FMEA泛讲.pptx

潜在的失效模式及后果分析 fmea,课程目的,提供开发和实施fmea的方法 讨论fmea的评估准则,1. fmea介绍,什么是失效模式及后果分析,fmea是一种系统的方法用来: 识别和评估产品/过程的潜在失效以及该失效的后果 确定可以消除或减少所出现潜在失效的机会的措施 文件化整个过程,何时应用fmea,概念的提出和批准 项目的批准 样件 试生产 正式生产,2. 产品设计及开发,3. 过程设计与开发,4. 产品及过程确认,5. 生产,计划和 确定方案,产品设计开发的验证,过程设计和开发的验证,产品和 过程确认,反馈、评定和纠正措施,1. 策 划,dfmea,pfmea,潜在的失效模式及后果分析顺序,有什麼功能、,特性、或要,求？,可能出什麼問題？,失去功能,局部或全面性功能,降低,間歇性失去功能,產生非預期性功能,會有什麼影,響產生？,會有多,糟糕？,有什麼可能的,造成原因？,發生的頻,率為何？,如何去預防,和探測,此方法的探測能,力有多好？,有什麼辦法？,設計變更,製程變更,特別控制,標準、程序、,或指導書的修,訂,如何开始,建立横向协调小组 提供充分的时间对设计或过程进行完整的评估 评估设计要求 评估过程要求 确保对发现结果适当地文件化,fmea 多方论证小组,使用设计工程，制造工程和相关的人员 小组要求下列组合： 经验/过去问题的知识 有效的团队管理 对所有活动的观测结果文件化 建议有一位有经验的推进员来协助小组的工作或作为负责任的工程师。,为什么要做fmea,减少失效 的风险,改进 产品质量,维护 竞争地位,满足 顾客要求,不良设计可占到所有制造问题的80% 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量,2. 设计fmea (实施步骤介绍),评价设计要求,选择一个设计系统/子系统来评价 （设计fmea） 开发一个关于设计预期做什么的清单 识别设计不想做什么 倾听顾客的声音 绘制分解设计系统或子系统的方框图,设计必须 烧水到正确温度 指示灯显示正确,设计不应做 水加热到正确温度以前切断电源 加满水时翻倒 漏水 壶身烫手,倾听顾客的声音,保修数据 顾客退还缺陷产品 中间商的信息 顾客调查/走访 竞争对手分析 顾客抱怨,准备方框图,将设计系统或子系统分解到零件 显示设计系统或子系统的要素之间的联系 评价部件和装配方法,方框图：电水壶,开关 d,电插头 g,lid b,热敏开关e,壶身 a,水量计 f,加热 元件 c,零件 a 壶身 b 盖 c 加热元件 d 开关 e 热敏开关 f 水量计 g 电插头,连接方式 1 装接 2 模压插头/三头连接器 3 电极/螺钉 4 双金属电连接器 5 电线 6 螺钉/螺母 7 胶,3,5,2,6,7,1,4,潜在失效模式和后果分析(设计 fmea),第1阶段：完成表头,1.1 fmea 编号 1.2 系统标识，例如零件名称/号码 1.3 设计责任 1.4 编制人 1.5 车型年/车辆类型 1.6 关键日期 1.7 fmea日期 1.8 核心小组,第2阶段：失效模式和后果,2.1 确定设计项目/功能 2.2 指明潜在失效模式（参见清单） 典型的失效模式: 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑 (不能承受全部扭矩) 无支撑 (结构) 支撑不足 (结构) 刚性啮合 分离太快 信号不足 信号间断 无信号 漂移,第2阶段：失效模式和后果,2.3 识别潜在失效的后果,典型的失效后果: 噪声 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规,2.4 计算后果的严重度数（参见表格） 2.5 级别（弄清任何特殊的产品特性）,第2阶段：失效模式和后果,推荐的dfmea严重度评价准则,第3阶段：潜在原因,3.1 潜在失效原因（参见清单）,典型的失效原因: 规定的材料不正确 设计寿命估计不当 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确,维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足 规定的摩擦材料不当 过热 规定的公差不当,典型的失效机理: 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀 化学氧化 电迁移,第3阶段：潜在原因,3.2 确定可能发生的频度（参见表格）,第4阶段：现行设计控制,4.1 确定现行设计控制 预防型 探测型 4.2 确定探测的可能性(参见表格),第5阶段：计算rpn,rpn=严重度x频度x探测度,(一般)rpn值大于125时应改进 可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施,1,10,9,8,7,6,5,4,3,2,0,100,200,300,400,500,600,700,800,900,1000,rpn = 125,rpn,分数,第6阶段：纠正措施,6.1 建议改进措施 6.2 设计职责分工和拟完成日期 6.3 记录采取的行动 6.4 重新计算rpn 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已被落实。 fmea是一个动态文件，应体现最新的设计水平/相关措施 (包括开始生产后所发生的措施),3. 过程fmea (实施步骤介绍),评价制造过程要求（过程fmea）,在可行性研究阶段或可行性研究阶段之前进行 在过程的开发阶段进行评审 倾听顾客的声音 制定过程流程图,潜在失效模式和后果分析(过程 fmea),第1阶段：完成表头,1.1 fmea 编号 1.2 项目 1.3 过程责任 1.4 编制人 1.5 车型年/车辆类型 1.6 关键日期 1.7 fmea 日期 1.8 核心小组,第2阶段：失效类型和后果,2.1 确定过程功能 2.2 指出潜在失效模式（参见清单）,典型的失效模式 : 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 开孔太浅 漏开孔 转运损坏 脏污 开孔太深 表面太粗糙 变形 表面太平滑 开路 短路 贴错标签,第2阶段：失效类型和后果,对于最终使用者，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如: 噪音 粗糙 工作不正常 费力 异味 不能工作 工作减弱 不稳定 间歇性工作 牵引阻力 泄漏 外观不良 返工/返修 车辆控制减弱 报废 顾客不满意,2.3 识别潜在失效的后果(参见清单),第2阶段：失效类型和后果,如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应使用过程/工序性能来描述，例如: 无法紧固 不能配合 无法钻孔/攻丝 不能连接 无法安装 不匹配 无法加工表面 导致工装过度磨损 损坏设备 危害操作者,2.4 计算后果的严重度数（参见表格） 2.5 弄清任何特殊的产品特性,第2阶段：失效类型和后果,推荐的pfmea严重度评价准则,第3阶段：潜在原因,扭矩不当 过大或过小 焊接不当 电流、时间、压力 测量不精确 热处理不当 时间、温度 浇口/通风不足 润滑不足或无润滑,零件漏装或错装 磨损的定位器 磨损的工装 定位器上有碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置 不正确的程序编制,典型的失效原因可包括但不限于:,3.1 潜在失效的原因（见清单）,3.2 确定可能发生的频度（见表格）,第3阶段：潜在原因,推荐的pfmea频度评价准则,注 : ppk值仅供参考,第4阶段：现行设计控制,4.1 确定现行过程控制 预防型 探测型 4.2 确定探测的可能性（参见表格）,第4阶段：现行设计控制,推荐的pfmea探测度评价准则,检验类型: a = 防错 b = 量具 c = 手工检验,第5阶段：计算rpn,rpn=严重度x频度x探测度,(一般)rpn值大于125时应改进 可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施,1,10,9,8,7,6,5,4,3,2,0,100,200,300,400,500,600,700,800,900,1000,rpn = 125,rpn,分数,第6阶段：纠正措施,6.1 建议改进措施 6.2 设计职责分工和拟完成日期 6.3 记录采取的行动 6.4 重新计算rpn 负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已被落实。 fmea是一个动态文件，应体现最新的设计水平/相关措施 (包括开始生产后所发生的措施),4. 总结,设计fmea的开发,开发设计fmea 的方法 确定设计要求 使用方框图（作为工具） 识别失效模式 确定潜在失效后果 确定潜在失效原因 识别现有设计控制 计算风险（rpn） 必要时改进,过程fmea的开发,开发过程fmea 的方法 确定制造过程功能 使用过程流程图 识别失效模式 确定潜在失效后果 确定潜在失效原因 识别现有