塑料壳体注塑模具设计（全套含CAD图纸）

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 模具设计与制造技能训练设计说明书 设 计 题 目 ： 设 计 者： 班 级： 指 导 教 师： 哈尔滨理工大学 2013 年 12 月 26 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 要 论文根据工程实际的需要完成 塑料壳体 的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性 ,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备 ,确定了模具制作的总体方案 ,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构 ,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机 构和温度调节系统进行了分析设计，完成了工件工程图设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。 本文中针对 塑料壳体注射模具 制定出合理的设计 结构 ， 其中包括 成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计 ，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了 图。 关键字： 注射模具 ， 浇注系统 ， 脱模机构 ，冷却系统 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 目 录 摘 要 . 录 . 1 章 前言 . 1 第 2 章 塑件的工艺分析 . 2 件的工艺性分析 . 2 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 . 3 构分析 . 3 寸精度分析 . 3 面质量分析 . 3 算塑件的体积和质量 . 3 射机的初选 . 4 第 3 章 分型面选择和浇注系统设计 . 5 射模具分型面的选择 . 5 分型面的基本形式 . 5 分型面选择的基本原则 . 5 分型面的选择 . 5 注系统的设计 . 6 注系统的组成 . 6 注射模具流道的设计 . 7 第 4 章 成型零件的设计 . 16 具 型腔的结构设计 . 16 芯的结构设计 . 17 型零件的尺寸确定 . 18 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 5 章 顶出机构的设计 . 26 第 6 章 冷却系统的设计 . 29 第 7 章 排气系统 . 29 第 8 章 成型设备有关参数校核 . 30 第 9 章 模具特点和工作原理 . 31 总 结 . 33 参考文献 . 34 全套图纸加 Q 401339828买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 1 第 1 章 前言 模具工业是现代工业的基础，它的技术水 平很大程度上决定了产品的质量和市场的竞争能力。随着我国加入“ 伐的日益加快。“入世”将对我国模具工业产生重大而深远的影响，经济全球化的趋势日益明显，同时世界众多知名公司不断进行构调整，国内市场的国际性进一步现，该行业将经受更大的冲击，竞争也会更加激烈。在如此严峻的行业背景下，我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高，大型，复杂，精密，高效和长寿命模具有上了新的台阶。 塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达 40 多种。其中最重要的是注射，挤出，吹塑和 压制等。它们几乎占了整个塑料成型的 85%；其中注射尤为突出，占塑料成型的 30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。 先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具 ,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料 ,甚至产品模具本身 ,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势 , 由此还带来设计思路上的变化 ,有时可以先设计模具型腔 ,然后据此再完善产品设计图样 1。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 2 第 2 章 塑件的工艺分析 该塑件是塑料壳体产品，其零件图如图所示。本塑件的材料采用聚苯乙烯，生产类型为大批量生产。 图 料壳体图 件的工艺性分析 该材料为聚苯乙烯，一般聚苯乙烯强度不高，质硬而脆，有易破碎和耐热性低性等缺点。 分析塑件的结构工艺性塑件尺寸较小，内部结构简单，对塑件的测量和计算没较大影响，符合塑件的设计要求。 塑件精度要求 ,塑件工作要求不高，故选普通精度：级 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 3 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 该塑料件是一壳体 ,塑件壁属厚壁塑件 ,生产批量大 ,材料选 虑到主流道应尽可能短 ,一般小于 60长则会影响熔体的顺利充型 ,因此采用下例数据 : 材料 A B C D E F G H I J 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 寸精度分析 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚最大处为 4厚均匀，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等。 面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑时在工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 建模分析 ,塑件为 v1=, =1=道凝料的质量 m= 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 4 流道凝料 (包括浇口 )在分型面上的投影面积 2 进行估算 ,所以 A=2= n=4 5920中 0 60=4800表 2 P 型 =25m= =25920 25=648000N 聚苯乙烯的密度为 射机的初选 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值可选用 250 理论注射量 / 锁模力 / 250_ 螺杆直径 /45_ 拉杆内间距 /415 注射压力 / 60_ 移模行程 /射速率 /g/ 最大模厚 /化能力 / 最小模厚 /杆转速 /10200_ 定位孔直径 /嘴半径 / 锁模方式 /双曲肘 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 5 第 3 章 分型面选择和浇注系统设计 射模具分型面的选择 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。 分型面选择的基本原则 选 择分型面的基本原则：（ 1）保持塑料外观整洁；（ 2）分型面应有利于排气；（ 3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（ 4）应容易保证塑件的精度要求；（ 5）分型面应力求简单适用并易于加工；（ 6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（ 7）分型面应与成型设备的参数相适应；（ 8）考虑脱模斜度的影响 11。 分型面的选择 1、确定成型位置 由于塑件结构简单 ,所以不用设计小型心 ,型腔直接开设在定模板和中间板上 个型腔分布 . 2、确定分型面 采用单分型面注射模 ,从 型面一次分型 ,如下图所示 : 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 6 图 分型面 注系统的设计 注系统的组成 浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇 口及冷料。在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则 12。 （ 1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。 （ 2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。 （ 3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。 （ 4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 7 注射模具流道的设计 1. 主流道设计 1)主流道尺寸设计 根据所选注射机 ,则主流道小端尺寸 为 d=注射机喷嘴尺寸 +(1) = 2) 主流道球面半径为 嘴球面半径 +(1 2)=15+(1 2)=16) 球面配合高度 h=35 h=3) 主流道长度 ,尽量小于 60,由标准模架结合该模具的结构 ,取 L=25+20=45) 主流道大端直径 D=d+2锥角 为 1 ,取 = 2 )取 D=6) 浇口套总长 5+20+h+2=50 2. 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损件 ,对材料要求严格 ,因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套 ,以便常用碳素工具钢如 10A 等 ,热处理硬度为 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 8 由于该模具主流道较长 ,定位圈和衬套设计成分体式较宜 ,其定位圈结构尺寸如下图 主流道衬套的固定形式如图 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 9 1)主流道冷料穴的设计 开模时应将主流道中的凝料拉出 ,所以冷料穴直径稍大于主流道大端直径 形头冷料穴 ,很容易将主流道凝料拉离定模 ,如图所示 1；定模座板 2；冷料穴 3；动模板 4；推杆 主流道凝料体积 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 10 Q 主 = h/12(d+40/12(=809流道剪切速率校核 由经验公式 v=R qv=q 主 +q 分 +q 塑件 = n=（ /2=主流道剪切速率偏小主要是注射量小，喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。 5 分流道设计 分流道布置形式 分流道布置有多种形式，但是需要循两方面原则：一方面排列紧凑，缩小模具版面尺寸；另一方面流程尽量短，锁模力力求平衡。应采用平衡式分流道。 如图： 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 11 分流道长度 第一级分流道 0二级分流道 5分流道的形式 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。工程设计中常用梯形截面，加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失 般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸，即 B=中， g），为 据塑料模具设计手册表 4 B=4 H=2/3B=取 H=3买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 12 从理论上 3 分流道可以 面小 1/10,但为了刀具的统一和加工方便 ,在分型面上的分流道采用一样的截面 . 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔体表面滑移，使中心层具有较高的 剪切速率。此处 凝料体积 分流道长度 L=（ 50+8 2+1 2） 2=136流道截面 积 A=（ 3+4） /2 3=料体积 q 分 =136 428分流道剪切速率校核 采用经验公式 r =R 3=6801 式中 q=1/t=4 浇口的设计 浇口截面积通常为分流道截面积的 ，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为 2口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 13 逐渐修正。 浇口类型及位 置确定 该模具是中小型塑件的多型腔模具，设置侧浇口比较合适。侧浇口开设在垂直分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能很方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而又被称为标准浇口。这类浇口加工容易，修正方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。 浇口结构尺寸的经验公式 侧浇口深度和宽度经验计算： 经验公式为 h= w=中， h 宽度（ 为 3 表得 n= 浇注系统的平衡 对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注是平衡的。 8 浇注系统凝料体积计算 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 14 主流道与主流道冷料井凝料体积 V 主 =v 锥 v 冷 =h/12（ d+/4（ = 普通浇注系统截面尺的计算与校核 确定适当的剪切速 率 r 根据经验浇注系统各段的 r 取以下值，所成型塑件质量较好。 主流道 1025 103 分流道 R=5 102 点浇口 05 其他浇口 1035 104 确定体积流率 q 1） . 主流道体积流率 塑件小，即使是一模四腔的模具结构，所需注射塑料熔体的体积也还是比较小的，而主流道尺寸并不小，因此主流道体积流率并不大，取 103 103 s 2） . 浇口体积流率 文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 15 侧（矩形）浇口用适当的剪切速率 104=104/6=38s . 注射时间（充模时间）的计算 1） ts=vs/中 s； ） . 单个型腔充模时间 G/8=） . 注射时间 根据经验公式 5求得注射时间 t=+2= 校核各处剪切速率 1） 103） 由经验公式 =103文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 16 第 4 章 成型零件的设计 具型腔的结构设计 型腔大体有以下几种结构形式：整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。 型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，在分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行处理等。 型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困 难或局部需要淬硬的模具。 完全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。它的特点是，便于机加工，便于抛光研磨和局部热处理。节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上。这里选择整体式型腔。 在塑料注射模具的注射过程中，型腔从合模到注射保证过程中受到高压的冲击力，因此模具型腔应该有足够的硬度和刚度，总的来说，型腔所承受的力大体有合模时的压应力、注射过程中塑料流动的注射压力、浇口封闭前一瞬间的压力保证和开模时的压应力，但型腔所承受的力主要是注射压力和保证压力，并在注射过程中总是在变化。在 这些压力作用下，当型腔的刚度不足时，往往会产生弹性变形，导致型腔向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔壁厚和底板的计算和选择是买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 17 十分重要的。 （ 1）型腔侧壁厚度的计算 按强度计算 其壁厚 S 按下列公式计算 12 式中 型腔材料的许用应力， =p 型腔内单位平均压力， P=r 型腔内半径， r=10入公式得： S=4 2）底板厚度的计算 按强度计算 其壁厚 H 按下面公式计算 式中 型腔材料的许用应力， =p 型腔内单位平均压力， P=r 型腔内半径， r=10入公式得： H=芯的结构设计 型芯的结构形式大体有：整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 18 型零件的尺寸确定 （ 1）型腔尺 寸计算 型腔的各部分尺寸一般都是趋于增大尺寸，因此应选择塑件公差的1/2，取负偏差，再加上 的磨损量，而型芯深度则再加上 的磨损量，这样的型芯的计算尺寸的表述如下。 （ a）型腔的径向尺寸的计算式： 0*00 431 型芯的最小基本尺寸； 塑件的最大基本尺寸； S 塑件的平均收缩率， S= 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； （ b）型腔的深度根据尺寸的计算公式 0*00 321 型腔深度的最小尺寸； 塑件的最大基本小尺寸； S 塑件的平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； （ 2）型芯尺寸的计算 型芯的各部尺寸除特殊情况外都是趋于缩小尺寸 ,因此应选择塑件公差的 1/2,取正偏差 ,再加上 +1/4 的磨损量 ,而型芯高度则加上 +1/6 的磨损量 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 19 型芯的计算尺寸表达如下。 （ a）型芯的径向尺寸的计算式： 0*00 431 式中 型芯的最大基本尺寸； 塑件的最小 基本尺寸； S 塑件的平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型芯的径向尺寸： *0 （ b）型芯的高度尺寸的计算： 0*00 321 式中 型芯高度的最大尺寸； 塑件内形深度的最小尺寸； S 塑件的 平均收缩率； 塑件的公差，取八级精度； 模具制造公差，按 1/4选取； 根据公式计算得型芯的高度尺寸： 定主要零件结构及尺寸 塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 20 生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。 为了便于加工设置一个定模型芯，它的配合可以采用过盈配合。 零件是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性 和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能也应该良好，因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 塑件尺寸公差按 78 标准中的 6 级精度选取 1） (1+s)+ 20=(1+s)(1+s)x + 20=中， S 塑件平均收缩率 S=（ = 修正系数（取 塑件公差值（查塑件公差表取 2 制造公差，（取 /5） 参考塑料模具设计手册文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 21 型腔深度尺寸 （ 1+s） 0+ = 式中， h 塑件厚度最大尺寸（取 25） x 修正系数（取 塑件公差值（取 考塑料模具设计手册芯高度尺寸 （ 1+s） H+0=中， h 塑件厚度最小尺寸（取 3） X 修正系数（取 塑件公差值（查塑件公差表取 模架的确定和标准件的选用 模架尺寸确定后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度的计算，以校核所选模架是否适当，尤其对大型模具。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用模架尺寸为 250315标准模架，可符合要求。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表尽量不要有突出部分，模具外表面应光洁， 加涂防锈油。两模板之间应用分模间隙，即在装配，调试，维修过程中，可以方便地分开两块模板。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 22 1 定模座板（ 315315 25料为 45钢 . 通过 4 个 内角圆柱螺钉与定模板连接定位圈通过 4个 内六角圆柱螺钉与其连接，定模座板与浇口套为H8/合。 模固定板）（ 250315 20定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用 45 钢或成，最好用调质 230270 其上的导套孔与导套一端采用 H7/合，另一端采用H7/模板与浇 口套采用 H8/合，定模板与圆筒型芯为 H7/合。 180 250 支撑板应具备较高的平行度和硬度。 40315 50 1）主要作用 在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 2.）结构形式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。 3.）垫块材料 垫块材料为 可用 墨铸铁等，该模具买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 23 垫块采用 造。 4.）垫块的高度 h 校核 . H=h1+h2+h3+s+ =0+16+8+0中， 推板厚度，为 16mm 推杆固定板厚度，为 推出行程， 为 18 推出行程富余量，一般为 26.）动模座板（ 315315 25 材料为 45 钢，注射机顶杆孔为 上的推板导柱孔与导柱采用 H7/合。 6.）推板（ 118315 16 材料为 45 钢，其上的推板导套孔和推导套采用 H7/合，用 4 个， 内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。 7.）推杆固定板（ 118315 材料为 45 钢，其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/合。 八 1. ）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 24 2. ）该模具采用 4 根导柱，其分布为等直径导柱不对称装置 3. ）该模具导柱安装在支撑板和模套上，导套安装在定模固定板上。 4. ）为了保证分型面很好的接触，采用在导套的孔口倒角。 5. ）在合模时，应保证到向零件首先接触。 6. ）动定模板采用合并加 工时，可确保同轴度要求。 该模具采用带头导柱 ,不加油槽 ,如下图示 导柱的长度必须比凸模端面高度高出 ,681.) 为使导柱能顺利地进入导向孔 ,导柱的端部常做成锥形或球形的先导部分 . 2.) 导柱的直径应根据模具尺寸来确定 ,应保证具有足够的抗弯强度 ,该导柱直径由标准模架可知为 3.) 导柱的安装形式 ,导柱固定部分与模架按 H7/合 ,导柱的滑动部分按 H7/ 间隙配合 . 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 25 4.) 导柱工作部分的表面粗糙度为 .) 导柱 应具有坚硬耐磨的表面 ,坚韧而不易折断的内芯 淬火处理 ,硬度为 50上或 45 钢经调质表面淬火 ,低温回火 ,硬度为 50上 . 导套与安装在另一半模上的导柱相配合 ,用一确定运动定模的相对位置 ,保证模具运动导柱相配合 ,用以确定运动定模的相对位置 ,保证模具运动导向精度的圆套形零件 直导套 (头导套(1984). 1.) 结构形式 ,采用带头导套 (型 )如图所 示 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 26 2.) 导套的端面应倒角 ,导柱孔最好做成面孔 ,利于排出孔内剩余空气 . 3.) 导套孔的滑动部分按 H8/ H7/间隙配合 ,表面粗糙度为 7/合 ;另一端采用 H7/合 入模板 . 4.) 导套材料可用 ,淬火钢或青铜合金等耐磨材料制造该模具中采用 推板导柱除了起导向作用外 ,还支撑着支撑板 ,从而改善了支撑板的受力情况 ,大大提高了支撑板的刚性 ,该模具设置了 4 套推板导柱与导套 ,它们之间采用 H8/合其形状与尺寸配合如图所示 第 5 章 顶出机构的设计 顶出机构的分类：按驱动方式分类可分为：手动顶出、机动顶出、启动顶出。 按模具结构分类可分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。 （ 1）推出机构的结构组成 在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在成型设备上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 27 结构组成：由推出、复位和导向零件组成。 （ 2）结构分类 手动推出、机动推出、液压或气动推出。 （ 3）结构设 计要求 塑件留在动模 ,塑件在推出过程中不变形、不损坏 ,不损坏塑件的外观质量 ,合模时应使推出机构正确复位 ,动作可靠。 （ 4）结构设计 （ a）推杆推出机构 推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。 （ b）推管推出 机构 推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式，其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆，故整个周边接触塑件，推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。 （ c）推件板的推出机构 凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品，可采用推件板推出推件板推出机构义称顶板顶出机构，它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。 特点：推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且推出力大。但是买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 28 对于截面为非圆形的塑件，其配合部分加工比较困 难。 （ d）活动嵌件及凹模推出机构 有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系，不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时，可用成形嵌件或型腔带出塑件。 （ 5）顶出机构的设计原则： 塑件在成型顶出后，一般都留有顶出痕迹，但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观，这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。 注射设备的顶出装置都设计在动模一侧，因此，在一般情况下开模时，尽量设计使塑件留在动模一侧，以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。 在 实践中如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时，可设法增加动默一侧的阻力，一是将型芯的脱模斜度变小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影响塑件使用的前提下，在型芯侧面人为的开设横凹槽、凹窝等脱模障碍，以增大动模的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。 塑件在成型顶出后，一般都留有顶出痕迹，但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观，这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。 顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期 内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 29 顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 第 6 章 冷却系统的设计 塑料注射成型是将熔融状态的塑料向模腔高压注射，其后这些熔料在摸腔中冷却到塑料变形温度以下固化成型。在塑料固化成型过程中，由熔融状态冷却到固化状态是由熔料温度和模具的温差来实现的， 而且一般说来，模具温度应在塑料热变形温度以下才能达到迅速固化成型的目的。但是模具的温度既不能过高也不能过低。模具温度过高会造成溢料，脱模困难，并使塑件固化时间延长，延长注射成型周期，降低生产效率；模温过低则会影响注射熔料的流动性，使塑料应力增大，并可能出现熔接痕及缺料等制品缺陷，影响塑件质量。模具温度不均匀会使塑件变形，以及收缩率偏差等诸多问题影响塑件的质量。为此，控制模具温度是塑件注射成型中的重要环节。 第 7 章 排气系统 在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内， 在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气， 气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡， 除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 30 或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满 甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。 排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于塑料壳体注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。 第 8 章 成型设备有关参数校核 参数的校核 n (600(30/3600)(600*30/*4 型腔数校核合格 . 式中 ,K 注射机最大注射量的利用系数一般取 0.8 s) t 成型周期取 30s 1)注射压力的校核 k 150=195 一般取 K =030等壁厚件 2)锁模力校核 F =648=1250 锁模力安全系数 ,一般取 其他安装尺寸的校核要待模架的选定 ,结构尺寸确定后才可进行 . 买文档就送您 纸全套， Q 号交 流 197216396 或 11970985 31 具厚度 H 与成型设备闭合高度 成型设备开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距， 即满足下式： S 2+a+（ 5 10） 中 S 成型 设备最大开模行程， 180 推出距离（脱模距离）， 塑料高度， a 定模板与中间板之间的分开距离。 则： 2+a+（ 5 10） =5+0+10=180以，能满足要求。 第 9 章 模具特点和工作原理 1、模具的特点： 该模具是两板模，设计了 1 个水平分型面。设计了定距拉杆， A 分 型面是为了取出制件。该模具一模 16 件，节省了成本，降低了制造周期，提高了生产效率。 2、模具的工作过程 模具装配试模完毕后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如 下。 （ 1）对塑料进行烘干，并装入料斗。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 197216396 或 11970985 32 （ 2）清理模具型芯、型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热。 （ 3）合模、锁紧模具。 （ 4）对塑料进行预塑化，注射