西大门公铁立交加固工程施工方案.doc

第二篇施工组织设计表1 施工组织设计文字说明 工程概况概述绍大线西大门公铁立交桥位于31省道（绍兴-柯桥），桥梁全长517.27m，全桥由主线桥及B、C、D匝道桥组成。上部结构除主线桥第17孔为125m预应力空心板梁外，其余均为现浇钢筋砼箱梁。主线桥箱梁共7联，分别为420m、216m+225m+14m、518m、13.96m+14.21m 、216m、420m、420m，各匝道均为2联420m。主线桥截面为单箱三室六室，幅宽1720.418m，各匝道桥为单箱单室，幅宽8m。下部结构为U型桥台、柱式桥墩、桩基础。桥面铺装为7cm厚水泥砼，3cm厚沥青砼。该桥由东南大学建筑设计研究院绍兴市交通设计院设计，上虞市金衢工程有限公司施工，浙江省公路水运工程咨询监理单位监理，于1999年10月开工，2000年7月建成通车，在桥梁完成时即在各箱梁腹板和底板发现有裂缝，经碳纤维布加固后验收运营，经过7年运营原有箱梁裂缝包括当时经碳纤维布补强后的裂缝均有一定的发展，并出现了大量新增裂缝，此外，由于近年来交通量的持续增长及重载车辆的增多，导致该桥同时出现了盖梁裂缝、支座老化变形等其他一些病害，这些病害对桥梁的承载能力和耐久性有着极大的影响，为了消除该桥存在的安全隐患和充分发挥其通行能力和服务水平，桥梁的维修加固工作已势在必行。编制依据1、西大门公铁立交加固工程招标文件2、交通部：公路工程技术标准（JTJ8012003） 3、交通部：公路桥涵设计规范（合订本），人民交通出版社，1989年 4、交通部：公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000） 5、交通部：公路养护技术规范（JTJ H112004） 6、中国工程建设标准化协会：混凝土结构加固技术规范 7、港口工程混凝土粘结修补技术规程（JTJ27199） 8、钢筋混凝土结构工程植筋锚固技术暂行规定9、混凝土用建筑锚栓技术规程 10、现场实地调查资料11、相关竣工图纸。12、本工程如有上述标准未涉及到的项目，以相应现行国家标准及行业标准为依据。四、施工目标 质量目标：合格工程。工期目标：总工期：60日历天。安全目标：杜绝重大安全事故发生。第三章 主要工程项目的施工方案 一、施工总平面布置根据本项目的工程量和现场条件，本投标人对施工总平面进行了初步的布置。详见施工总平面布置。西大门公铁立交加固工程，工期较紧，为节省前期准备工作时间，可先租用在立交桥附近的空闲房作为施工人员驻地，迅速开展前期工作，以保证施工进度。二、桥跨结构处治方案1、破损露筋区域有松散、破碎砼的需凿除至新鲜密实部位，并对外露钢筋进行除锈、阻锈处理，然后用环氧砂浆修复。2、对宽度0.1mm的裂缝进行涂刷封闭处理，宽度0.1mm的裂缝进行低压灌浆处理。3、对存在裂缝宽度0.2mm的主线第1、2、3、6、21、22、23、25、26跨箱梁、B匝道第2、4跨、C匝道第3、4（贯通裂缝）、6跨、D匝道第2、3、6、7跨箱梁及裂缝较密集的主线第5、27跨箱梁、B匝道第3跨（贯通裂缝）、C匝道第2跨、D匝道第4、5、8（贯通裂缝）跨箱梁辅以粘贴碳纤维布进行加固补强，在适当提高其结构强度、延性及抗裂性的同时，更有效地提高其耐久性。三、桥墩、桥台处治方案1、盖梁、立柱：宽度0.1mm的裂缝进行涂刷封闭处理，宽度0.1mm的裂缝进行低压灌浆处理。2、对存在裂缝宽度0.2mm的主线23盖梁、C匝道4盖梁进行粘钢加固。3、按原状修复盖梁受挤压破损挡块。四、支座系统处治方案对主线第1联（M0台M4墩）及D匝道第2联（D4墩D8墩）四氟板式支座通过整联顶升箱梁的方法进行更换，对其余有病害支座环向粘贴碳纤维布进行加固，并对全桥生锈的支座钢板进行除锈、阻锈和防腐处理。五、排水系统、栏杆和伸缩缝等处治方案1、清理伸缩缝并更换其橡胶条。2、恢复桥面排水系统。3、修复护栏破损处，封闭其砼裂缝，并对钢管重新整修、防腐。4、对台后脱空处进行填充、注浆，直至密实。5、对全桥箱梁、护栏、盖梁、立柱等外露面采用砼专用保护涂料进行涂装。六、总体施工次序安排方案根据本项目桥体本身的特点及加固措施的目的，从结构受力和加固要求出发，从总体上对本项目的加固措施的实施作如下安排：箱梁主体加固顶升更换、修缮支座更换伸缩缝橡胶条在上述施工步骤期间，穿插或同步进行盖梁、立柱和墩台等项目的病害处治，最后对需涂装的部位进行涂装。七、交通管理方案为确保施工质量，本次加固工程需要封闭部分路段，必然对本段落公路的通行带来一定的影响。如何最大程度地减少对通行的影响，是业主、社会对维修加固工程的要求和考验。本投标人结合以往公路施工的经验，结合西大门公铁立交的具体情况，制定交通管理方案，报监理工程师、业主、交警审批，严格按审批的方案组织实施，确保施工通车两不误。 1、成立以项目经理为组长的交通管理小组，在施工过程中配足交通维护人员及标志、标牌、预警车、照明设备等，确保交通管理所需要的人力、物力的投入，采取24小时值班制，确保工程的安全和畅通。 2、按公路养护技术规范要求，结合本项目的具体情况，制定交通管理方案，报业主、交警审批，严格按照审批的方案进行交通管制，以最大程度地减少对当地村民的影响。各分项工程的施工顺序、施工方法 一、钢筋除锈1、工艺流程锈蚀钢筋部位定位 凿除松散砼锈迹清除涂刷阻锈剂表面封堵 2、施工步骤（1）观察并标出结构物钢筋锈蚀部位。（2）沿锈蚀钢筋方向清理砼，若钢筋已沿圆周方向全部锈蚀，则需将钢筋全截面凿出。（3）利用钢丝刷等工具将锈蚀部位清理干净。（4）涂刷阻锈剂。（5）采用丙乳砂浆修复被修补部位。3、注意事项（1）若结构物的钢筋锈蚀导致钢筋截面少于原直径的2/3，则需沿该钢筋走势，凿致该钢筋完整处，根据规范要求，搭焊同直径钢筋，除锈后封堵。（2）钢筋发生全截面锈蚀，则一定要进行全截面除锈，否则不能保证施工质量。二、裂缝处理 对于宽度小于0.10mm的裂缝，采用直接封闭的方法；对于宽度大于或等于0.10mm的裂缝，采用注浆补缝的办法。 裂缝封闭1、工艺流程混凝土表面处理 定位刻v型槽槽内清理环氧树脂胶泥封缝在胶泥上涂刷一层环氧树脂胶液检查封缝质量2、施工步骤（1）定位：确定需进行作业裂缝位置。（2）沿缝刻深5mm，宽8mm的V型槽。（3）剔除裂缝表面的松散杂物，用吹风机清除槽内浮尘。（4）用丙酮洗刷、擦清表面。（5）用环氧树脂封闭胶生产商提供比例进行配比，调制后，用开刀将V型槽抹平。（6）在胶泥上涂刷一层环氧树脂胶液。裂缝压力灌浆1、准备工作压力灌浆所用材料要求其粘性小、流动性好、固化后抗拉抗压强度高，并且有较好的粘结度和抗折性。2、工艺流程裂缝表面处理设压浆嘴封闭裂缝密封检查压力灌浆封口养护3、施工步骤（1）裂缝表面处理用切割机沿裂缝方向将裂缝切割成约1cm深的V型小槽，然后用钢丝刷或刮刀将粘贴在小槽周围的灰尘及松脱物铲除，再用高压气将裂缝吹洗干净，若裂缝潮湿，则将其烘干。（2）设压浆嘴将压浆嘴粘贴面用砂布擦亮，并用丙酮清洗干净，然后用502胶水粘贴在裂缝宽度较大的裂缝表面，压浆嘴骑缝每隔2540cm布置一个。贯通缝的压浆嘴要在构件的两面交错布置。（3）密封检查待环氧胶泥固化后，用高压空气检查各压浆嘴之间是否畅通，同时检查整条裂缝是否存在泄漏空气之处，若有泄漏之处，则在泄漏处补刮环氧胶泥。（4）压力灌浆将压浆液注入压浆罐，用0.20.3MPa的压力自裂缝一端向另一端依次压入浆液，压浆时要使相邻压浆嘴冒浆后，才能关闭正在压浆的压浆嘴，再在前面一个压浆嘴继续压浆，直到最后一个压浆嘴冒浆，关闭该压浆嘴，并保持终压3分钟，压浆即可结束。（5）封口、表面处理待浆液固化后，敲掉压浆嘴，用环氧胶泥将压浆口封闭，并对修补的裂缝进行表面处理，使其外观与原砼表面基本一致。4、施工注意事项（1）浆液配置时一定要搅拌均匀，避免浆液在缝体内不均匀固化。配置完成后，应在该产品规定的使用期内使用完毕。（2）当封闭面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。（3）如裂缝不吸浆，应检查灌浆嘴是否对准裂缝，并根据实际情况重新埋置灌浆嘴。（4）灌浆过程中严格控制质量，灌浆结束后，检验灌缝效果及质量，凡不密实或重新开裂等不合格的情况，采取补灌缝等补救措施，确保质量。（5）灌浆材料各组合成分，大都易于挥发，因此施工现场必须通风，避免有害气体对人体的不良影响。同时要严格注意防火和劳动保护，操作人员戴口罩和橡皮手套。人体与灌浆材料接触后，可用工业酒精、肥皂水与清水多次清洗，严禁用有机溶剂清洗，以免有机溶剂环氧材料稀释，更易于渗入皮肤。（6）施工用具可用丙酮，甲苯、二甲苯等溶剂清洗。若灌浆材料已结硬在工具上，可加热刮掉，但不能燃烧，以防产生有毒烟气，危害人体健康。（7）在施工过程中，不允许将用过的器械具以及残液等随便抛弃或投入河中，以防水质污染和发生中毒事故。三、粘贴碳纤维布施工1、准备工作搭设工作平台：工作平台必须满足人工在上进行检查、检测、加固施工的要求，具有足够的宽度和刚度。工作平台采用装配式脚手架搭设。2、施工顺序构件底面处理涂刷底层材料环氧腻子修补粘贴碳纤维布表面防腐蚀3、施工步骤（1）混凝土基底处理表面找平标准：用钢丝轮角磨机清除砼表面的劣化层（剥离、蜂窝、浮浆、由于腐蚀或风化产生的水泥翻沫、脱模胶层、松散的砼碎屑、沥青等），并用吹风机吹净，露出干净、结构坚实的表面。对于砼胀裂、松散、钢筋锈蚀的现象，先凿除松散部分，对锈蚀钢筋进行手工除锈，然后采用sika防腐剂作防腐处理，并用丙乳砂浆作为整平材料填补平整。在填补环氧胶泥前，先在破伤口处涂刷一遍环氧胶作为粘合剂，以确保新老砼粘合良好。对结构表面蜂窝、麻面等缺陷部位，用环氧胶泥或碳纤维胶整平材料填补修复平整或圆滑顺畅过渡，以确保构件表面平整美观。对基面尖锐凸起的部位（砼构件交接部位、模板段差等）或凸起的转角部位用角模机进行倒角处理，打磨成弧状。（2）涂底层涂料把底层涂料的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器拌合均匀。一次调和量应在可使用时间内用完。在底层涂料中严禁添加溶剂，含有溶剂的毛刷或用溶剂湿了的滚筒不得使用。用滚筒刷均匀地涂抹底层涂料。底层涂料固化后，在表面上有凸起部分时，要用砂纸磨光，并修整找平。（3）贴碳纤维布确认粘贴表面干燥。防止碳纤维受损，碳纤维片在运输、储存、裁切和粘贴过程中，严禁受到弯折。纤维顺长方向片材的接头必须搭接10cm以上。该部位应多涂树脂，脱泡、树脂操作按正常进行。树脂的主剂和固化剂应按规定的比例称量准确，装入容器用搅拌器均匀搅拌。一次调和量应在可使用时间内用完。粘布前用滚筒刷均匀地涂抹粘贴用环氧树脂，称为下涂，下涂的涂量标准如下： 规格为300g/的纤维布采用涂量500600g/。贴布时，在纤维布和树脂之间尽量不要有空气。可用罗拉（专用工具）沿着纤维方向在碳纤维片上滚压多次，使树脂渗浸进纤维中。纤维布施工30分钟后，用滚筒刷均匀涂抹粘贴用环氧树脂，称为上涂，上涂涂量标准如下：规格为300g/的纤维片采用涂量200300g/。如碳纤维布施工不符合质量标准，则需进行相应处理。其中空鼓处理方法如下：注入环氧树脂法在纤维片上打开2个以上的孔，使用注射器注入粘贴用环氧树脂（或低粘度型树脂）。割刀切入填充树脂补修法沿纤维方向切入23刀，用橡胶刮板、毛刷沾上适量粘贴用树脂，填进割开的缝内。补丁修补法粘贴用环氧树脂已硬化，且无法用割刀切开或注入树脂时，应采用此法，割去不良部分，重新粘贴碳纤维片。当贴片完全硬化后，出现褶皱或松弛时，原则上应使用补丁修补。（4）养护粘贴碳纤维片后，需自然养护24小时达到固化，且应保证固化期间不受干扰。4、质量要求（1）所有进场材料，包括碳纤维布材和胶结材料，相互匹配，符合质量标准，并具有出厂产品合格证，符合本工程加固补强设计要求，适合现场温度、湿度条件的材料。这是保证工程质量的前提。（2）成卷片材在运输、储存中不得受挤压，以免碳纤维受损。也不得直接日晒和雨淋。胶结材料罐体必须原装无破裂。（3）容器、搅拌设备、刷子、滚轴等工具必须随用随清洗干净，不得残留树脂胶凝结物。（4）正确掌握工艺流程，每道工序都保证碳纤维布粘贴紧密。各工序的施工质量，由工长负责指导、监督。在工序完成后督促操作小组自检，确认合格后提请技术员检查认可后才能进行下道工序，否则必须返修至合格为止。（5）各工序的施工质量要求如下：结构物表面处理将混凝土构件表面的残缺、破损部分清除干净达到结构密实部位，使其表面平整；检查外露钢筋是否锈蚀，如有锈蚀，进行必要处理。裂缝必须事先按设计要求进行处理。对经过剔凿、清除和露筋的构件残缺部分，进行修复、复原。混凝土表面的浆楞、模板段差必须打磨平顺。清洗打磨过的构件表面，并使其充分干燥。涂底层涂料（底涂）涂料应涂刷均匀，不得漏涂，严禁使用不适合气温条件，超过可使用时间或添加溶剂稀释的涂料。构件表面残缺修补构件表面小孔、内角必须用环氧腻子修补平整。腻子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙纹，应再用砂纸打磨平整。碳纤维布贴碳纤维布时须符合下述条件：碳纤维布材已按规定裁切；气温5以上，相对湿度RH85%，混凝土表面含水率4；底涂和环氧腻子达到指触干燥(树脂表面达到固化硬结)；环氧树脂的类型与施工时的气温适合,主剂和固化剂应按规定的比例称量准确,装入容器用搅拌器均匀搅拌。一次调和量应在可使用时间内用完。碳纤维片粘贴的质量标准：下涂和上涂渗浸入碳纤维束良好；碳纤维布粘结密实；对于直径在10mm以上30mm以下的空鼓，每平方米少于10个可认为合格；若每平方米在10个以上，则认为不合格，需进行修补；对于直径在30mm以上的空鼓，只要出现，即认不合格，需要进行修补；碳纤维布顺纤维受里方向方向搭接长度不小于100 mm，当采用多条或多层碳纤维片材料时,各条或各层碳纤维片材之间搭界位置应该相互错开。碳纤维片材规格、贴片位置、长度、宽度、纤维方向、层数符合设计规定。养护严格遵守自然养护的时间要求。四、粘贴钢板施工1、准备工作 对需粘钢部位进行全面了解和熟悉。2、施工顺序 放样混凝土表面处理钢板条处理钢板条粘贴加压固定固化养护防腐处理3、施工步骤（1）粘钢区域混凝土表面处理依据设计图的要求并结合现场量测定位情况，在粘钢加固补强区表面放出粘钢位置大样，先凿除粘钢区域的表层砂浆约7mm深的凹槽，外露坚实的混凝土石,并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平。再用钢丝刷清除表面浮浆，剔除表层疏松物，最后用压缩空气吹净表面粉尘，并用甲苯或工业丙酮擦拭表面。（2）钢板现场配套打孔与钢板粘贴表面处理依据现场实际放样进行粘贴钢板下料，然后对钢板的粘贴面用磨光砂轮机或钢丝刷磨机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度越大越好，打磨加工成菱形、格状刻痕，最后用脱脂棉沾甲苯或工业丙酮将钢板的粘贴面擦拭干净。（3）配制环氧胶砂浆、粘贴钢带先用甲苯或工业丙酮清洗处理后的粘钢区域混凝土表面和钢板粘贴面，再在混凝土表面和钢板粘贴面涂抹一层薄而均的粘结剂(厚度控制在13mm左右)，为防止流淌，可加一层脱腊玻璃丝布，然后再将钢板贴合上。（4）加压固定当钢板贴合上后，拧紧螺丝加压，以使胶液刚从钢板边缝挤出为度。（5）固化检验与钢板表面防腐处理夹具或支撑拆除时间及加固构件的受力使用时间严格按专用粘钢胶产品使用说明书规定控制。拆除临时固定设备后，用小锤轻轻敲击钢板，从音响判断粘贴固化效果或用超声波探测粘结密实度，若锚固区钢板粘贴固化面积小于90，非锚固区粘结面积少于70%，则此粘贴钢板无效，应剥下重新粘贴。经检验确认，钢板粘贴固化效果可靠后，清除钢板表面的污垢和锈斑。（6）按设计要求对钢板进行防腐处理。4、质量控制（1）混凝土构件和钢板表面的处理应达到上述条件，这是两者有机结合、共同受力的关键工序。（2）结构胶的配置应按说明进行操作，确保搅拌均匀。（3）采用非破损手段检验。即外观检查钢板边缘溢胶色泽、硬化程度以及小锤敲击钢板的有效粘接面积。5、注意事项（1）粘结剂材料每次的配置数量，应根据施工能力来确定，一般不宜超过12kg，并要求尽可能做到随用随配。因粘结剂材料自加入固化剂后，即开始化学反应，故已配置好的粘结剂材料的使用时间有一定限制，一般在室温条件下，保存适当的环氧材料，可以使用2h左右。（2）已制好的粘结剂材料，必须分散堆放。切勿成桶或堆置，以免提前固化。配料时所用的器皿宜广口浅底，易于散热，并不断搅拌。（3）施工用具可用丙酮，甲苯、二甲苯等溶剂清洗。若粘结剂材料已结硬在工具上，可加热刮掉，但不能燃烧，以防产生有毒烟气，危害人体健康。（4）在施工过程中，不允许将用过的器械具以及残液等随便抛弃或投入河中，以防水质污染和发生中毒事故。五、修缮支座 1、准备工作 设置临时设施工程，如脚手架。2、施工顺序 基面处理 涂刷胶浆 粘贴碳纤维布 3、施工步骤（1）首先进行准备工作，设置临时设施工程，如脚手架。（2）对支座基面进行处理，先用工具将盖梁基面清理干净，将废渣、破损的支座清理干净，然后再用湿抹布将橡胶支座表面擦拭干净。（3）支座表面清洁风干后，再在存在病害的支座表面涂刷特种专用支座修复胶浆，分三层涂刷，只有等次内层基层胶浆表面不沾手后才能进行下一层施工，支座胶浆涂刷过程中，应注意裂纹处细部处理和基面胶浆的均匀性。（4）待胶浆固化后，一般4小时左右，方可粘贴碳纤维布，先清除基层表面的结露和凝水，使其干燥。（5）在环境温度下按比例混合环氧树脂组份A和组份B，并用低速机械搅拌约5分钟，并根据图纸尺寸裁剪碳纤维布，并将裁剪好的纤维布用专用树脂均匀涂湿。（6）将待加固的结构表面涂刷一层混合好的树脂做底层，在规定的时间内，将湿透的纤维布平整地贴在支座表面，纤维布之间经向搭接长度不得小于200mm，之后对复合补强层进行检查，树脂中的气泡必须在设置硬化前排出，每一层纤维布必须与前一层或基层紧密附着。六、支座更换本施工工艺详见 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施。七、台后注浆1、施工顺序 现场放样打入锚杆调制浆液压力灌浆封口2、施工步骤（1）根据设计要求，在原始台壁身上放设锚孔样，并利用风炮在设定好的注浆孔位置钻设导向孔，孔径为42mm。（2）将锚杆沿导向孔打入至设计深度，并保证其垂直度。（3）通过室内试验确定浆液的最佳配合比，在现场严格控制浆液配置步骤，保证隐蔽工程质量。（4）将搅拌好的砂浆通过压浆机从密封的固定注浆口压入砂浆，砂浆在压力作用下会很快流向各出气口部位，待某个出气口溢出砂浆时即行用预先准备好的木塞塞紧出气口，所有出气口都溢出砂浆后注浆工作即告完成。在注浆范围内，注浆顺序应由外往内进行，即先注路基两侧及桥台远端的土体，与桥台台身一起形成一个封闭圈，再注圈内土体。（5）封口：砂浆在压力作用下会从出气口漏出，此时应立即用事先准备好的木塞塞紧出气口，至所有出气口都漏出砂浆后，压浆工作完成。3、质量控制（1）灌注浆参数参考值：水泥浆与水玻璃体积比1：0.5，水泥浆水灰比1：1。（2）单个注浆结束标准：注浆压力逐步升高，达到终压并继续注浆10min以上。水泥浆注入量达到设计数量，且结束时的进浆量在2030L/min以下。（3）注浆完成后，进行效果检查和评定，不合格者补充钻孔注浆。注浆结果评定标准：对注浆过程中的各种记录资料综合分析，注浆压力和注浆量变化是否合理。每个桥台各取3个注浆孔作为检查孔。检查孔应钻取岩芯，观察浆液充填情况。4、注意事项（1）灌浆时应密切观察锥坡，台缝等部位是否溢浆，发现后及时抹堵，否则既造成浪费又影响灌浆封堵效果。（2）注浆压力由小到大依次施加，避免一开始就采用大注浆压力。（3）注浆材料的选择及配比要求能保证浆液在注浆时有较好的流动性，较快的固结速度以及浆液在凝固后具有较高的弯拉强度和较小的体积收缩。八、砼表面涂装1、施工顺序 表面处理 调制涂料 涂装 2、施工步骤（1）表面处理：被涂表面必须干燥、清洁、无油。PH值必须低于10。结构应平整、坚实、无缺陷。遇有旧漆膜的墙面，应将粉化、剥落的漆膜除去，并用清水冲洗干净，干燥后才可施涂。如与封闭底漆及浮雕底漆配套，应待底漆彻底干燥后才施涂。（2）调制涂料：施工时无须加水稀释，若经长时间存放后变稠，只可加5%左右的水，切忌大量加水，否则将影响涂膜的遮盖力及耐久性。 （3）涂装调制好的涂料用滚筒均匀地涂在已清理干净的基层上（涂二遍为佳）。涂层施工缝处尽量涂薄，以保证搭接时的平整。调制好的涂料必须在3小时内用完。温度在8以下或湿度在90以下不宜施工。用量：涂在平面上的用量为0.2L/m2（2道），涂在浮雕漆上的用量为0.32L/m2（2道）。3、施工注意事项（1）本产品应随时使用，随时开封，防止原材料受潮影响产品质量。施工完毕后，工具需即刻清洗，否则涂料干结后，会损坏工具；剩余涂料保持清洁，密封贮存。（2）施工完毕后，最好机械涂装检查，确保无漏涂、无颜色不均现象。 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施根据本工程的具体情况，本次加固维修工程的重点和难点是对主线第一联（M0台M4墩）及D匝道第二联（D4墩D8墩）四氟板式支座通过整联顶升箱梁的方法进行更换。因此，必须采用合理的施工方案和施工方法，达到最佳的维修效果。一、施工方案箱梁的顶升不同于新箱梁的现浇施工，是一项工序单一但极其复杂的技术工作，因其操作空间狭小，无法用大型机械，需全面掌握施工段箱梁支座的技术参数和墩、柱、桥台的具体形式，根据项目特点选择最恰当的施工方案和施工设备。1、项目特点西大门公铁立交桥的顶升更换支座的施工，不同于一般桥梁的顶升作业，它具有以下特点：（1）本项目单联箱梁的下部结构形式多样，有独柱，亦有墩台，这就要求千斤顶选用和布置必须满足其实际要求。（2）单联箱梁上的支座形式多样，既有板式支座，又有盆式支座，这必使顶升施工的千斤顶的型号及布置需针对其特点进行选取和布置。（3）本项目的箱梁具有较大的纵坡和横披，最大纵坡为3，尤其是D匝道桥为直线段2单向坡，圆曲线段4超高的曲线桥，这就要求在顶升作业时，考虑桥梁的稳定性，以确保结构物的安全。2、设备的选用根据本工程的作业空间、所顶升的总体质量，拟选用威尔姆公司生产的扁形液压千斤顶。设计最大顶升力为1000KN，千斤顶的几何尺寸为：直径15.5厘米、本身高度5厘米、最大行程3厘米。本公司于2006年12月，应用该批设备，顺利地完成了两龙高速公路、杭徽高速公路、杭千高速公路建德段十五座桥梁（上部结构为25米小箱梁、13-20米空心板梁、现浇连续箱梁）整体顶升梁板更换支座的任务。3、施工工序（1）检查需顶升联的伸缩缝及护栏，确保缝内无杂物，同时将箱梁端部和支座边的杂物清理干净。（2）搭设施工平台，确认千斤顶型号和布置形式。（3）同步顶升梁板，采用多个油泵控制，确保同一盖梁上支座处的顶升位移差小于0.5mm，相邻联则小于10mm。（4）更换支座，这一步是确保工程质量的关键，必须保证每个支座受力均匀。（5）落梁、拆除千斤顶，完成顶升作业。二、详细施工方法和顺序1、准备工作（1）根据设计图纸要求提前制作支座。（2）利用拼装式脚手架在盖梁两侧拼装操作平台，平台最小宽度为1.5米，其长度略长于盖梁长度。操作平台搭设的强度、稳定性均应符合规定，以保证作业安全。（3）操作平台搭设后，清除支座四周的杂物，以利于千斤顶及垫块的安放平稳，便于顺利操作及安全。检查盖梁顶和箱梁底的净空，如个别位置梁底至盖梁顶部净空高度较小无法安放千斤顶，则将盖梁顶部安放千斤顶位置砼保护层适当凿除，以放置扁平千斤顶，待顶升完毕后修复。（4）对各墩进行全面检查，并作好全方位的检查记录，完善编号。 （5）全面检查千斤顶、油泵，确保其一切正常，准备好保护环、临时支垫钢板、环氧砂浆和支座。2、顶升作业（1）本工程是对对主线第一联（M0台M4墩）及D匝道第二联（D4墩D8墩）跨梁板进行整体顶升，各千斤顶的放置位置如下图所示：图一 主线第一联（M0台M4墩）千斤顶布置图图二 D匝道第二联（D4墩D8墩）千斤顶布置图（2）根据设计图纸提供的数据计算得上部结构及桥面系横截面质量分布，合理布置油泵等设备，接上高压油管，注意各油管的有效长度必须一致，以确保油压的均匀性。为确保顶升时整幅箱梁符合质量、安全的要求，采用对千斤顶进行分别编号，分多组油路，以梁体位移控制的方法调整顶升力，以较慢的速度顶升，确保整幅梁板以统一速度顶升。在盖梁上每个支座边设置一个百分表（利用膨胀螺栓固定），以监控梁体升高位移情况，相邻支座顶升高差值应控制在0.5mm内。经检查确认系统能正常工作后方可进行顶升作业。（3）启动油泵对千斤顶供油，油泵应缓慢、分级加载，以2Mp为一个加载档次,每次加载后认真检查千斤顶、油管、油泵是否有漏油现象。顶梁过程中对梁体的横向变形进行监控，同一盖梁上横向相邻两支座点位移差控制在0.5mm以内。相邻联位移差控制在10mm以内。初始压力增加到计算值的85%时，停止供油，关闭阀门，检查顶升设备各个部位，全部正常再继续对千斤顶供油，开始整体顶升，以3mm/