拼装标识出厂验收5.10-1 钢结构制作工艺流程图5.10.4.2 制作工艺说明 材料 钢结构制造和安装使用的全部钢材、焊接材料、外购件和涂装材料均应由按批准的采购计划（清单）进行采购，每批到货的材料要求附有产品合格证和使用说明书及必要的材料试验报告。对到货的每批材料和外购件进行抽样检验，并将检验成果报送监理人。工程原材料及中间产品施工自检均由总承包商成立的统一的中心试验室承担，我单位按见证取样和相关规程规范对取样频次、检测项目的相关要求进行送样并办理委托。 钢材分类堆放在厂区内钢材存放平台上，钢材存放平台为垫木支墩，存放时钢板底部垫垫木。挂牌标明品种、规格和批号，摆放整齐，防止变形、损伤和锈蚀。 焊接材料分类存放在干燥、通风良好的仓库内，库房内温度不低于5，相对湿度不大于70%，并用枕木或支架垫离地面约300mm。 涂装材料及其辅助材料贮于535通风良好的库房内，按原包装密封保管。若制造厂另有规定，按制造厂家规定执行。 螺栓连接材料注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放。防止生锈、污染和损坏螺纹。 钢构件零部件的加工 切割 划线前，需检查钢材的牌号、规格、质量，确认无误后再划线。划线时，需充分考虑加工余量及焊接的收缩量，零部件划线后标注杆件的编号。 节点板及联结板用剪板机下料，型钢采用型材切割机下料。 采用火焰切割机或气割枪进行下料的钢材，气割前清除切割边缘50mm范围内表面的铁锈、污物等，气割后清除焊渣和飞溅物，钢板切割后其边缘要求整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。 机械剪切的加工面要求平整。 材料剪切加工后的弯扭变形必须进行矫正，剪切面必须修磨光洁、平整。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 坡口加工完毕后，应采取防锈措施。 矫正和成型 钢材切割后进行矫正，其标准符合以下规定：a) 钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合规范的规定。冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。b) 钢材矫正后表面无明显的凹面和损伤，划痕深度小于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差符合规范的规定。 弯曲成形的零件，采用样板检查。成形部位与样板的间隙小于2.0mm。 边缘加工 刨、铣加工后的边缘，要求光洁、无台阶。加工表面需要进行保护。 在施工图纸末规定时，边缘加工的允许偏差符合表5.10-2的规定；顶紧接触面端部铣平的允许偏差符合表5.10-3的规定。 焊缝坡口的型式和尺寸按施工图纸和焊接工艺要求确定。边缘加工的允许偏差表5.10-2项 目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.050t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50顶紧接触面端部铣平的允许偏差表5.10-3项 目允许偏差(mm)两端铣平时构件长度2. 0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500 螺栓连接螺栓孔的允许偏差符合施工图纸的规定。成孔后两孔间距离的允许偏差，在施工图纸未规定时，要求符合附表5.10-4的规定。 螺栓孔采用钻孔成型，不采用气割扩孔。钻孔后清除孔边的飞边和毛刺。 当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，经监理人同意后，方可扩钻或采用与母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，严禁用钢板填塞。扩钻后的孔径小于原设计孔径2.0mm。每组孔经补焊重新制孔的数量不超过20，处理后要作记录。螺栓孔孔距的允许偏差(单位：mm)表5.10-4 孔距项目5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.510.0注：螺栓孔的分组符合下列规定：a) 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。b) 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。c) 两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括a、b所规定的螺栓孔。d) 受弯构件翼缘上，每米长度范围内的连续螺栓孔为一组。 高强螺栓连接处的钢板表面要求平整、无毛刺、油污等。其摩擦面处理符合图纸要求，并按要求作抗滑移系数试验。 焊接钢板节点 焊接钢板节点板，采用剪板机下料。 节点板长度允许偏差为2.0mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm，十字节点板间及板与盖板间夹角允许偏差为20，节点板之间的接触面应密合。 杆件 杆件采用型材切割机下料。 杆件加工的允许偏差符合附表5.10-7的规定。杆件加工的允许偏差表5.10-7项 目允许偏差(mm)钢管杆件长度1.0型钢杆件长度2.0封板或锥头与钢管轴线垂直度0.5r杆件轴线不平直度L/1000且不大于5.0注：r为封板或锥头底半径；L为杆件长度。 节点与杆件连接 节点与杆件的连接必须严格按施工图纸的要求执行。 节点与杆件在连接后无明显损伤，并清除焊疤和毛刺等。 厂家提供的零部件专业产品制造厂提供的零部件由承包人负责进货验收，检查其强度检验报告和产品质量证明书，并按监理人指定的抽检项目进行检验。 钢结构的组装和焊接 组装 单件和部件的组装在钢平台上进行，组装前对零、部件进行检验，并作好记录，检验合格后投入组装。 连接表面及沿焊缝每边3050mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物要清除干净。 对非密闭的隐蔽部位，按图纸要求涂装后进行组装。 焊接连接组装的允许偏差符合GB502052001的规定。 钢桁架在加工场地的专用模架上拼装，以保证杆件和节点的准确性。 对刨平顶紧的部位用0.3mm塞尺检查，要求有75%以上的面积紧贴，塞入面积之和少于25%，边缘间隙小于0.8mm。顶紧面经检查合格后，方能施焊，并作好记录。 焊接工艺评定和焊接工艺规程参见5.9.6.5 生产施焊的管理、工艺及要求 焊缝质量检验按施工图纸规定的焊缝质量等级，并按规范规定对焊缝进行质量检验。 焊缝缺陷处理经检查确认必须返修的焊缝缺陷，提出返修措施，经监理人同意后进行返修。同一部位的焊缝返修次数不超过两次，若超过两次时，重新制定返修措施报监理人批准后进行返修，并做好相应记录。 防腐涂料涂装参见5.9.7.3 涂料涂装。 钢结构制造质量检查 钢构件外形尺寸的允许偏差，满足施工图纸要求。 施工图纸要求预拼装的构件，在构件交付安装前，在自由状态下进行预拼装检查。 构件预拼装的允许偏差，符合规范的规定。 多层板叠螺栓孔的通过率符合以下要求：当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不少于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100。 预拼装检查合格后，标注中心线及安装控制基准线等。 钢构件外形尺寸的允许偏差应满足施工图纸要求，并应符合下列规定： 施工图纸要求预装的构件，在构件交付安装前，应在自由状态下进行预拼装检查。 多节柱、梁、桁架、管构件、构件平面总拼装的允许偏差，应符合规范。 预拼装检查合格后，应标注中心线及安装控制基准线等。 对涂层检查时，进行漆膜厚度测定，检验方法和要求按规范执行。5.10.4.3 钢结构焊接和焊接验收 对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。 焊接工艺评定应按国家现行的规范评定。 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，以及受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。如不符合要求，应及时修整，合格后方可施焊。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺计划后方可处理。 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合规定。5.10.5 钢结构的安装5.10.5.1 安装工艺流程钢结构安装工艺流程见图5.10-2。临时设施设置待装钢结构件复验安装控制点、线设置运 输基础件吊装、调整、测量加 固回填混凝土结构安装联系件安装或临时加固检 验修补涂层拆除临时设施竣工验收图5.10