Φ630mm的数控车床总体设计及液压尾座设计（全套含CAD图纸）

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 毕业设计 (论文 ) 630数控车床总体设计 及液压尾座设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 I 摘 要 数控机床即数字程序控制机床，是一种自动化机床 ，数控技术是数控机床研究的核心，是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。 随着制造技术的发展，现代数控机床借助现代设计技术、工序集约化和新的功能部件使机床的加工范围、动态性能、加工精度和可靠性有了极大的提高。 本设计是对 630控车床主要进行尾座设计。 液压尾座设计的 主要内容是尾座体、套筒、顶尖、尾座孔系、尾座导轨，挠度、转角、液压缸内径及压板处螺栓直径、锁紧力的计算及校核。其中选择莫氏 4 号锥度的尾座顶尖，是利用莫氏锥度自身的结构特性来卡紧尾座顶尖的，它解决了顶尖在工作时会出现松动或转动现象。在套筒中设计了滑键槽和顶尖顶出孔，解决了顶尖在工作时会随套筒转动从而影响工件的加工精度；还在套筒中设计了顶卸的装置，便于顶尖的拆卸。 关键词： 数控车床，数控，液压尾座买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 C is is an is of is of NC of 630MM of of , of of o. 4 of is to of in or In of to so as to of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 录 摘 要 . I . 录 . 1 章 数控机床发展概述 . 6 控机床及其特点 . 6 控机床的工艺 范围及加工精度 . 6 控机床的经济分析 . 6 控技术的发展 趋向 . 7 内外现状 . 8 1. 6 本章小结 . 9 第 2 章 总体方案的制定与比较 . 9 体方案设计要求 . 9 体方案拟定 . 10 要设计内容 . 11 服控制系统的选择 . 11 械 部分设计 . 12 第 3 章 确定切削用量及选择刀具 . 13 学选择数控刀具 . 13 择数控刀具的原则 . 13 择数控车削用刀具 . 14 置刀点和换刀点 . 14 定切削用量 . 15 定主轴转速 . 15 定进给速度 . 15 定背吃刀量 . 15 第 4 章 传动系统图的设计计算 . 16 数的确定 . 16 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 . 2 传动设计 . 19 速图的拟定 . 21 第 5 章 液压尾座部分设计 . 24 压尾座研究背景和意义 . 24 压系统的发展现状 . 25 座的整体设计 . 27 第 6 章 尾座结构计算设计 . 28 座体的设计 . 28 座主轴的设计 . 29 座顶尖的设计 . 29 塞缸的设计 . 30 座导轨的设计 . 30 座孔系设计 . 31 轴孔的设计 . 31 和键的设计 . 31 合 . 32 封及偏心轴的设计 . 33 度、转角、锁紧力的计算及校核 . 33 度的计算 . 34 角的计算 . 34 板处螺栓的选择及校核 . 34 第 7 章 数控硬件电路 设计 . 35 件电路设计 . 36 控系统的硬件结构 . 36 控系统硬件电路的功能 . 36 于各线路元件之间线路连接 . 37 于电路原理图的一些说明 . 38 总结与展望 . 40 参考文献 . 42 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 V 致 谢 . 43 全套图纸加 Q 401339828买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 6 第 1 章 数控机床发展概述 控机床及其特点 数控机床可以较好的解决形状复杂、精密多品种及中小批零件的加工问题，能够稳定加工质量和提高生产率，随着制造技术向自动化、柔性化方向的发展，当前机床的数控 化率已经成为衡量一个国家制造工业水平的重要标志。 机床的数控化设计一般是指对现有某台车床的某些部位做一定的装，配上经济型数控装置或标准型数控数控系统，从而使原机床具有数控加工能力。这种技术工作有其独特的特点。 控机床的工艺范围及加工精度 数控车床用途广泛，不仅可以加工各种平面、沟槽、螺旋槽、成型表面和孔。而且还能加工各种平面曲线和空间曲线等复杂型面。适用于各种模具、凸轮、板类及箱体类零件的加工。 随着计算机技术应用到机床上，机械产品的质量在很大程度上不再依赖于机床操作者的操作水平，能实现复杂零件的 加工。 控机床的经济分析 近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段、六代的发展。 （ 1）硬件数控阶段 50年代至 70年代初期，计算机的运算速度低，不能适应对机床进行实时控制的要求，人们不得不采用数字逻辑电路搭成机床专用的计算机，作为数控系统，被称为硬件数控系统。随着元器件的发展，这个阶段经历了三代： 1) 1952年开始的第一代 电子管元件。 2） 1959年开始的第二代 晶体管元件。 3) 1965年开始的第三代 小规模集成电路。 （ 2） 软件数控阶段 软件数控阶段也叫计算机数控 (段， 是数控系统的第二阶段 (1970年现买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 7 在 )，这个阶段同样经历了三代： 1)1970年开始的第一代 小型计算机。 2)1974年开始的第二代 微处理器。 3)1990年以后的第三代 从 1970年开始，通用小型计算机业己出现，并成批生产，它比专用计算机成本低，可靠性高，数控系统进入 1971，产生了微处理器， 1974年，微处理器被应用于数控系统， 1990年， 满足作为数控系统核心部件的要求，而且 生产批量大，价格便宜，可靠性高，数控系统从此进入基于 数控系统经历了几十年来的发展，到了 20世纪 70年代后期，才从根本上解决了可靠性低、价格昂贵、应用不便等关键问题。因此，即使在工业发达国家，数控机床也是在 70年代末 80年代初才开始得到大规模应用和普及的。 控技术的发展 趋向 随着计算机技术及信息处理的发展 ,数控技术未来发展的趋势主要体现在以下几个方面： （ 1）开放式、低成本、高可靠性 程通讯诊断和维修将更加普遍。 （ 2）高速化、高精度 数控系统高速处理并计算出伺服电机的移动量，并要求伺服电机 能高速度地做出反应，为使在极短的时间内达到高速度和高速度下实现高定位精度，必须具备高加减速和高精度的位置检测系统和伺服品质。 （ 3）智能化 (1)应用自适应控制技术、数字伺服驱动装置 数控系统能检测加工过程中的一些重要信息并自动调整系统的有关参数，使机床处于最佳工作状态。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 8 2)引入专家系统指导加工、故障诊断 将熟练工人和专家的经验、加工的一般规律与特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 （ 4）网络化 通过网络连接，构成一个整体的系统解决方案，通过网络高速传输数据，进行整体化、一元化管理。 （ 5）直线交流伺服系统 直线交流伺服系统是 21世纪数控机床不可缺少的功能部件。目前我国还没有成熟产品，因此应加强研究，开发和推广应用。 内外现状 当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。赶上计算机体系结构前进的步伐、加快数控系统的开发速度，已成为数控发展的最主要趋势。以第四代计算机的工程结构和微电子工艺技术为基础，充分利用现有微机的硬件、软件资源，发展总线式、模块式、开放型、嵌入式的柔性数控系统，使 之既适合加工复杂零件、分机床用的数控系统的组成，又适合未来自动化升级时功能可扩展的要求。 我国数控系统发展具有以下 3个特征 : (1)高档数控系统技术已经突破。如华中 具有多轴联动功能，快速进给速度在 s 以上，具有较强的通信、管理功能。 (2)普及型数控系统技术已经成熟。如北京机床研究所的 些系统一般配有 配置直流和交流司服驱动， 2 4轴联动。 (3)经济型数控系统仍有广阔的市场前景。由于这类系统结构简单，价格便宜，非常适合中小型企业，目前仍是我国应用面 最广的数控系统。比较典型的有南京大方的 我国是机床生产大国，又是使用大国。数控机床是机械工业发展的关键产品，我国的数控机床在机床产品中的比例总体水平低。但是我国是发展中国家，许多企业财力薄买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 9 弱，不可能花费大量的资金添置许多全新的数控机床，但是大量的通用机床不可能全部淘汰。 因此，把机床设计为数控机床则不失为是一条提高数控化率的有效途径，机床设计花费少，设计针对性强，时间短，设计后的机床大多能克服原机床的缺点和存在的问题，生产效率高。 1. 6 本章小结 本章节首先介绍了数控技术的背景发展历程，进而 分析了数控技术的国内外现状及未来趋势，最后介绍了研究的主要内容和意义。 第 2 章 总体方案的制定与比较 体方案设计要求 总体方案设计应考虑机床数控系统的类型，计算机的选择，以及传动方式和执行机构的选择等。 数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同的机床有相似之处。然而，现代的数控机床不是简单将传统机床配备上数控系统即可，也不是在传统机床的基础上，仅对局部加以进而成。传统机床存在着一些弱点，如刚性不足，抗震性差，热变形大，滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等，难以胜任数控机床对加工精度，表面质量，生产率以及使用寿命等要求。现代机床的部件结构，整体布局，外部造型都已经形成了数控机床独特的机械部件。因此，我们在对数控机床进行数控设计的过程中，应在考虑各种情况下，使机床的各项性能指标尽可能的 与数控机床相接近。 将一台 630床设计数控车床要求结构简单、经济实用、易于推广普及。因此采用步进电机为饲服元件，用来驱动纵横向工作台的进给运动。机床上纵横向丝杠螺母元件，步进电机和减速齿轮驱动的滚珠丝杠螺母副。并选择合适的数控系统，使其扩大加工范围，适用于现阶段我国的中小型机械加工企业。 机械部分数控化设 计需涉及电机的选择、工作台进给结构、传动比分配与计算等方面的内容。 1 伺服驱动元件 进给电机选用混合式步进电机，其不仅步距角小运行频率高且功买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 10 耗低低频噪音小等优点。广泛用于开环控制系统，不需要反馈装置，结构简单可靠，寿命长。横纵向进给电机均选用同一型号以便于设计和日后维修。 脉冲当量 t=冲，选用步距角 =。对原机床的主传动系统均维持不变，以节约资金及缩短装时间。 2 机床导轨的选择 由于原机床采用滑动导轨，在低速时容易发生“爬行”现象，直接影响运动部件的定位精度。较经济的处理方法是采用 贴塑滑动导轨。 3 进给传动系统 数控机床要求进给部分移动元件灵敏度高、精度高、反应快、低速时无爬行。因此本设计中采用滚珠丝杠可以满足要求。滚珠丝杠螺母副由丝杠、螺母、滚珠、反向器组成。其工作原理为：当丝杠和螺母相对运动时，在螺母上设有滚珠循环返回装置，使得滚珠沿滚道面运动后能通过这个装置自动的返回其入口处，继续参加工作。滚珠丝杠螺母副安装时需要预紧，通过预紧可消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，提高传动刚度。本设计中的预紧方法是采用双螺母垫片预紧式结构。即通过变两个螺母的轴向相对位置，使每个螺母中滚珠分别接触丝杠 滚道的左右两侧来实现预紧。其特点是预紧结构简单，轴向刚度好，预紧可靠，轴向尺寸适中，工艺性好如图 2消除传动系统中的反向间隙，提高重复定位精度，传动元件连接采用无键锥环连接。 图 2滚珠丝杆的结构 体方案拟定 数控车床的结构设计要求： 主传动系统中保留主轴箱内滑移齿轮变速机构，取消原操作手柄，实现主轴的正反转及停止，由数控系统直接控制主电机，当数控系统发出买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 11 令后，主电机正转，通过传动系统实现主轴正转。纵、横进给系统均采用交流伺服电动机。用滚珠丝杠螺母机构代替的滑动丝杠螺母机构 ,具有摩擦力小 ,运动灵敏 , 无爬行现象 , 也可以进行预紧 , 以实现无间隙传动 ,传动刚度好 ,反向时无空程死区等特点。可提高传动精度。导轨需沿用原机床的导轨，但因起精度较低，不适合数控机床。因而在原导轨上粘接四氟乙烯软带，使其有良好的耐摩性和较小的摩擦阻力，能预防爬行并具有自润滑性。将原刀架和小托板拆除，将车床刀架换为四工位电动刀架，将刀架调整好高度安装在中拖板上，由数控系统直接控制，减少辅助时间，提高效率。为保证加工螺纹时纵向进给运动与主轴的回转运动有严格的运动关系，需要在主轴尾部安装主轴脉冲发生器。主轴脉冲发 生器与主轴同步旋转，同时发出与主轴转角相对应的脉冲信号，使数控系统控制刀架的纵向移动量。 要设计内容 服控制系统的选择 因要求设计后的车床为经济型数控车床。所以在保证具有一定加工精度的前提下，从设计成本考虑。应简化结构，降低成本。可采以步进电动机为驱动装置的开环系统，但是考虑到加工精度的要求，应采用以伺服电动机为驱动的半闭环伺服系统。半闭环系统的环路短，刚性好，较容易获得较高的精度和速度，目前大多数数控机床都采用半闭环系统，而随着机电一体化技术的发展，伺服电动机生产厂家在生产中就把电机和 检测元件直接安装在一起，形成成套的产品，极大的方便了用户，省去了安装调整误差。（半闭环控制系统如下图 1 所示） 检测器 执行件 伺服放大器 伺服电机 减速箱 脉冲指令 比较线路 图 1 半闭环控制系统原理图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 12 械部分设计 保留主轴箱内的滑移齿轮，取消操作手柄。将原床身的挂轮、进给箱及内部传动齿轮系统去除，其余部分保持不变。在该处安装纵向伺服电动机与齿轮减速箱总成。丝杠、光杠和操作杆（“三杆”）拆去，齿轮箱连接滚珠丝杠。滚珠丝杠的另一端支承座安装在车床尾座原来装轴承座的部分。 并在主轴箱后端安装光电编码器。编码器的安装方式有两种，一种是安装，另一种是异轴安装。因为原机床主动挂轮与主轴传动比为 1:1，所以可将编码器安装于原机床主动挂轮处。这种安装方式较简单，易安装。 向）的设计 将车床溜板箱拆除，在原处安装滚珠丝杠螺母座，丝杠螺母固定在其上。将横溜板中的丝杠、螺母拆除，在该处安装横向进给滚珠丝杠螺母副， 伺服电机与丝杠间采用一级减速器联接 , 以缩小传动链 , 提高系统刚度 , 并减少传动链误差。横向伺服电动机与齿轮减速器总成安装在横溜板后部并与滚珠丝杠通过膜片联轴器相连。膜片联轴器的特点是易平衡，不需润滑。结构简单，有一定的补偿性能和缓冲性能。因其尺寸较大，故可将其放在减速箱内。 横向滚珠丝杠选择南京工艺装备公司生产的 内循环垫片预紧螺母式滚珠丝杠螺母副。型号为 1】 ,其公称直径 25基本导程 滚珠丝杠的支撑方式选用两端固定式，其传动精度高，并有较好的刚度。适合于距离不长的场合。滚珠丝杠需要预紧，其大小约为轴向力的三分之一。 减速箱齿轮传动初定传动比为 2，可取 4 则 8,齿宽 B=了提高传动精度，必须消除齿轮副的间隙。 数控机床进给系统由于经常处于变向状态 ,反向时如果驱动链中的齿轮等传动副存在间隔 ,就会使进给运动的反向滞后于指令信号 ,从而影响其传动精度 ,因此 24/48这一对齿轮还必须采取措施消除 齿轮传动中的间隙 ,以提高数控机床进给系统的传动精度。齿轮间隙的调整采用圆柱薄片齿轮可调拉簧错齿法来实现 ,其结构如图 2所示。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 13 图中 ,在 2 个薄片齿轮 1 和 2 上装有螺纹的凸耳 4 和 8 ,弹簧的一段钩在凸耳 4上 ,另一端钩在螺钉 5 上。弹簧 3 所受的张力大小可用螺母 6 来调节螺钉 5 的伸出长度 ,调整好后再用螺母 7 锁紧。 在选择伺服电 机时应考虑以下几点： a、惯量匹配 ， 即 d/， 其中 b、 转矩伺服电机的额定转矩必须满足实际需要，但是不需要留有过多的余量，因为一般情况下，其最大转矩为额定转矩的3 倍 。 c、 短时间特性 (加减速转矩 )，工作负载转矩大于电动机加减速转矩。根据以上原则， 取电动机型号为 1【 2】 因原机床的导轨精度不能满足数控机床的要求。但设计的原则是尽量保持原机床的部件。故只能将导轨加以利用。导轨表面贴塑的方法可使得导轨精度提 高。因此可在导轨上加四氟乙烯软带。其特点是，摩擦系数低，运动平稳，可吸收震动，维修方便，损坏后更换容易。在本次设计中采用美国霞板公司研制的德尔赛塑料导轨软带。 第 3 章 确定切削用量及选择刀具 学选择数控刀具 择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定 . 选择刀具寿命时可考虑如下几 点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂图 2 齿轮间隙的调整结构图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 14 和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时 间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 15于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化 加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时 间内所分担到的全厂开支 M 较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度 来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整 方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料 (如高速钢、超细粒度硬质合金 )并使用可转位刀片。 择数控车削用刀具 目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转 位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具 的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀 具系统的标准代号为 柄刀具系统的标准代号为 外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据， 并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。 置刀点和换刀点 刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢 ?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工 件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定， 所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则 是 :便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查 ;引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提 高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即 “刀位点 ”与 “对 刀点 ”的重合。所谓 “刀位点 ”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 15 的交点 ;球头铣刀是球头的球心， 钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中 需要换刀时，应规定换刀点。所谓 “换刀点 ”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。 定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要 选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是 :保证零件加工精度和表面粗糙 度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成本。 定主轴转速 主轴转速应根据允许的切 削速度和工件 (或刀具 )直径来选择。其计算公式为 :n=1000v/71D 式中 :v切削速度，单位为 m/m 动，由刀具的耐用度决定 ;n 一一主轴转速，单 位为 r/工件直径或刀具直径，单位为 算的主轴转速 n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀 具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的 性能限制。确定进给速度的原则 :当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100 一 200mm/围内选取 ; 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20 一 50mm/围内选取 ;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选 小些，一般在 20围内选取 ;刀具空行程时，特别是远距离 “回零 ”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 定背吃刀量 背吃 刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保 证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般 之，切削用量的具体数值应根买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 16 据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓 “合理的 ”切削用量是指 充分利用刀具切 削性能和机床动力性能 (功率、扭矩 )，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 第 4 章 传动系统图的设计计算 630 机床主要技术参数如表 3 最大回转直径 630机功率 102000进速度 纵向 向 削速度 纵向 向 位精度 动部件重量 纵向 1200N 横向 800N 加速时间 30床效率 3 630 机床主要技术参数 数的确定 了解车床的基本情况和特点 1. 通用机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计中的车床是普通型车床，其品种，用途，性能和结构都是普通型车床所共有的，在此就不作出详细的解释和说明了。 格尺寸）和基本参数（ 143 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 17 最大的工件回转直径 D 是 630架上最大工件回转直径 于或等于 315轴通孔直径 d 要大于 或等于 80轴头号（ 大工件长度800轴转速范围是： 30 1450r/无级调速 . 参数确定的步骤和方法 a) 极限切削速度 据典型的和可能的工艺选取极限切削速度要考虑：工序种类 工艺要求 刀具和工件材料等因素。允许的切速极限参考值如机床主轴变速箱设计指导书。然而，根据本次设计的需要选取的值如下： 取 00m/ m/ b) 主轴的极限转速 计算车床主轴的极限转速时的加工直径，按经验分别取（ D 和（ D。由于 D=630主轴极限转速应为： m a 0 u Dr/ （ =758 1517r/取000r/m； m 0 0 u Dr/ （ 在 考虑车螺纹和绞孔时，