关键材料风险评估方案.docx

关键采购产品供给风险管理计划1. 目的：为了确保公司A类关键物料（A类关键物料明细见物料A/B/C分类表，下同）的供应，避免和降低因采购物资的短缺等因素引起的风险，结合公司工作实际制定本计划。2. 适用范围：本预案适用于公司A类关键物料的采购工作可能遇到的风险。3. 职责：采购部负责关键产品供给风险的识别、评估和报告；采购部负责针对风险采取的措施的制定工作；采购部、物流部、制造部、质保部、技术部等负责措施的实施工作；分管副总负责措施的审批。4. 风险评估：公司关键产品的采购风险评估如下表：序号风险描述严重程度评估可能发生频度评估风险系数1某批次产品，材料质量达不到公司质量要求，影响生产计划进行3262材料到货不及时，与生产计划不协调3263供应商产能达不到生产计划要求4144供应商因原材料等原因造成材料短缺，短期不能解决4145因不可抗的自然因素或社会因素导致原材料不能及时供应515注：* 风险严重程度区分及评价准则： 1分：轻微风险，对生产进度影响可以忽略不计； 2分：一般风险，对生产进度影响较小； 3分：中度风险，生产进度短期内(3天以内)有困难；4分：严重风险，生产进度长期内（3天以上）有困难； 5分：非常严重，生产不能进行，供应链中断 *风险发生频度及评价准则：（评价依据供应商日常业绩记录） 1分：极少发生，发生概率几乎为零；2分：很少发生，有发生的可能，但概率小（小于10%）； 3分：偶尔发生，发生概率10%-20%； 4分：有时发生，发生概率20%-50%；5分：经常发生，发生概率大于50%。5. 风险防范措施：针对风险系数达到5以上的风险，采取措施避免风险给公司带来的损失。5.1 材料质量达不到公司质量要求，影响生产计划的风险：5.1.1 将必须通过ISO9000质量体系认证作为供应商资格审核的必要条件，并在合同中明确。5.1.2 在合同中与供应商约定双方认可的质量标准，并明确原材料不合格对公司造成影响时供应商应承担的责任。对供货中出现过的质量问题在供应商年度审核中重点跟踪控制。5.1.3 关键原材料规定适量的安全库存，降低对生产计划的影响。5.1.4 关键原材料保证有两个供应商，备用供应商列入合格供应商名录。5.1.5 一旦出现原材料质量不合格的情况，采购部负责评估再次到货时间对生产计划的影响，可能的不良影响要及时向分管副总汇报，并协调制造部对计划做调整。5.2材料到货不及时，与生产计划不协调的风险：5.2.1 供货合同约定双方认可的供货周期，对因供应商原因造成的供货延误给公司造成损失的要追究供应商的责任。5.2.2 采购订单下发时要充分考虑合理的供货周期。5.2.3 关键原材料规定适量的安全库存，降低原材料到货不及时对生产计划的影响。5.2.4 关键原材料保证有两个供应商，备用供应商列入合格供应商名录。5.2.5 一旦出现原材料到货不及时的情况，采购部负责评估准确的到货时间对生产计划的影响，可能的不良影响要及时向分管副总汇报，并协调制造部对计划做调整。5.3 因不可抗的自然因素或社会因素导致原材料不能及时供应：5.3.1 关键原材料规定适量的安全库存，缓冲原材料不能及时供应对生产计划的影响。5.3.2 关键原材料保证有两个供应商，备用供应商列入合格供应商名录。一旦出现所述的风险立即调用备用供应商的原材料。5.3.3 采购部负责评估准确的到货时