工业管道安装通用施工工艺.doc

工业管道安装通用施工工艺 - 1 - 工业管道安装通用施工工艺 1 范围 1.1本工艺适用于设计压力 400pa 绝压42mpa表压，设计温度- 196850且不超过材料允许的使用温度的工业金属管道安装工程。 1.2本工艺不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道及城镇公用 燃气管道的安装工程。 2 引用文件 工业金属管道工程施工及验收规范 gb50235-97 石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范 sh3501-2002 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 sh/t3517-2001 化工金属管道工程施工及验收规范 hg20225-95 asme 压力管道规范 asme b31.3-2002 3 施工准备 3.1技术准备 3.1.1管道安装工程施工技术准备工作按下列程序进行： a）熟悉、审查设计文件（管道平面布置图、工艺流程图、材料表、标准图、重 复利用图、设计说明及其他设计规定）； b）编制管道安装施工方案或作业指导书； c）参加设计交底，并组织本项目部各部门、施工队及作业班组的技术交底。 3.1.2在熟悉设计文件的基础上，应进行图纸会审，并深入现场进行符合性核查： a）管道空间布置位置、管道保温间距； b）管道热膨胀、冷收缩空间位置； c）管廊、管沟、管槽、管墩及土建基础空间位置； d）管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构专业图上的的位置、数量是否 与现场实际相符； e）管道与其他专业设施的空间布置； 工业管道安装通用施工工艺 - 2 - f）与管道连接的动、静设备嘴子标高、坐标、方位、规格尺寸、等级及数量是 否相符； g）本装置与系统管廊或其他装置区的碰头或甩头位置； h）设计漏项； i）材料代用。 3.1.3设计交底、施工方案和技术交底的具体内容请参照管道施工准备通用施工工 艺； 3.1.4管道安装施工方案或技术措施应按合同、设计文件和施工规范的要求，并结 合公司的资源配制及作业环境等进行编制，同时应积极采用国内外的新技术 和新工艺。 3.1.5管道安装前，为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工方法、操作要领、 质量标准和安全注意事项，应由专业施工经理组织，施工员分阶段、分项目 内容向班长、岗长及全体作业人员进行工序施工交底。班组作业人员要根据 交底技术，认真熟悉设计图纸，并根据作业的内容安排好组装，安装计划， 并保证顺利施工。特殊管道应由专业技术负责人交底。 3.2材料准备 3.2.1管道组成件、管道支承件和管道焊接材料等应按管道系统配套按工期要求供 货，满足工期要求。 3.2.2管道组成件的到货检、试验工作已基本完成，并按规定要求做好标识，具备 投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。 3.3施工机具准备 3.3.1施工机具，电焊机、吊车、导链、等离子切割机、坡口机、无齿据、磨光机、 力矩扳手、扳手、砂轮机、电锤、台式电钻、空压机等按资源配置计划已配 置完成； 3.3.2检、试验设备、计量器具等应满足管道安装检、试验的要求，且经检定合格， 并在有效期内。 3.4作业条件准备 3.4.1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按 设计文件施工完，坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到 75%以 上，并按公司程序文件要求办理工序交接。 工业管道安装通用施工工艺 - 3 - 3.4.2直埋或地沟内敷设钢制管道的管沟，其位置坐标、标高、坡度、沟底宽度、 垫层、边坡斜度及加固支撑等均符合设计文件和施工工艺文件的要求，并经 交接验收确认合格。 3.4.3与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度达到要求，并 按公司程序文件要求办理工序交接。 3.4.4设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应满足管道安装的 要求。 3.4.5管道组成件及管道支承件等应具有所需的质量证明文件，并已检验合格，其 材质、规格、型号正确； 3.4.6预制管段已按单线图完成，标识齐全，应逐件清除管段内部的砂土、铁屑、 熔渣及其他杂物，管段封堵完毕，验收合格，并按公司程序文件要求办理预 制管段出厂记录。 3.4.7阀门等其他管道组成件内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道， 其质量已符合设计文件规定。 3.4.8管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、热处理、试压、冲洗、脱脂、 内部防腐与衬里、外部防腐等已进行完毕，并符合要求。 3.4.9与已经投产的管道连接施工，介质来源处已隔离封闭，碰头段管道已置换合 格，管内及环境经动火分析合格，并办理好有关手续。 4 施工工艺 4.1一般规定 4.1.1管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，应符合下列要求： a）重力流管道、易冷凝的气体管道、易液化的管道，在安装时应有坡度，使排 液畅通； b）压缩机入口管的坡度应坡向分液罐； c）每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。 4.1.2管道的坡度，宜用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在管道支座 底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。 4.1.3法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼板、 工业管道安装通用施工工艺 - 4 - 沟壁、平台、钢结构、梯子或管道支、吊架等。 4.1.4管道安装时不宜使用临时支架，当必须焊接支承物时应符合焊接的有关规定。 4.1.5凡经脱脂合格的管道组成件，安装前严格检查，脱脂面不得有油迹或其他污 斑，否则应重新脱脂。 4.1.6孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合仪表专业的设计要求，在此范围 内不应有焊缝，若设计无具体要求时，上游直管长度不短于管径的 10 倍，下 游直管长度不短于管径的 5 倍。孔板法兰焊缝的内表面，应修磨平整光滑， 检查确认合格后，方能封闭。 4.1.7孔板取压阀的方向应符合仪表专业的设计要求，若设计无具体要求时，根据 系统管道工作介质确定，气体介质系统管道取压点为上 45范围，液体介质 系统管道取压点为下 45范围。 4.1.8文丘里流量计、转子流量计及阿牛巴流量计等仪表件安装方向及取压方位应 符合仪表专业的设计要求。文丘里流量计要求安装在水平管段上，转子流量 计要求安装在垂直管段上，阿牛巴流量计的内取压孔应迎着介质方向。 4.1.9温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合设计要求和 sh3521 的规 定。 4.1.10管段上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 4.1.11管段上的所有开孔应在管道预制阶段完成，可采用机械加工。当在已安装的 管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清理干净。 4.1.12管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对 前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。 4.2安装通用技术要求 4.2.1管道安装一般按下列顺序进行： a）先地下管道后地上管道； b）先大管道后小管道； c）先高压管道后低压管道； d）先不锈钢、合金钢管道后碳素钢管道； e）先夹套管后单体管。 工业管道安装通用施工工艺 - 5 - 4.2.2管道安装施工工序 注：虚线框内的施工工序根据管道材质和设计文件要求选择。 4.2.3管道安装焊缝的位置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合规范要求。卷 管的纵向焊缝应位于易检修的位置，水平管的纵向焊缝不宜置于管底部位。 4.2.4管道安装前应进行内部清理，清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要 求及管径的大小，采用不同的清理方法： a）公称直径大于或等于 600mm 的管道，宜人工清扫或擦试； b）公称直径 200550mm 的管道，可用弧形板拖把或将管子直立，同时以木锤敲 打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出； c）公称直径 80200mm 的管道，可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直 至干净； d）公称直径小于或等于 80mm 的管道，宜用压缩空气吹净； e）要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化、抛光的管道，其内部清理应按专门的 安装条件确认 管道组成件组装 管道内洁检查 焊接 无损检验 焊后热处理 硬度检测 预热支架安装 预热 后热 现场复测 焊口组对 外观检查 检查验收 不合格 不合格 不合格 合格 工业管道安装通用施工工艺 - 6 - 标准进行。 4.2.5工作温度低于 200的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧 螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 4.2.6当螺纹连接要求采用密封焊时，需将所有的密封材料从外露螺纹上清除干净， 密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。 4.2.7安装法兰前，应将法兰上的铁锈、毛刺、尘土及油污等清理干净，并对法兰 密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点 等缺陷存在。 4.2.8安装前，法兰环槽式密封面与金属环垫应作接触线色印检查，当金属环垫在 密封面上转动 45后，检查接触线不得有间断现象。 4.2.9软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火时，安装前应进行退火处理。 退火作业按下列规定进行。 a）宜采用电炉整体退火，在数量不多时，也可采用中性火焰加热退火； b）铝质垫片应加热到 300350后，在室温中冷却。当室温低于 5时，应保 温缓冷。 c）铜质垫片应加热到 550650，立即在水中冷却； d）软钢垫片（透镜垫除外）应加热到 600700，随炉冷却至 300以下，出 炉后在室温中冷却。 4.2.10垫片安装时应根据管内工作介质及工作温度的需要或按设计文件规定，分别 涂抹石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油、密封膏或其他液体填料。 4.2.11法兰连接应与管道同心，除与转动机器连接的法兰外，管道法兰以及与静止 设备连接的法兰，在自由状态下所有的螺栓应能顺利通过螺栓孔。 4.2.12当管道安装遇到下列情况时（静电跨接除外），螺栓、螺母应涂抹二硫化钼 油脂、石墨机油或石墨粉： a）不锈钢、合金钢螺栓和螺母； b）管道的设计温度高于 100或低于 0； c）露天装置； d）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。 4.2.13法兰连接应使用同一规格螺栓，螺栓、螺母安装方向应一致。在直立的管道 上，单头螺栓的头部宜在法兰的上方，螺母在下方。 工业管道安装通用施工工艺 - 7 - 4.2.14法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件和单线图料表准确使用， 要按材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，螺栓拧紧步骤按 以下要求进行： a）对称拧紧； b）间隔拧紧； c）顺序拧紧。 4.2.15螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一 个，不得用强拧螺栓的方法消除法兰的歪斜或间距过大。 4.2.16紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后的螺栓，外露螺纹长度宜为 12 倍的螺距，螺栓的有效螺纹与螺母外端面平齐为最佳。双头螺栓两端的外露 长度应相近。 4.2.17高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固： a）管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定：（单位：） 管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度 250350工作温度 350350工作温度 -20-70工作温度 -70-70工作温度 b）热态紧固或冷态紧固温度应在紧固作业温度保持 2h 后进行； c）管道螺栓热态紧固时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于 等于 6mpa 时，紧固最大内压应为 0.3mpa；当设计压力大于 6mpa 时，紧固最 大内压应为 0.5mpa； d）管道螺栓冷紧时，均应除霜并卸压操作； e）紧固应适度，并有安全防护措施，确保操作人员的安全。 4.2.18对参与管道螺栓热紧或冷紧的工作人员，应预先进行技术交底。按热紧、冷 紧的作业分工负责；每人应明确自己负责紧固的部位，在系统降压合格后迅 速完成紧固任务。 4.2.19管道连接时，不得强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空 隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 工业管道安装通用施工工艺 - 8 - 4.2.20管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列 条件： a）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊 缝已作热处理，并经检验合格； b）预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架以固定。预拉口附近的支、 吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定， 不使弹簧承受管道载荷； c）预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 4.2.21当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时 安装的临时卡具。 4.2.22无补偿但操作时需要热补偿的管道（如压缩机出口管、冰机出入口管、高温 操作塔及换热器出入口管、蒸发器出口管等）在安装时应尽可能考虑管道的 自补偿能力，具体要求如下： a）工作温度比施工时环境温度高 50以上的管道，在安装时宜使其具有预拉伸 的倾向，不宜有被压缩的现象； b）工作温度比施工时环境温度低 30以下的管道，在安装时宜使其具有预压缩 的倾向，不宜有被拉伸的现象； c）预拉伸（或压缩）倾向的形成，一般可通过下料、弯管安装、支架调整、垫 片设置、焊接接头组对等方法来实现。 4.2.23排液支管与主管连接时，宜按介质的流向稍有倾斜，以利于工作介质疏通排 畅。不同介质不同压力的排液支管的连接应符合设计要求。 4.2.24穿越铁路或公路路基的管道，必须按设计文件要求设置套管。穿墙及过楼板 的管道也应设置套管，管道的法兰、螺纹接头及焊缝不宜置于套管内。套管 直径应符合设计规定，若设计未作规定时，应为主管外径（包括隔热层）加 5060mm。 4.2.25穿墙套管长度不得小于墙厚，外露长度每侧不应小于 25mm，穿楼板套管应高 出楼面 50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。 4.2.26管道与套管之间的环形空隙，两端应采用石棉绳或其他不燃材料填塞。有振 动的管道（如振动筛、往复泵或压缩机的连接管），应填塞减振填料。填料 填塞不宜过紧，并使管道居中。 4.2.27不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间应垫入不锈钢垫板或氯离子含量不超过 工业管道安装通用施工工艺 - 9 - 5010-6mg/l（50ppm）的非金属垫板。严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接 触。 4.2.28管道安装时，与转动设备或静止设备连接的第一道法兰口应加临时盲板隔离， 严防脏物进入设备。盲板应有明显标识，专人负责安装与拆除。 4.3管廊管道安装 4.3.1管廊管道安装主要分 6 个步骤： 穿直管 连接直管 安装管托 安装 型补偿器 分段试压 连头 4.3.2整装管廊施工时，宜在管道预制场进行预制，现场吊装。预制工作包括管道 直段、补偿器预制及管道支吊架预制等。现场条件允许时，可在安装地点附 近就地逐跨预制、逐跨吊装。 4.3.3系统管廊直管段安装宜使用穿管导轨穿入（导轨安装图如下所示）： a）先将穿管导轨铺通施工段管廊，直管段从管廊预留跨穿入； b）预制好的直管段用吊车放至穿管导轨上，缓慢将管段向前推进，松开吊车绳 扣，人工将管段推到位置，到达位置后，在横梁上垫好木块，用撬棍使直管 段脱离导轨； c）直管穿到位后，先连接直管，然后用导链或吊车提起安装管托； d）做好成品保护工作，导链与钢结构之间用帆布套等保护，吊装索具选用吊装 带。 4.3.4当系统管廊钢结构长度300m 时，应根据现场情况预留一处或几处钢结构先 200mm 10mm 工业管道安装通用施工工艺 - 10 - 不安装，每处预留长度 20m 左右，系统管廊可采用分段安装，每段管廊可分 别从两头穿管，待直管段全部穿管完毕后，封闭预留跨。封闭预留跨时，预 留跨上的管段应在预制场地进行组对，作好标识，然后将此部分管线穿至管 廊上，待钢结构安装完毕后再回装就位；另外此部分也可直接与预留跨钢结 构一起吊装，吊装时应采取临时固定措施，两端管段的探出长度不能影响吊 装。管廊首尾两跨的最外端管子，其长度宜留有不少于 100mm 的调节裕量。 4.3.5管廊内部的三通支管应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的三通支管，宜 在管廊吊装定位后焊接支管。 4.3.6管廊的结构及管道在预制施工时应考虑运输、吊装的允许条件，直管段预制 长度不宜超过 16 m，同时每跨应有足够的强度和刚度，必要时应设有专用的 吊挂点。 4.3.7每跨管廊在预制时应按顺序编号，并应标明安装方向。 4.4附塔管道安装 4.4.1附塔管道宜在塔体吊装前预先安装在塔体上，并经检验、试验合格后，与塔 体和保温一起进行整体组合吊装。 4.4.2由于材料滞后、现场条件制约等原因，以及附塔管线安装后，整体重量超过 了吊车的载重，现场大部分附塔管线实际上都采用分体、分段安装，安装时 应符合下列要求： a）管道预制前应反复测量塔设备口法兰的偏差，如设备口法兰的偏差较大，应 用管道侧法兰消除偏差，保证吊装一次成功； b）管道吊装时应有针对性的吊装方案，根据现场的吊装能力、塔的高度和管道 实际布置确定吊装方案。如采用大型吊车且塔的高度满足吊装要求，附塔管 道在地面上一次组对完毕，检验、试验合格后整体吊装，管道从上而下依次 穿过附塔管支架；当选择从塔侧面平移穿管时，附塔承重支架和导向支架外 侧不能封闭，管道吊装就位后按要求封闭管支架。管道预制时应实测各层管 架的标高，管道上的支耳应在吊装前焊接完毕； c）当附塔管线采用分段组装时，固定口的位置设置应根据在平台上面，方便搭 设架设和焊口的组对、焊接； d）附塔管线吊装时，宜采用焊接吊耳吊装。焊接吊耳的强度需经过应力计算， 焊接位置选择满足管道吊装平衡要求，焊接工艺采用与正式管道相同的焊接 工艺，焊缝饱满； e）当附塔管线采用分体吊装时，附塔管线的架设不能妨碍管线的吊装，不得与 工业管道安装通用施工工艺 - 11 - 正式管线的位置发生冲突。 4.4.3附塔管线安装应符合下列要求： a）对高空或塔群吊装就位后配管有困难的管道应先安装； b）管道及支架安装后不得防碍塔的吊装工作； c）塔体吊装前应对附塔管道的牢固程度进行检查，消除一切不安全因数； d）管口方位、管道标高及坐标，应符合设计文件规定。 4.4.4附塔管道安装后的垂直度应和塔体安装后的垂直度一致。 4.4.5管道支架不得与塔体直接焊接，应加焊护板。对需热处理的塔体，应在塔体 热处理前施焊完。 4.5静设备配管 4.5.1安装静设备管道前，现场核查设备嘴子标高、坐标、方位、规格尺寸、等级 材质及数量是否与设计文件相符，设备法兰焊口经现场实测后，方可在预制 厂或现场进行组对焊接。 4.5.2与所有静设备连接的第一道法兰安装时应加临时盲板隔离，厚度满足管道强 度试验要求，并要求加双垫，以防杂物进入设备和满足现场试压用。 4.5.3与静设备连接的管道，宜从设备嘴子侧开始安装，并及时安装管道支、吊架， 管道及阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。 4.5.4连接静设备的管道，其固定口应远离设备。 4.5.5与静设备连接的管道安装完毕后，应保证设备嘴子上的法兰螺栓在自由状态 下能使所有螺栓顺利通过螺栓孔，并检查法兰密封面的平行偏差、径向偏差 及间距。 4.5.6静设备出入口连接管，应加盲板隔离，并进行标识，在系统吹扫合格后方可 与静设备相通。 4.6转动设备配管 4.6.1与转动设备连接的管道，在安装前必须进行检查，确认管道内部已处理干净， 无铁锈、尘土、油、水及其他污物。 4.6.2油系统管道应将内壁清理干净，公称直径小于等于 150mm 宜用酸洗，公称直 径大于 150mm 宜用喷砂。 4.6.3与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道及 工业管道安装通用施工工艺 - 12 - 阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。管道的水平度和垂直度偏差应 小于 1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 4.6.4与转动设备连接的管道，固定焊接接头应尽量远离机器，并在固定支架以外， 以减轻焊接应力的影响。 4.6.5与转动设备连接管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓， 在自由状态下应能使所有法兰螺栓顺利通过螺栓孔，并检查法兰密封面的平 行偏差、径向偏差及间距。 4.6.6管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 4.6.7管道系统试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查，若有超 差，需重新调整直至合格。 4.6.8转动设备出入口连接管，应加盲板隔离，并进行标识，在系统吹扫合格后方 可与转动设备相通。 4.7高压管道安装 4.7.1充分发挥现场设备、机具、测量仪器等技术装备能力，在施工员完成专业图 纸会审的基础上组织施工作业人员对设备配管的现场实际尺寸与设计尺寸和 预制件尺寸进行校核，根据现场情况预留调节段，在安装过程中精确测量预 留调节段的实际尺寸，保证管道组装一次成功。 4.7.2管道组成件及预制件的安装，施工员会同班长对各岗组任务的分配，应依工 艺系统单位划分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质的 水平合理、有序的分发安装用单线图，下达施工作业计划。 4.7.3安装前检查管段内部是否清洁，是否符合设计要求和相关规范要求。 4.7.4按设计或规范要求对以成品供货和半成品供货的支、吊架进行检查、调试和 编号。 4.7.5检查、清洗管端螺纹、法兰、螺纹、密封面及密封垫等，不得有毛刺、划痕、 斑点、凹坑、铁屑、砂土及螺纹缺损等缺陷，在螺纹部分涂以二硫化钼，密 封垫涂机油或白凡士林（脱脂管道或忌油管道除外）。 4.7.6与机泵和机组连接的管道（不论出、入口）宜从机组一侧开始，先支吊架预 调整后再进行法兰管段装配，并依次向机组相反一侧进行安装。 4.7.7组对安装严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口。必要时对安装件的调 工业管道安装通用施工工艺 - 13 - 整，应严格按有关要求进行，对合金管的局部弯度进行校正时，加热温度应 控制在临界温度以下。 4.7.8管道组对工装宜选用绞链或螺栓可调节活动卡具如下图所示。不允许在管道 上点焊支托架或卡具。 组对用卡具 4.7.9高压螺纹管道安装应符合下列要求： a）安放金属密封垫时，不得使用金属线吊放，软金属平垫应准确放入密封座中。 在水平管道上安装透镜垫或锥形垫时，应将密封垫托至中心位置。在拧紧螺 栓时，应随时注意密封垫的位置，防止偏离或下落； b）管道支、吊架应按设计规定加置木块、软金属垫片、石棉橡胶板、隔热塑料 等垫层，不得使管道与支、吊架直接接触。凡与垫层接触的管道表面，应预 先涂漆； c）螺纹法兰安装时，应露出管端螺纹倒角，但露出的长度不应超过 1.5 倍螺距； d）高压管道弯管的角度误差，不宜在现场矫正。若必须矫正时，公称直径小于 等于 25mm 的宜用冷矫，公称直径大于 25mm 的碳素钢及低合金钢可用热矫， 矫正后按规范要求进行热处理。不锈钢不得热矫； e）拧紧法兰螺栓时应对称均匀，不得拧紧过度。螺栓拧紧后，两法兰应保持同 心、平行。露在螺母外边的螺纹宜为 12 倍螺距，并尽量使各个螺栓两端露 出的长度保持一致； f）不得用修改密封垫厚度的方法来补偿安装误差； g）高压螺纹法兰管道，其管段上的仪表取源部件应与管道同时安装完毕。 4.8sha 级工业管道安装 工业管道安装通用施工工艺 - 14 - 4.8.1管道安装前，应逐件清除管道预制件及管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣 及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应 及时安装。 4.8.2管道安装时，重点做好法兰环槽密封面与金属环垫接触线检查，当金属环垫 在密封面上转动 45后，金属环垫不得出现晃动、卡涩等现象，检查接触线 不得有间断现象，施工过程中对每一个金属环做好安装检查确认记录。 4.8.3与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装， 暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再进行安装。 4.8.4当设计规定有冷紧的管道，应在现场留有固定口。其他现场固定口不得强力 组对，预留调节段根据现场实测尺寸下料，有热处理要求的管线固定口安装， 应做好已安装焊口的热处理工作，消除管道应力后再进行组对。 4.8.5高压 sha 级工业管道有拧紧力矩要求的螺栓连接，根据实际工作量配备专用 的液压力矩扳手，并严格按设计规定的力矩拧紧，如设计未明确规定，可参 照附表常见法兰螺栓紧固力矩一览表。 4.8.6力矩扳手应预先经过校验，允许偏差为 5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧 到螺帽脱落。 4.9高温管道安装 4.9.1高温合金管道组成件的型号、规格、公称压力应符合设计文件要求。 4.9.2高温管道安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装 设临时封堵。安装前，应再次检查管道内洁、管道路线以及管支架位置，以 免碰撞，确认合格后方可安装。 4.9.3管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管 道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。在有坡度方向的 管道上安装水平位置的 型补偿器时，补偿器两边管段应保持水平，中间管 段应与管道坡度方向一致。 4.9.4管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。 4.9.5高温合金钢管道在整个系统安装完毕后，其管道组成件的材质应逐件经光谱 分析复验合格，并作好标识。 4.9.6工作温度大于 450的热力管道，需按设计要求设置蠕变监察段，进行组织性 质变化及蠕变监督。 工业管道安装通用施工工艺 - 15 - 4.9.7蠕变监督测量所使用检测器具的精度应符合标准要求，并经校验合格，且在 有效期内。 4.9.8蠕胀测点和监察管段的安装位置应安设计文件要求进行，设在便于观测的部 位，若设计文件未规定时应符合下列要求： a）监察段应选择该系统中实际壁厚最薄的同批钢管，其长度不小于 5.1 m（对外 径大于 500 mm 的钢管,其长度不小于 6 倍外径加 3 m）； b）安装前应在监察段管两端各取 300500mm（对外径大于 500 mm 的钢管，其切 取长度不小于管子外径）作为原始段移交给生产单位； c）监察段上应设置三组蠕变测点； d）监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件，也不得安装支、吊架； e）蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上， 并沿圆周等距分布； f）蠕变测点的位置应距焊缝或支吊架不得小于 1 m，距弯管起弯点不得小于 0.75 m； g）同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于 0.lmm。 4.9.9当采用蠕变测点的测量方法时，蠕变测点的安装应符合下列规定： a）每个测量截面测点的数量：当管子外径小于 350 mm 时测点应有 4 点（两对）， 并互垂直分布在管子直径的端点上。当管外径等于或大于 350 mm 时测点应有 8 点（四对），并互成 45分布在同一截面管子直径的端点上； b）测点座的材质应与管道材质相同。测点头必须用不锈钢制成； c）水平管段上的测点其中一对应装设在通过管道中心轴线的水平面上； d）可采用管子外表面圆周长等分的方法，确定各蠕变中心的位置，并使测点座 中。同一截面的各对测点应处于与管道中心轴线相垂直的同一截面上； e）新安装管道的蠕变测点座应在管道安装前焊好，一同进行整体热处理； f）测点头与测点座未焊接前，应调整蠕变测点头的高度，使同一截面上的测点 径向距离偏差值不超过 0.1mm。 g）测点高度调整完毕后，宜装保护套加以保护。 4.9.10当采用蠕变测量标记的测量方法时，应符合下列规定： a）监察段上两排测量标记的中心连线沿钢管圆周之间的距离应与测量用的钢带 尺相符； 工业管道安装通用施工工艺 - 16 - b）管道上标记点应为一个直径约为 2 mm、深度约为 1 mm 的球面压痕； c）可事先将标记点按规定要求均布在一薄钢带上，在标记点钻一个直径为 1 mm 的孔，再将此钢带围在监察段的测量截面的外表面上，即能按孔准确标出 测量标记的位置； d）钢带尺带有游标，其精确度至少要达到 0.02 mm；钢带尺可用含 ni 量为 36% 的 fe-ni 合金制成，在 0100间膨胀系数接近于零； e）要保证每次测量，钢带尺与钢管表面接触紧密度相同，宜采用带有恒定力的 拉紧装置。 4.9.11蠕胀检测点的安装单位应配合生产单位，按照蠕变测点或蠕变测量标记的测 量方法进行原始蠕变测量。 4.9.12疏水器阀门的安装应符合下列规定： a）疏水器阀门上的箭头，应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于 进口管径，以免影响背压； b）疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更 设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内； c）疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有 热膨胀的管道应采取必要的补偿措施； d）浮桶式和钟形浮子式疏水器的进口和出口位置要水平，不可倾斜安装，以免 影响疏水器的排水阻汽动作。热动力式的疏水器安装方位可以任意选择，但 尽量水平安装；若设计图有详细配管设计时，应以设计图配置； e）要正确安装疏水器前的过滤器，管路在吹扫或启用前，应关闭过滤器前截止 阀，待管路蒸汽经旁路充分吹扫后方可使用过滤器和疏水器。 4.10低温管道安装 4.10.1管道安装前逐件清除管道组成件内的所有杂物，所有管段内均严禁积水。阀 门密封面、阀腔内清洁干燥，螺栓、法兰等避免接触油污。 4.10.2管道上的开孔在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割 而产生的异物必须清除干净。 4.10.3冷箱本体法兰由于其材料的特殊性，在与外部管线法兰连接时，必须严格按 下列图示进行： 工业管道安装通用施工工艺 - 17 - 先拧紧孔 1 至两密封面间隙为（垫片厚+6.0）mm，再拧紧孔 5 至同等间隙， 然后按孔 3-7-2-6-8-4 依次拧紧至同样间隙，第一轮紧固结束；第二轮紧固按 第一轮顺序，拧紧至两法兰密封面间隙为垫片厚+4.0mm；第三轮紧固拧紧至 正常水平。 4.10.4未经允许，严禁私自拆卸冷箱接口处管线法兰。 4.10.5与冷箱、泵和压缩机及透平连接的管道，从该设备出入口法兰侧开始安装， 且先安装管支架。管道及阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上，管道 的水平度或垂直度偏差不得大于 1mm/m。 4.10.6与冷箱、泵、压缩机及透平连接的管道及其支、吊架安装完毕后，卸下接管 上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓能保证在螺栓孔中顺利通过，达到无 应力要求。 4.10.7低温管道所有阀门安装均有一定的方向性，止回阀、截止阀按阀体标明的流 向方向安装；闸阀安装时，膨胀孔必须在阀门的上游侧，即逆向介质流向。 4.11衬里管道安装 4.11.1衬里管道安装前，管内应清洁，并检查衬里层，其质量应符合下列规定： a）衬胶管道用目测和锤击法检查胶层外观质量及胶层与金属的粘接情况，不得 有裂纹或海绵状气孔。必要时用电火花法检查胶层，不得有漏电现象； b）衬树脂塑料管道用目测检查，不得有金属外露及深度大于 0.5mm 的裂纹、划 痕或小孔等缺陷。必要时用电火花法检查； c）玻璃钢衬里管道的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与管壁结合牢固，无起鼓、 脱层、固化不完全及玻璃纤维外露等缺陷； d）涂料防腐管道的涂层薄膜应光滑平整、色泽一致、无针孔、气泡、流淌及剥 落等缺陷； e）衬铅或搪铅管道，焊道应平整均匀，无缩孔、错口、歪偏、裂纹等缺陷； 2 1 8 7 6 5 4 3 工业管道安装通用施工工艺 - 18 - f）喷铝管道的喷镀层应无杂质、气泡、孔洞、裂纹及脱皮、缺损等缺陷； g）凡有检漏孔的衬里管道，应进行注水检查，24h 内不得有漏水现象。 4.11.2衬里管道安装，应按预制加工时的编号依次进行，不得混淆或颠倒。 4.11.3搬运、吊装、堆放衬里管段或管件时，应避免强烈震动及碰撞。严禁在衬里 管道上敲击、加热、施焊、扭曲或矫形。 4.11.4衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片，垫片应与法兰密封面同心，当需 要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不 宜超过设计厚度的 20%。 4.11.5橡胶、树脂、塑料、玻璃钢及涂料等衬里管道组成件，应存放在温度为 540的室内，并应避免阳光和热源的辐射。 4.12阀门安装 4.12.1安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记 及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向，截止阀、止回阀、蝶阀、调节 阀、低温阀门及大型阀门都要注意安装方向。 4.12.2待安装的阀门，填料应充实，垫片材质应正确，压盖螺栓应留有足够的调节 裕量，阀门内部的临时固定装置应拆除。 4.12.3阀门的操作机构和传动装置应按设计文件规定安装，动作应灵活，指示准确。 阀门手轮应依据现场实际情况装于易于操作或维护的方向。 4.12.4水平管道上安装的阀门，其阀杆宜安装在管道水平面以上的上半周范围内。 安全阀两侧阀门的手轮，应便于操作，可倾斜向上安装或水平安装。 4.12.5当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 4.12.6当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。承插焊接阀门，在承插端 头应留有 0.51mm 的间隙；对焊阀门焊缝底层宜采用氩弧焊。 4.12.7采用整体热处理的管道上若有焊接阀门，应在管段整体热处理后焊接，该焊 缝再进行局部热处理。 4.12.8阀门传动加长竿与阀杆轴线的夹角不宜大于 30，起接头应牢固、转动应灵 活。有热位移管道的阀门，传动杆四周应留有自由伸缩的间隙。阀门安装后， 应对操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠、启闭灵活、指示 准确。 4.12.9安装铸铁、硅铁及搪瓷衬里阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 工业管道安装通用施工工艺 - 19 - 4.12.10安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验纪录。安装过程中对每一台高 压阀门的流向、管道内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行检查确认。 4.12.11双闸板闸阀、直通升降式止回阀、减压阀、疏水阀等应安装在水平管道上。 底阀应安装在垂直管道上，并要求介质自下而上流动。单闸板阀、旋启止回 宜安装在水平管道上，也可安装在垂直管道或倾斜管道上。 4.12.12搬运、存放阀门时应注意保护手轮，防止受到碰撞或冲击。吊装阀门时严禁 在手轮或手柄上捆绑绳扣。 4.12.13大型阀门安装前，应预先安装好承重支架，不得将阀门的重量附加在设备或 管道上。 4.13补偿器安装 4.13.1补偿器安装前，应按设计要求核对补偿器的材质、规格、型号及其技术条件， 并按设计规定的位置安装补偿器。 4.13.2安装“形或“”形补偿器，应按下列要求施工： a）补偿器宜水平安装，其平行臂的坡度应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； b）必须保持补偿器的平行臂与垂直臂主管的中心轴线处在同一平面内； c）非水平安装的补偿器应设置排汽及疏液装置，以利于排除存液。对剧毒、可 燃及有腐蚀性介质的管道，在水压试验合格后应及时排净存水，立即拆除临 时排放装置，封堵其接管口； d）补偿器在管道间预拉伸时：当工件温度接近管材允许使用温度时，宜两侧同 时预拉伸，每侧应留出 1/2 预拉伸值的间隙；当工作温度与管材允许使用温 度相差较大时，每侧可留出 1/4 预拉伸值的间隙； e）补偿器与管道之间若需预压缩时，宜将两垂直臂向内压缩，其值应符合设计 要求，将间隙值变成过盈值，做法与预拉伸相反； f）预伸缩值应符合设计规定，允许偏差为 10%，且不大于 10mm；热力管道宜取 正偏差值，冷管道宜取负偏差值。 4.13.3安装填料式补偿器（见下图所示），应符合下列规定： a）填料式补偿器应与管道保持同一轴线，不得倾斜或错位安装； b）在靠近填料式补偿器的两侧，应按设计文件规定，设置导向支座，当设计文 件无规定时，应至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离管道 中心轴线； 工业管道安装通用施工工艺 - 20 - c）安装填料式补偿器时应应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余 的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差为5mm： t1 -t0 t2 -t0 式中：s插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）； s0补偿器的最大行程（mm）； t0室外最低设计温度（）； t1补偿器安装时的温度（）； t2介质的最高设计温度（）。 d）插管应安装在介质流入端； e）填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开； 填料式补偿器 4.13.4安装波纹补偿器，应符合下列规定： a）波纹补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定； b）波纹补偿器按设计文件规定进行预拉伸或预压缩时，应沿圆周检查，受力应 均匀，变形量一致，允许偏差值不应超过预伸缩量的 5%； c）波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管 道上应置于上部； d）波纹补偿器应与管道保持同一轴线，不得倾斜或错位； e）严禁用波纹补偿器来调整管道安装的误差，以免影响补偿器的正常功效； f）波纹补偿器严禁受到电弧擦伤及其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上； g）安装波纹补偿器时，按设计要求预拉伸或预压缩后应设置临时固定支撑，待 管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分 s=s0 工业管道安装通用施工工艺 - 21 - 的补偿能力； h）波纹补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得径向受力； i）波纹补偿器预伸缩合格后，应设临时约束装置将波壳固定，待管道负荷运行 前，再拆除临时约束装置。 4.13.5安装球型补偿器，应符合下列规定（见下图所示）： a）球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体； 球形补偿器与球心距管段的组合 b）球型补偿器的安装应紧靠弯头，使示心距长度大于计算长度； 球心距的安装长度 c）球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，从壳体端流出安装； 球心距 工业管道安装通用施工工艺 - 22 - 球形补偿器的安装方向 d）垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方； e）球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按设计规定施行； f）球型补偿器的尺寸应符合设计要求； g）球型补偿器应转动灵活、无卡涩现象； h）与两端管道连接前，应以设计补偿量的 1.1 倍进行伸缩试验，不得有异常现 象； i）运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并保持球面清洁。 4.13.6补偿器宜整体吊装就位，吊装时应满足下列要求： a）捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保证吊装时不会翻倒，就位时方向 正确； b）补偿器在吊装前均应有可靠的加固措施，对“形或球形补偿器至少有两 个方向加固定位； c）波形补偿器捆绑时，严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷或两端的直段上， 而应在加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上； d）垂直吊装填料式补偿器时，不得在法兰上捆系绳扣，应有防止外壳与插管之 间发生位移或脱落的措施。 4.13.7管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。 4.14安全泄压装置安装 4.14.1安全阀、爆破片、阻火器、安全液封等型号、规格、材质必须符合设计文件 规定，严禁擅自修改。 工业管道安装通用施工工艺 - 23 - 4.14.2安全阀安装时应符合下列要求： a）安全阀宜安装在垂直管道的端部，并确保安全阀阀体垂直。对于液体管道的 安全阀，当阀门关闭后，因热膨胀而使压力升高的场所，也可水平安装，但 安全阀不宜安装在较长水平管道的死端； b）安全阀的入口管必须固定牢固，入口管内径必须大于安全阀的入口内径； c）安全阀应尽量靠近被保护的系统，位于压力比较稳定，距波动有一定距离的 地方，且不得受脉冲压力的影响； d）安全阀应装在易于检修和调校的地方。公称直径 80mm 以下的安全阀宜安装在 平台内，公称直径 80mm 以上的安全阀宜安装在平台外侧，借助平台进行检修 和调校； e）安全阀的排出管必须固定牢固。直接排放大气时，管端宜切成平口，安全阀 出口拐弯处宜采用弯曲半径大于 1.5 倍管子公称直径的长半径弯头，弯头附 近的最低处，宜开设 610mm 的泪孔； f）安全阀的排出物为有毒、可燃物时，排出口应高出以排出口为中心的 10m 水 平半径范围内的操作平台或地面 3.5m 以上； g）安全阀入口加的盲板或阀芯的堵塞，在管道系统强度试压合格后方可拆除； h）在管道投入运行前，应及时调校安全阀。调校合格的安全阀，在搬运过程中 应避免倾倒、碰撞，并保护好铅封； i）管道系统上需最终在线调校的安全阀，应在管道系统投入运行时及时调校， 开启和回座压力应符合设计文件的规定。调校时，使用单位及有关部门应在 现场监督确认，并及时进行铅封和填写安全阀调整试验记录； j）安全阀经调校合格后，在工作压力下不得有泄露； k）安全阀最终调校合格后，应做铅封，并按规范要求填写安全阀调整试验记录； 4.14.3爆破片安装时应符合下列要求： a）爆破片应贮存在干燥、无腐蚀的环境中，不允许压伤变形。组装爆破片时应 小心谨慎，不得降低爆破片的有效截面积； b）安装爆破片时，宜采用力矩扳手，均匀拧紧螺栓，防止爆破片在夹持中松动 和因法兰受力过大或不均匀而导致损坏； c）爆破片必须安装相应的夹持器内。严格按说明书或铭牌上箭头指示的方向安 装，切勿装反； 工业管道安装通用施工工艺 - 24 - d）爆破片的安装位置应尽量接近压力源。爆破片前的管道要求短、直而粗，管 道截面积应大于膜片的泄放面积； e）爆破片宜在管道系统投产时安装。安装时应对排出管加以适当的支撑和牢固 固定，抵消爆破时产生的反作用力和过大力矩。 4.14.4安全液封应垂直安装，垂直度偏差不应超过 1/1000，标高允许偏差为5mm。 液封高度应在安装后进行复查，允许偏差为液柱高度的 5/1000。 4.14.5排放管应尽量减少长度，并有管架固定牢固。管口宜有防雨帽、斜口弯管成 180弯管等防护措施。 4.15管道支吊架安装 4.15.1管道支、吊架的结构形式、材质、规格、安装位置应符合设计要求。支、吊 架安装后，坐标偏差不得超过 10mm，标高允许偏差为-100 mm。 4.15.2管道支、吊架应与管道安装同步，并在管道安装时及时进行固定、调整和校 正。支、吊架或管托与管子接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外 力或产生位移。 4.15.3吊架的安装： a）吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节。吊架在安装时要求吊 架力量适当，即不能较松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受 到额外的拉力；