泵房深基坑支护施工方案.doc

中交第一航务工程局第二工程公司igcc工程项目部取海水泵房深基坑支护及开挖施工方案编制单位： igcc项目部编 制 人： 世 军审 核： 郭 振 编制日期： 12月30日 目 录一、编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -三、施工准备- 2 -3.1材料准备- 2 -3.2人员准备- 3 -3.3机械准备- 3 -四、方案确定- 4 -4.1 确定方案- 4 -4.2 支护方案和排水方案- 4 -4.3 安全围护- 4 -五、施工方法- 4 -5.1 施工总平面布置图- 4 -5.2 施工准备- 5 -5.3 施工总体流程- 6 -5.4 支护桩方案- 6 -5.5 止水帷幕搅拌桩施工方案- 13 -5.5 土方开挖施工方案- 15 -5.6支撑施工方案- 15 -六、工期及施工进度安排- 22 -七、质量保证措施- 22 -7.1、制度保障措施- 22 -7.2、验收程序- 23 -7.3、具体措施- 23 -八、安全保证措施- 25 -8.1安全生产管理目标- 25 -8.2安全施工保证措施- 25 -九、环境保护及文明施工- 28 -9.1文明施工管理目标- 28 -9.2文明施工现场控制措施- 28 -十、附图- 29 - 35 -igcc取水泵房深基坑施工方案一、编制依据1.基坑支护图纸（16g1034）；2.建筑地基基础工程施工质量验收规范（gb50202-2002）；3.建筑基坑支护技术规程（jgj120-99）；4.建筑地基处理技术规范（jgj79-2002）；5.建筑桩基技术规范（jgj94-2008）；6.混凝土结构工程施工质量验收规范（gb50204-2002）；7.钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）；8钢筋焊接及验收规程 （jgj018-2003）9.地下工程防水技术规范（gb50108-2001）；10.建筑基坑工程监测技术规范（gb50497-2009）。11.火电施工质量检验及评定规程-土建工程篇 (dl/t5210.1-2005)二、工程概况本工程基坑总面积485，周长105m。基坑位于天津市塘沽区天津经济开发区临港工业区内的围海造地上，紧靠临港思多而特码头（5#液体码头），基坑西侧和北侧临海，距离海岸线最近约10m，基坑南侧临近两栋建筑物，基坑东侧为空地。工程选用直径1000mm1100mm的钻孔灌注桩作为围护结构，基坑开挖深度为11.7m，北侧局部开挖深度12.4m。依据保护要求的不同，基坑西侧靠近已有建筑区域和12.4m开挖深度区域，采用11001300钻孔灌注桩；基坑其他区域，采用10001200钻孔灌注桩，桩长均为20.65m；钻孔灌注桩桩顶设置1000x800钢筋混凝土压顶梁。工程所在场地地貌单元属海积低平原，区内地势平坦、开阔，地面标高一般为4.845.24m。该地层主要由全新统与晚更新统海相沉积层及陆相冲积层组成，地基土自上而下共分为5个大层及5个亚层，分别是：第一层：素填土层，第二层：粉质粘土层，第三层：粉质粘土层，第四层：粉砂层，第五层：粉细砂层。取水泵房地段地下水主要为第四系孔隙水，地下水埋藏深度2.502.80m，地下水高程2.082.42m。补给径流特点是在水平方向上由海洋向陆地潜水形成补给；在垂直上下伏含水岩组接受上覆含水岩组的越流补给，且浅层水接受大气降水补给。地下水位随季节有所变化，夏秋季水位较高，春冬季较深，一般年变幅在0.51.0m左右。三、施工准备3.1材料准备序号名称单位数量备注128三级螺纹钢t230.4225二级螺纹钢t9.4322二级螺纹钢t17.8420二级螺纹钢t13516一级螺纹钢t0.8612一级螺纹钢t24.578一级圆钢t208609钢管m1089钢围檩t48102h4004001321 h型钢t40.511水泥m3185.412c30混凝土m340513c35灌注桩混凝土m316993.2人员准备序号工种数量备注1技术员12质量员13安全员14测量员25起重工16电焊工47混凝土工108模板工159钢筋工510普工2011合计603.3机械准备序号名称单位数量备注1潜水钻机台12汽车泵台13吊机台24钢筋弯曲机台15钢筋切断机台16电焊机台27泥浆泵台48搅拌桩机台19圆盘具套1四、方案确定4.1 确定方案本基坑位于天津塘沽临港工业园区的围海造地上，表层为填垫年限小于5年、厚度约为5m的素填土层，填土层以下有很厚的淤泥质粘土，土质情况较差。基坑的开挖深度为11.7m，考虑到基坑面积不到500平米，采用地连墙围护经济性较差，经综合考虑，采用钻孔灌注桩+水泥土搅拌桩帷幕+水平支撑的支护方式。由于钢筋混凝土支撑的整体性和稳定性较好，因此本工程采用钢筋砼支撑形式。4.2 支护方案和排水方案针对本工程的特点，围护结构选用1000、1100两种灌注桩，其中靠近已有建筑区域和12.4m开挖深度区域采用11001300灌注桩，其他区域采用10001200灌注桩，桩长均为20.6m。竖向设置两道钢筋砼水平支撑，一道钢支撑，支撑平面布置采用角撑和对撑的布置形式。止水帷幕采用双排两轴700500水泥土搅拌桩，其深度为17.98m，采用双排搭接的形式，相互搭接200mm。排水采用疏干井进行坑内潜水疏干，基坑坑内采用700mm口径井降水，井深17.4m，无砂砼管径为500mm，透水直径700mm，坑外设观测井，观测止水帷幕是否出现漏水等情况。4.3 安全围护基坑四周做1.2米高的临时围栏，并用密目网封闭，1米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。五、施工方法5.1 施工总平面布置图见附图四5.2 施工准备1. 清除挖方区域内所有障碍物,制定好现场场地平整、基坑开挖施工方案,绘制施工总平面布置图和基坑士方开挖图, 确定开挖路线,基底标高、排水沟、集水井位置及土方堆放地点。其次是完成测量控制网的设置, 包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。5.3 施工总体流程5.4 支护桩（灌注桩）方案5.5.1测量放样按设计及规范要求，根据控制点及桩位坐标，用全站仪放出各桩位中心点，用十字线引出四个保护桩，并用全站仪复核十字线交点与桩位中心点是否重合，作为控制钢筋笼定位，桩位无误的依据。根据桩位中心点开挖土坑埋设护筒，用水准仪测定护筒顶标高，作为控制钻孔长度的依据。桩位放样和水准测量应多次校核，确保其精确度。5.4.2护筒制作及埋设护筒为钢护筒，高1m，直径1.3m，整体式，用5mm厚的钢板焊制，底部设刃脚。挖埋护筒时，根据桩位中心先在桩位处挖出直径1.4m的圆坑，坑深小于护筒长度30cm。护筒顶面高于地面30cm，以增加水头压力，整平坑底，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，然后把护筒放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线标在护筒顶部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检验，确保护筒竖直。此后在护筒周围对称、均匀地回填处于最佳含水量的粘土，并分层夯实，达到最佳密实度，夯填时注意防止护筒偏斜。护筒埋设完毕后，用水准仪测出护筒标高作为基准面标高。5.4.3钻孔施工钻机就位:钻机就位前，对桩位复测核对。钻机就位后，调平钻机转盘，使钻机在钻进过程中保持水平和稳定。保证吊勾、转盘中心、钻杆中心、护筒中心四点一线，保证成孔不偏位，不倾斜。钻架能够承受外界和其它辅助设备的重量，同时稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃。泥浆的制备：利用原土造浆，必要时应加澎润土和外加剂。泥浆比重宜控制在1.2-1.4；粘度22-30s；胶体率95%。钻进过程中，随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停止钻进，孔口应加盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。经常检查泥浆的主要的指数。保证泥浆各项技术指标符合要求和完善泥浆循环系统，是保证成孔质量和提高钻进效率的主要技术措施。钻孔中泥浆指标的控制为：比重1.2-1.4，粘度17-18pa.s，含砂率4%。开始钻进时应适当控制进尺，使初成孔竖直，防止孔位偏斜，坍塌，进入正常钻进状态后，可逐渐提高进尺速度。钻孔过程中应详细记录进尺、地形地质情况，检验泥浆的各项指标。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和垂直度进行检查，满足设计要求后，报请监理同意才能进行清孔，终孔以设计高程为准。第一次清孔：钻孔达到设计要求后，应及时进行清孔。清孔采用换浆法，即将钻头提到距孔底20cm处继续循环，以较小比重的泥浆灌入，把较大比重的泥浆换出。为了避免延时过长泥浆渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。在清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，检查孔口、孔中、孔底提取的泥浆比重的平均值，清孔后的泥浆指标要求达到：比重1.03-1.1，粘度18-20s，含砂率小于2，胶体率98%。沉淀厚度必须满足设计图纸不大于10cm的要求，不得采用增加孔深来代替清孔。为达到要求的沉淀厚度，清孔时必须严把清孔质量关。清孔的检测方法：测锤法是惯用的简单方法。使用测量水下砼灌注深度的测锤，慢慢的沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀土厚度。钢筋笼的制作与安装所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内加工成形，采用单面焊搭接。同时按图纸要求设置一定数量的加劲筋，采用双面焊焊接。及控制保护层厚度的定位筋。钢筋笼的下料、制做与普通钢筋结构相同。拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋项目经理部将组织技术人员检查每根接头是否符合焊接要求。拼装时，在需要焊接的位置用锲形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。竖向主筋接长采用机械连接，同一截面接头数量不超过总根数的50%。由于设计灌注桩的长度为20.65m，钢筋笼的分两节制作和吊装，钢筋笼吊装时应采取防笼体弯曲保护装置。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查项目允许偏差（mm）主筋间距10骨架外径10箍筋间距20骨架倾斜度0.5%骨架保护层厚度0-5骨架顶端高程20骨架中心平面位置20骨架底面高程50钢筋骨架保护层为焊接钢筋耳朵，用素混凝土块预制成圆饼状，直径10cm，厚度为5cm，每2米沿钢筋骨架圆周等间距设置3处，用8圆钢穿孔并焊接于骨架主筋外侧。吊装采用吊机完成。为保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分之一之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根钢筋以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地面垂直停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲立即整直。当骨架进入井口后，将其扶正徐徐下降，严禁碰撞孔壁。然后自上而下解除加强钢筋并取出。当骨架下降到第二吊点附近、加劲箍接近井口时，用槽钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于井口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法临时支撑。钢筋笼下放完后，用垂球进行校正，再利用护筒、定位圈焊接定位。最后在钢筋笼上焊接吊臂，控制骨架顶端高程。由于灌注桩的设计顶标高距离地面有一定距离，需要增加吊筋，吊筋选用18的螺纹钢，每个钢筋笼上设置三根，每根的长度约2m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和料上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力。5.4.4下导管导管采用直升式，由内径为30cm管节组成，内壁平滑顺直各节具有带垫圈的连接法兰盘，各导管应有很好的密封性能。导管使用前进行必要的水密、承压及接头抗拉强度试验，进行水密试验的水压力不低于孔内水深的1.5倍压力。将导管拼接好平放灌满水，由空压机加压至规定压力，检查导管是否漏水，不符合要求的必须更换导管。结束试验后对每节导管进行编号，下放导管时严格按编号下放，确保其不漏水，并且保证导管底端应距孔底30-40cm。导管顶部设置漏斗，其上设置溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。漏斗用5mm厚钢板制成圆锥形（1m1m0.8m），在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个，圆锥形漏斗上口直径为100cm，高为100cm，插入导管的长度为15cm。为了增加圆锥漏斗的刚度，在沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋。在钻孔灌注桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4-6m。在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4-6m。储料斗用5mm厚钢板制成，为使混凝土拌合物迅速自动溜进溜槽，再流入漏斗，储料斗底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料出口下方，溜槽接漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。5.4.5第二次清孔在首批混凝土浇注之前，再次复测沉淀层厚度，有必要的进行第二次清孔，二次清孔利用导管进行。当钢筋笼和导管全部入孔后，导管顶部接上泥浆带，打开泥浆泵进行二次清孔，当孔底沉淀层厚度不大于50cm，泥浆密度小于1.1，停止清孔作业，立即进行灌注。5.4.6砼的灌注混凝土拌制好后用混凝土罐车送到施工点。经清孔检验，各项指标都符合要求后，开始浇注首批混凝土。首批混凝土应能满足导管首次埋置深度1m和填充导管底部的需要。为了保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度要控制在1822cm以内，混凝土骨料的最大粒径为1/8导管的直径和1/4钢筋间距。浇筑桩基首批混凝土的数量与孔径的深度及导管底端悬空（一般悬空为2540cm）及孔径的大小有关。因此要求混凝土储料的体积与其相适应，保证首批混凝土下落后，导管埋深不小于1m，浇筑基桩混凝土应连续、快速地进行，做到一气呵成，灌注过程中，要特别注意保持孔内静压水头，应不小于1-1.5m，同时及时测量混凝土面的高度及上升速度，推算和控制埋管深度在2-6米。当混凝土面接近钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架上浮应注意调整导管的埋深和混凝土灌注速度，待混凝土面上升进入钢筋骨架一定深度后，再按正常速度灌注结束。灌注桩顶要比设计标高多浇注50100cm，确保桩顶混凝土强度的质量，还应注意泥浆比重和控制混凝土的最小落差。每根桩留取不少于1组，每组3块试块，按标准养护28天后进行抗压试验。5.4.7拆除护筒为了方便拆卸，可在钢护筒内壁涂润滑油，当砼初凝具有一定的强度后，就及时拆卸护筒，施工中如发现护筒下端有坍孔，要及时拆卸护筒，否则流出的砼会将护筒底端埋住，凝结后无法拔出。5.4.8桩基检测在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后由业主或总监处指定的桩基检测单位对每根桩基进行桩身完整性和单桩承载力抽样检测，按图纸要求检验。5.5 止水帷幕搅拌桩施工方案5.5.1施工流程水泥搅拌桩的主要施工顺序为：搅拌机械就位、调平预搅下沉至设计加固深度边喷浆、边搅拌提升至预定的停浆面重复搅拌下沉至设计加固深度升到设计标高后再复钻提升复拌喷浆升到设计标高后停机清洗下一桩循环施工。（1）桩位放样：放轴线桩，以基准线引出在打桩区附近设置控制桩，用水泥砂浆固定木桩，附近插上彩旗以便于保护与寻找。放桩位，以轴线引出，按施工图放出桩位，用小钢筋定桩。（2）施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量一级泵送浆液的时间等派专人记录。搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并派专人记录。（3）桩基就位：根据设计，确定加固放置机体位置的基础（即加垫砂层），使搅拌桩机机轴保持垂直，以防打斜桩，影响桩基承载力。施工中应注意保持搅拌桩桩基地盘的水平和导向的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1，桩位偏差不得大于50mm，桩直径和桩长不得小于设计值。（4）制造浆液：所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。（5）下钻：启动搅拌桩机，钻头边旋转边钻进。为不致于堵塞喷射口，此时并不喷射加固材料，而是喷射压缩空气，可使钻进顺利，减小负载扭距。随着钻进，准备被加固的土体在原位受到搅动。搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响。（6）提升钻头并反转：当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。要根据地质情况，决定提升速度，以得到较均匀的水泥土桩，提升速度根据试桩参数确定。搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度互相匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。（7）提升结束：当钻头提升到距地面3050cm时，发送器停止向孔内喷射水泥浆，成桩结束。这时由于装置的回路是封闭的，浆液不会向空中喷射。在向土体喷射过程中的最后阶段，在搅拌钻头距地面30cm处停止喷浆，浆液不会溢出地面。一般在设计桩顶预加50cm桩长作为破除桩头用。 若在施工时因故停浆，应在搅拌头下沉至浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。（8）复拌：停止喷浆，钻头边旋转边钻进，直至设计深度处，再边提升边反向旋转，使土体和水泥浆充分拌和，土体被充分粉碎，水泥浆均匀地分散在桩土中，复拌是保证成桩均匀和提高桩体强度的有效措施。壁状加固时，相邻桩的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补桩或注浆等补强措施。5.5.2桩基检测在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后由业主或总监处指定的桩基检测单位对搅拌桩按图纸要求检验，桩身28天抗压强度不低于1mpa。5.5 土方开挖施工方案本工程采用分层开挖法，为配合基坑水平支撑结构施工，分四步挖土。第一阶开挖深度为3.5米，第二阶开挖深度为7米，第三阶开挖深度为10米，第四阶开挖深度为11.7米。挖土过程中测量工配合测定标高，当挖土快接近槽底时，用水准仪在槽底测设33m的放格控制网，并撒上白灰点，以示标记。开挖时机械挖土，开挖过程中，随时用标杆检查基坑整体垂直性。挖土之前做好坑外排水,坑内明沟集排水。挖土至设计标高时，尽快会同勘测、设计、甲方、质监站、监理等部门共同对基底进行验槽，办理验槽手续。5.6冠梁及混凝土支撑施工方案5.6.1概述本工程共设三道支撑，第一道、第二道支撑采用钢筋混凝土腰梁及钢筋混凝土支撑，第三道采用双拼h4004001324型钢拼接，支撑采用609（16）钢管支撑。三道支撑平面图见附图一、二、三。冠梁及支撑的截面尺寸如下表：项目支撑中心标高（m）截面尺寸（mm）冠梁3.1001000800腰梁1（腰梁2）1.500（-1.500）1400800支撑1（支撑2）1.500（-1.500）700700支撑3-4.000609（16）钢管5.6.2冠梁施工方案1）冠梁施工在基坑支护桩桩身混凝土强度达到要求后，开槽施工顶冠梁。沿基坑边线开槽，开挖深度到桩顶标高。再对桩头进行处理，等桩头处理完成达到桩头干净、无浮浆及粘土、夹层后进行测量放线、绑扎钢筋、模板支立，经报验合格后开始混凝土浇筑、养护。2）测量定位：冠梁定位及标高测量所用仪器为全站仪、水准仪、塔尺。根据现场布置的水准导线点建立测量控制网，依据控制网采用测距仪测放。3）钢筋绑扎：支护桩桩头浮浆凿除处理好后，分段绑扎钢筋，每段长12m。预埋件在支撑处放置12mm钢板，用9根22mm螺纹钢在钢板预埋件底部顶托，并与钢板焊接。施工时必须保证预埋件的位置，是否与支撑相对。安装时锚筋不得与冠梁主筋相碰，钢板与锚筋采用穿孔塞焊，预埋钢板顶面与冠梁顶面平齐，钢板与钢架角钢焊接高度不小于8mm。在钢筋绑扎中，严格控制钢筋根数、间距及保护层厚度，钢筋绑扎不漏邦，并且绑扎牢固保证施工质量。4）模板：冠梁侧模选用30cm150cm钢模板，支架采用1010方木进行支撑。支立模板时首先对模板进行除锈、涂抹混合油，保证模板光亮无锈，如安装模板中有钢筋保护层过小时，调整冠梁钢筋，并保持模板位置不动。待冠梁混凝土强度达到80%以上时，分段拆除模板。5）砼浇筑：浇筑c30砼，使用临港搅拌站商品砼，由泵车送注浇。浇筑混凝土时及时振捣，不过振和漏振，浇筑完成待初凝后，及时洒水养护，并按照设计要求留置混凝土试块。由于是冬季施工，采取盖篷布养护。5.6.3钢筋混凝土支撑施工工艺流程施工准备定位出钢筋混凝土支撑的中心位置破除基坑内杂物、挖除土体破除支护桩上劣质混凝土腰梁及混凝土支撑钢筋绑扎安装腰梁及钢筋混凝土支撑模板浇筑腰梁及支撑混凝土钢筋下料循环施工施工准备，定位出钢筋混凝土的中心位置。待基坑内土体开挖至设计支撑面标高时，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。破除基坑内杂物和土体，开挖基坑内钢筋混凝土支撑底标高以上的全部土体。然后人工用风镐凿除支护桩上的劣质混凝土。凿除时应注意保护支护桩钢筋。腰梁及混凝土支撑钢筋绑扎：（1）腰梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑的钢筋严格按照设计图纸要求的规格型号、间距等进行加工，安装中保证钢筋级别、安装位置、直径、间距、标高、数量符合设计及规范要求，安装时注意混凝土支撑的底、面层主筋放在最外排。（2）主筋接长若采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d；双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，节点处连接处钢筋锚固长度不小于35d。（3）钢筋保护层采用同标号砂浆垫块支垫，支垫间距为1米左右，并按并列式或交错式摆放，垫块与钢筋固定牢固。（4）钢筋绑扎中主筋和分布筋、主筋之间、主筋和箍筋的绑扎点应满足规范要求，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求。（5）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（6）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报甲方和监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。模板支立：（1）腰梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑模板采用定型钢模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时施作基底100mm厚的混凝土垫层进行加固处理，以防模板在混凝土浇筑后发生沉降，而影响混凝土支撑的质量。（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉，跨度大于4m时，模板应起拱3。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）钢模板加固采用48mm脚手架钢管双根双向配合拉杆进行加固，钢管水平向两道，竖向间距不大于1米，钢模板之间采用栓接件连接，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。（6）模板安装施工结束后报甲方、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（7）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。现场增加砼拆模试块，必要时进行试块试压，以保证质量和安全。混凝土浇筑：（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，第一道、第二道钢筋混凝土支撑和腰梁混凝土采用c30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配，方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与临港混凝土搅拌站沟通信息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净，木模部位要隔夜浇水湿润。（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生走模现象。（7）腰梁与钢筋混凝土支撑同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在腰梁上。（8）混凝土按设计要求留取相应试块。5.6.4钢支撑施工流程1.基坑开挖至标高-6.7m时，立即测放出支撑位置线，凿出预埋钢板，焊接两根i14工字钢托架，活动端托架长为35cm，固定端为30cm，托架与预埋钢板采用满焊，并焊接牢固。用龙门吊安装支撑到位后，在钢支撑活动端用两台100吨千斤顶施加预顶力，达到设计预顶力后，用钢楔锁定。钢支撑按设计要求加工，根据支顶距离选合适的节段用螺栓连接法兰盘拼接成要求的长度。施工时要求钢支撑易安装、好拆卸，因而加工一个固定端顶头，一个活动端头。当预应力达到设计要求时，用钢楔锁定。2、钢支撑的安装安装钢围檩托架安装钢围檩在地面拼接好支撑吊装就位（如下图7-05刚支撑吊装示意图所示）施加预应力用锁紧片锁紧钢支撑千斤顶卸载。2）安装钢围檩托架。托架用100100角钢焊接成三角形，使用m20膨胀螺丝与围护桩相连，托架水平间距为三米。（详见下图）3）安装钢支撑。支撑安装前应充分作好前期准备工作，对其进行认真表面检查，防止有变形过大、焊缝开裂等质量问题的钢管被投入使用，造成安全隐患。钢支撑拼装在现场进行，按预造的各种长度管节逐节对孔、穿螺栓连接，确保每根螺栓都能收紧、固死。吊装前再次检查各节点的连接状况。悬吊就位钢支撑吊装主要采用吊装，为使钢支撑吊装时保持平稳，在吊钩下方增加铁扁担，钢支撑移到相应安装部位后，缓慢的将钢支撑安放在围檩的托架上。钢支撑吊装4）千斤顶施加预应力。安放好钢支撑后立即进行施加预应力和预应力的锁定，钢管撑的端部设有专门的顶力座，用两台千斤顶在两侧均匀施顶，施加过程中应平缓加力，并注意观察钢支撑的变化，当顶力达到设计预顶力105%要求后，在锁紧段安装锁紧片后卸下千斤顶，同时再次检查钢支撑各节点的状况。(见下图) 钢管横撑端部构造及预加应力方法示意图3.钢支撑的拆除钢支撑在底板施工完成并达强度后拆除。施工步骤：用油压千斤顶给钢支撑施加力，取出钢楔。将钢支撑逐节拆除。5.7基坑监测5.7.1概述在基坑施工的全过程中，对基坑支护体系及周边环境安全进行有效的监测，并为信息化施工提供参数。施工期间根据监测资料及时控制和调整施工进度及施工方法，对施工全过程进行动态控制。5.7.2监测项目本工程监测具体项目如下：1）围护结构顶部的竖向、水平位移；2）围护结构侧向变形（测斜）；3）立柱竖向位移；4）基坑内地下水位；5）基坑外地下水位；6）周边建筑物沉降。5.7.3监测频率基坑监测从基坑围护结构施工开始，至地下结构施工完成为止。监测频率如下：1）土方开挖前：12次/周，如变化量较大或接近报警值时加密监测频率；2）从基坑开始开挖到结构底板浇筑完成后3天：1次/天；3）结构底板浇筑完成后3天到地下结构施工完成：23次/周，其中各道支撑开始拆除到拆除完成后3天内为1次/天。5.7.4监测报警值监测报警值由变化速率与累计变化值控制。灌注桩围护桩最大侧向位移报警值：速率5mm/天，累计值48mm；坑外地面沉降报警值：速率5mm/天，累计值40mm；坑外地下水位变化报警值：速率300mm/天，累计值1000mm。六、工期及施工进度安排施工准备：10天内完成，截止至2010年12月15日正式开工；完成时间：计划于 2011年03月15日完工。七、质量保证措施7.1、制度保障措施7.1.1 严格执行建设运行单位及合同文件对质量管理工作的要求；7.1.2 本工程执行现行“验评标准“的验评制度，接受工程项目质监站或工程监理工程师的监督、检查；7.1.3对采用新技术、新工艺的质量控制：在各专业详情的施工资料到位后必须编制专业施工组织设计，制定详细技术方案和质量保证措施，有新技术、新工艺须经过建设运行单位商讨同意，并有相关文件要求方可实施。未经审批，没有成功经验不得在工程中使用；7.1.4施工必须符合建筑地基基础工程施工质量验收规范和电力建设消除施工质量通病手册；7.1.5在质量管理中对质量通病的预防和治理是一个非常重要的手段。对施工过程中普遍忽视的工序和操作、隐蔽工程、设计和设备出现的漏洞和缺陷、施工技术难度不大但工作量大的作业要高度重视，加大管理和检查的力度。如：接地网的施工、电缆保护管预埋与电缆敷设、防火与报警等等。7.2、验收程序本工程执行现行“验评标准“的验评制度，接受工程项目质监站或工程监理工程师的监督、检查。隐蔽工程或重要项目采用书面报告提前两天申请专项验评、检查（准备好验评检查资料）。7.3、具体措施7.3.1基坑开挖基坑开挖坡度及深度由专门施工技术人员现场测量确定，以符合设计方案的要求，严禁超挖，也不可欠挖，机械开挖后由人工修理坡面。基坑开挖及后续使用过程中必须对边坡进行水平位移观测，观测点沿周边布置。观测结果应及时反馈设计人员。开挖过程中若发现地质情况同勘察报告出入较大，地下管线、建构筑物尤其是上下水管等情况与设计条件差异较大时，应及时报告有关人员。7.3.2混凝土工程做好混凝土浇筑安全技术交底工作，做好交底和混凝土浇筑过程中的施工记录。加强混凝土浇筑过程控制：控制混凝土配合比，混凝土坍落度（混凝土坍落度以现场测试为准，根据现场需要可适当增大坍落度，但必须满足设计和规范要求），合理组织劳动力，严禁疲劳操作；配制混凝土时要注意石子合理级配。7.3.3钢筋工程对钢筋的原材进场进行抽样复检，钢筋应平直，无伤痕，表面不得有裂纹、油污、颗粒状和片状老锈。钢筋的加工、钢筋的下料尺寸要根据图纸计算准确，如果钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于i级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。各类型钢筋半成品，应按规格、型号，品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，防止雨淋日晒。转运时钢筋半成品应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。7.3.4模板工程在模板工程施工之前，承包商应当向监理工程师提交模板设计方案，经审批后方可施工；模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。支架的牢固与否，直接关系到安全问题。必须引起足够的重视，其支撑部分还必须有足够的支承面积；模板拼缝必须严密，不得漏浆，与砼接触应清理干净，并采取防止粘结措施；在浇筑砼之前，要浇水湿润，在浇筑砼过程中，应设专人“看模”，以确保及时发现和排除险情。7.3.5钢支撑钢支撑安装应紧随土方开挖进行，一方面可以保证施工的安全，另一方面也便于安装。土方开挖拉槽完成后，8小时内必须完成钢支撑的安装，下层土方超前位置应与钢支撑进度保持在4米左右。安装时，冠梁预埋钢板、端头、千斤顶各轴线要在同一平面上，为确保平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧，纵向钢围懔就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象出现；钢支撑的架设必须准确到位，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对严格控制钢支撑架设和拆除时间；钢支撑安装前一定要检查加工成型的支撑是否垂直，不垂直的要进行矫正。钢支撑安装时，轴线偏差5，并保证支撑接头的承载力符合设计要求；每榀支撑安装时，用两台100t千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，达到设计值后，塞紧钢楔块才能拆除千斤顶。对钢支撑施加预加力，设计要求其值可按轴力的30%70%施加（第一道轴力为300kn，支撑轴力558kn，第二道支撑650kn，支撑轴力1450 kn，第三道支撑650kn，支撑轴力1200kn），由上向下适当递增，可根据现场施工的土质、变形情况、受力监测情况调整实施。八、安全保证措施8.1安全生产管理目标安全生产管理目标：“安全事故为零”。8.2安全施工保证措施建立项目经理负责制的安全生产保证体系，落实项目安全生产责任制，责任落实到人；加强安全检查与监督，由安全科负责具体组织实施，使安全工作具体化；项目设专职安全员，班组设兼职安全员，并接受有关部门的监督、检查；坚持班前、班后会制度和专业安全教育制度。定期开展安全生产活动。检查出的事故隐患，要立即整改；认真执行总公司安全否决权实施办法、安全生产管理制度、岩土工程安全规程、并按安全班组标准及考核细则进行考核评比；加强安全教育，定期进行安全培训，使职工在思想上重视安全生产，技术上懂得安全生产，操作上掌握安全生产要领；建立健全各种安全保护措施，进入现场必须佩带安全保护用品。对施工危险区域要设立醒目的警示标志，采取必要的警戒措施。基坑开挖以后，要在基坑四周安置安全防护围栏，严禁非施工人员进入参观。加强信息化施工的控制管理，当局部地层变化或变形观测发现异常变形时，应停止施工，查明原因。在基坑附近应保留备份土方，以备应急之需。1、不得在基坑四周上侧堆士。机械挖土分层进行,防止造成机械倾翻、淹埋等事故。多台挖掘机在同一作业面机械开挖,挖掘机间距应大于10m，挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥； 所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶,防止撞车。基坑四周做1.2米高的临时围栏，并用密目网封闭，1米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。2、必须贯彻“管生产必须管安全”的原则，项目经理是工程安全施工的第一负责者，安全施工应实行科学管理，安全施工，人人有责。坚持“安全第一，预防为主，遵章守纪，从我做起”的安全方针；3、文明施工是安全施工管理的一个重要内容，从施工技术安排上为现场文明施工创造条件，如先地下后地面、先土建后安装、先高空后低空、先大件后小件等；4、加强全员的安全教育和安全技术培训