机械制造技术课程设计-副变速拨叉的加工工艺及铣圆柱左右面夹具设计（全套图纸） .pdf

1 概述概述 机械制造工艺学课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程， 经过生产实习所获得的感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求 在设计中能初步学会综合运用以前学过的全部课程， 并且独立完成一项工程基本 训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下了良好基础。通过课程设计达到以下目 的： 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 （1） 、能熟练地运用机械制造技术基础的基本理论和夹具设计原理的知识， 正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制定工艺规程等问题方法， 培养自我学习能力和解决问题能力。 （2） 、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通 过学生亲手设计夹具的训练，提高结构能力设计。 （3） 、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册，查询相关 资料等，增强解决实际工程问题的独立能力。 2 审查零件图的工艺性审查零件图的工艺性 拨叉副变速拨叉图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件 各表面的加工并不困难。只是14h9 的要求精度较高，且对应轴线的直线度要 求也较高，需进行半精加工。槽 14h13 两壁关于孔8.7 轴线的对称度有要求， 需在数控机床上完成加工。 图 1 副变速零件图 3 选择毛坯选择毛坯 零件材料为 kth350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大，并且为 大批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。查机械设计工艺制造设计 简明手册 表 1.3-1。 选用铸件尺寸公差等级为 ct10。 保证的尺寸公差在 1-3mm。 4 工艺规程设计工艺规程设计 4.1 选择定位基准：选择定位基准： 1：粗基准选择：以铸件左边的端面为主要粗基准，以铸件的24mm 外圆为 辅助粗基准。 2：精基准选择：本零件是带孔的零件。其中14h9 和右端面为设计基准， 根据精基准的选择原则“基准重合原则” ，以及考虑到工件的装夹与加工方便。 在孔14h9 未加工出来前可选用右端面为主要精基准，以铸件的24mm 外圆为 辅助精基准。在孔14h9mm 未加工出来后，以14h9mm 的内孔面为定位精基准， 右端面为辅助精基准。 4.2 零件各部分加工方法的选择零件各部分加工方法的选择 本零件的加工面有：内孔、平面以及槽，其材料为 kth350-10，参考机械 制造工艺学其各部分加工方法如下： （1） 24圆柱左/右端面:由于表面粗糙度 ra 为 25m,只需进行粗铣。 （2）两叉头左/右侧面：由于表面粗糙度 ra 为 6.3m,需进行粗铣、半精 铣。 （3）14h9 内孔：由于公差等级为 9 级，且表面粗糙度为 ra3.2m,需进 行钻、扩、铰。 （4）两叉头内侧：由于表面粗糙度 ra 为 12.5m，只需进行粗铣。 （5）槽 14h13：由于公差等级为 13 级，且表面粗糙度为 ra12.5m,只需进 行粗铣。 （6）7 . 8孔：由于表面粗糙度 ra 为 25m,只需进行钻孔即可。 4.3 制定工艺路线制定工艺路线 按照先粗后精的原则同时考虑到零件的几何形状， 尺寸精度以及位置精度等 技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。选择零件的加工方 法及工艺路线如下： 工序 1：以24mm 外圆柱面及其左端面定位，粗铣 24mm 右端面。 工序 2: 以24mm 外圆柱面及其右端面定位，粗铣24mm 左端面。 工序 3： 以24mm 圆柱右端面以及24mm 外圆柱面为定位， 钻， 扩， 铰14h9mm 孔。 工序 4：以 14h9mm 内孔面及24mm 外圆柱右端面定位，粗铣两叉头内侧。 工序 5：以 14h9mm 内孔面及24mm 外圆柱左端面定位，粗铣 14h13mm 槽。 工序 6：以 14h9mm 内孔面及24mm 外圆柱右端面定位，钻8.7mm 的孔。 工序 7： 以 14h9mm 内孔面及24mm 外圆柱右端面定位， 粗铣两叉头至 8mm。 工序 8：以 14h9mm 内孔面及24mm 外圆柱右端面定位，半精铣两叉头至 12 . 0 24 . 0 6 mm。 工序 9：钳工去毛刺，并到 0.545角。 工序 10：终检。 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图 5.1 确定加工余量确定加工余量 由于该拨叉才有啥新机器造型，材料为可锻铸铁，且为大批量生产，查机 械制造工艺设计简明手册可选铸件的尺寸公差等级为 10 级，又铸件基本尺寸 在 63-100 范围内， 故取铸件尺寸公差数值为 3.2， 铸件机械加工余量单侧为 4mm, 双侧为 3mm。 5.2 确定毛坯尺寸确定毛坯尺寸 本零件的外表面均属于双侧切削，主要以粗加工为主，故取粗加工余量为 3mm,但拨叉两侧面需进行半精加工，取半精加工余量为 1mm。可得毛坯尺寸表如 下。其余尺寸可以直接铸造出来。其毛坯图如下。 表 1 副变速拨叉毛坯尺寸 零件尺寸 双侧余量 机加工余量 铸件尺寸 70 3 0 76 12. 0 24 . 0 6 3 1 14 12 . 0 24 . 0 40 3 0 34 27 . 0 0 14+ 3 0 8 5.3 确定圆角半径确定圆角半径 由 于 采 用 砂 型 铸 造 ， 所 以 圆 角 计 算 公 式 2 )( 10 1 5 1 mmaar+=， 取 mmba5)2425( 10 1 )( 10 1 +=+，所以本铸件内外圆角取 r=5mm。对于特殊位置 24mm 圆柱与拨叉连接处的圆角要求为 r=2mm，故可直接取其为 2mm。 5.4 确定拔模角确定拔模角 根据 机械制造工艺设计简明手册 可查得， 砂型铸造外表面拔模斜度为 0 30，内表面拔模斜度为 1。 5.5 确定分模位置确定分模位置 本零件较复杂，分型面为不同平面组合而成。 5.6 确定毛坯的热处理确定毛坯的热处理 铸造完毛坯后应安排正火处理，以消除残留的铸造应力，以减少加工中的变 形，同时改善加工性。 图 2 副变速拨叉毛坯图 6 工序设计工序设计 6.1 选择加工设备与工艺装备选择加工设备与工艺装备 6.1.1 选择机床选择机床 （1） 工序 1、2 是粗铣。各工序的步数不多，成批生产不要求很高的生产 率，故选择立式铣床就能满足要求，本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不高，选 用最常用的 x51。 （2） 工序 3 为孔加工，且一次定位需完成三个工步，可选用 z525 的四联 钻床，并采用随行夹具。 （3） 工序 4 为粗铣，且工步数较少，精度要求不高，选用最常用的 x51。 （4） 工序 5、 6 为半精铣， 工步数较少， 精度要求不高， 选用最常用的 x51。 （5） 工序 7 粗铣，精度要求不高，选用最常用的 x51。 （6） 工序 8 为钻孔，精度要求不高，选用最常用的 z525。 6.1.2 选择夹具选择夹具 在各工序中由于是大批量生产，所以都采用专用夹具。 6.1.3 选择量具选择量具 本零件属于大批生产，一般采用通用量具，对于精度要求高，不易测量的可 采用专用夹具。 6.1.3.1 选择各轴向测量量具 工序 2 中要保证24 圆柱两端面的距离为 70mm，且未标注公差，取 it14 级，t=0.74mm,按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用的量具，由于它所 对应的不确定允许值为 0.054mm，所以可选分度值为 0.05mm 的游标卡尺。即取 测量范围为 0-150mm，分度值为 0.05mm 的游标卡尺。在此工序中，还要保证拨 叉两叉头的厚度为 8mm，未标注公差，取 it14 级，t=0.36mm，不确定允许值为 0.029mm， 所用的量具为分度值为 0.02mm 的游标卡尺。 即取测量范围为 0-150mm， 分度值为 0.02mm 的游标卡尺。两个外部轴向测量在同一工序中，故可采用其中 一个精度较高的游标卡尺即可，故选用范围为 0-150mm，分度值为 0.02mm 的游 标卡尺。 工序 6 中，加工拨叉的右侧，且保证与24mm 圆柱右端面的距离为 5mm，由 于未标注公差，取 it14 级，t=0.30mm,其不确定允许值为 0.016mm,故选用的量 具为分度值为 0.01mm 的游标卡尺，测量范围为 0-100mm。 工序 7 中加工拨叉的左侧，且保证拨叉厚度为 12. 0 24 . 0 6 mm，此时可采用专用量 具，通规、止规的具体参数如下： 6.1.3.2 选择加工孔用量具 工序3中914h经过钻、 扩、 铰三次孔加工， 钻孔至12mm， 扩孔至13.8 09 . 0 0 + mm， 铰孔至 043 . 0 0 14+mm。 （1） 钻孔时采用标准钻头，且其精度要求低，可不需要量具； （2） 扩孔时，按计量器具的测量方法极限误差选择量具，由于公 差等级为 it9，则 k=20%. lnl =kt=0.20.09=0.018mm。可选择测量范围为 50-100mm 的游标卡尺，分度值为 0.01mm； （3） 铰孔时，由于精度要求较高，加工每个工件都要进行测量， 故宜选择极限量规，其具体尺寸如下:通规、止规 工序 8 中，钻8.7mm 的内孔时由于采用标准钻头，且其精度要求低，可不 需要量具。 6.1.3.3 选择加工所用的量具 铣槽时，由于采用了标准刀具，平时无需测量，但刀具磨损到一定时候时， 应进行测量以便及时更换刀具，此时可以选择通用量具。槽的精度为 13 级， t=0.27mm, 其不确定允许值为0.016mm,故选用的量具为分度值为0.01mm的游标 卡尺，测量范围为 0-100mm。 6.2 确定工序尺寸确定工序尺寸 确定工序尺寸的一般方法，由表面加工的最后工序往前推，最后工序的工序 尺寸按零件图的要求标准。当无基准转换时，统一表面多车加工的工序尺寸（或 工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用尺寸链计算。 6.2.1 确定内孔的工序尺寸确定内孔的工序尺寸 内孔表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。 前面已确定零件各工序的 加工余量，现由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精 度确定。 本零件各内孔的各工序加工余量、 工序尺寸及公差、 表面粗糙度如下表所示。 表 2 内孔的各工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度 加 工 表 面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 钻扩铰钻 扩 铰 钻扩 铰 14h 9 6 0.9 0.1 12 09. 0 0 8 . 13 + 043 . 0 0 14+ ra25 m ra6.3 m ra3.2 m 8.7 4.35 8.7 ra25 m 6.2.2 确定轴向工序尺寸确定轴向工序尺寸 图 3 工序轴向尺寸 6.2.2.1 确定各加工面的工序尺寸 表 3 各加工面的工序尺寸 工序 加工表面 总加工余量 工 序 加 工 余 量 1 1、 3 0 2 3 1 2 3 3 0 4 3 1 6 5 1 0 7 6 1 0 6.2.2.2 确定工序尺寸 26 l 、 12 l 、 35 l 该尺寸在工序 6 和工序 2 中应达到零件的图样要求，则， 26 l = 12. 0 24 . 0 6 mm， 12 l =70mm， 35 l =5mm。 6.2.2.3 确定工序尺寸 25 l 、 22 l 、 11 l 、 31 l 该尺寸只与加工余量有关，所以 25 l = 26 l +1=7mm， 22 l = 25 l +1=8mm， 11 l = 12 l +3=73mm、 31 l = 35 l -1=4mm。 6.2.2.4 确定工序尺寸 4 l 尺寸 4 l 徐阶工艺尺寸链来确定。工艺尺寸链如图 4 所示。 图 4 含尺寸 l4 的工艺尺寸链 尺寸 l4 的基本尺寸：l4（基）=70-5-3-50.5mm=11.5mm 尺寸 l4 的上偏差：ei（l4）=-（-0.12）-（-0.15）=0.27mm 尺寸 l4 的下偏差：es（l4）=-0.06-0.15=-0.21mm 所以 l4 的尺寸为：l4= 0.27 0.21 11.5+ mm，此尺寸为槽 14h13mm 的中心线距外圆柱 左端面的距离。 7 确定切削用量及时间定额确定切削用量及时间定额 7.1 铣铣 24mm 外圆柱两端面以及两叉头左右两侧外圆柱两端面以及两叉头左右两侧 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁。零件大小为 x=70mm，y=85mm。加工要求：粗铣 24右端 面，加工余量为 3mm。 1、刀具选择：选择硬质合金端铣刀 yg8，铣刀直径 80mm。背吃刀量4 p a， 60 e a，齿数 12。 2、切屑深度:因为加工余量较小，一次走刀即可完成。 即mmap3=。 3、选用铣床：查机械制造技术基础课程设计指南 ，选用 x51 立式铣床， 同时查得主轴转速：100 1 min. r电动机功率：4.5kw。 4、确定切削速度和工作台每分钟进给量 mz f。查机械制造技术基础课程设 计指南表 2-17 中公式计算 v pu e y z x p m q v c k zafat dc v vv zv v 0 =查表 22 . 0 , 2, 1 . 0 17 . 0 , 3,33 . 0 min,120, 1,548 = = vev vpvv uay xamtkc = c v74.8m/min 5、工时定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式：ntttttt zxbfjd /+=其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t-休息 及生理需要时间； z t-准备与终结时间；n-一批零件的数量。 基本时间：3; 2)(5 . 0; 2 22 1 21 =+= + =laddli f lll t e mz j 计算可得 min4 . 0= j t. 辅助时间： f t =0.2 j t =0.08min. 布置工作时间： b t =0.05*0.48=0.024min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*0.480.02min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 t=0.53min 7.2 加工加工 14h9 内孔内孔 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁， 孔直径为 14mm。 钻孔至 12mm， 扩孔至 13.8mm， 铰至 14mm。 1，选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径 12mm，扩孔时，高速钢，扩孔刀 直径 13.8mm，铰孔时，yg8，铰刀直径为 14mm。进给量rmmf/3 . 0，切削速度 v v y x pm z v c k fat dc v v 0 = 查 机械制造技术基础课程设计指导 表， 算得min/ 1 . 12 mvc= 扩孔时，硬质合金，扩孔刀直径 13.8mm。 2， 选用钻床： 查 机械制造技术基础课程设计指导 表， 选用立式钻床 z525。 主轴最大行程 175mm，主轴转速 97r/min，主轴最大转矩 245.25n，功率 2.8kw。 3，时间定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式：ntttttt zxbfjd /+=其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t-准备与终结时间；n-一批零件的数量。 钻孔的基本时间：3; 2cot 2 ; 21 21 =+= + =lk d l fn lll fn l t rj ；计算可得： min8 . 3= j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.76min. 布置工作时间： b t =0.05*3.8=0.19min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*3.80.11min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额=+=ntttttt zxbfjd /4.86min 扩孔的基本时间：3; 2cot 2 ; 2 1 1 21 =+ = + =lk dd l fn lll fn l t rj ；计算可得： min1 . 5= j t 辅助时间： f t =0.2 j t =1.02min. 布置工作时间： b t =0.05*5.1=0.26min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*5.10.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额=+=ntttttt zxbfjd /6.53min 铰孔的基本时间： ：3; 2cot 2 ; 2 1 1 21 =+ = + =lk dd l fn lll fn l t rj ；计算可得： min9 . 4= j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.98min. 布置工作时间： b t =0.05*4.9=0.25min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*4.90.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额=+=ntttttt zxbfjd /6.28min 加工 14h9mm 孔所用的额定工时为：t=17.6min 7.3 加工加工7 . 8mm 孔孔 加工条件：被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 330mpa，最低延伸率 为 10 的黑心可锻铸铁，孔直径为 8.7mm。直接钻孔至 8.7mm。 1，选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径 8.7mm。进给量rmmf/3 . 0，切 削速度 v v y x pm z v c k fat dc v v 0 = 查机械制造技术基础课程设计指导表 2-13 算得 min/ 1 . 12 mvc=。 2，选用钻床：查机械制造技术基础课程设计指导表 5-64，选用立式钻 床 z525。主轴最大行程 175mm，主轴转速 97r/min，主轴最大转矩 245.25n，功 率 2.8kw。 3，时间定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式：ntttttt zxbfjd /+=其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t-准备与终结时间；n-一批零件的数量。 钻孔的基本时间：3; 2cot 2 ; 21 21 =+= + =lk d l fn lll fn l t rj ；计算可得： min3 . 2= j t 辅助时间： f t =0.2 j t =0.46min. 布置工作时间： b t =0.05*2.3=0.12min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*2.3=0.07min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额=+=ntttttt zxbfjd /2.95min 加工7 . 8h13mm 孔所用的额定工时为:2.95min 7.4 铣槽铣槽 1、加工情况：铣槽宽：14mm，槽长度：19mm，槽深度 16mm。被加工材料 kth350-10 其最小抗拉强度为 350mpa，最低延伸率为 10 的黑心可锻铸铁。 2、选用刀具：yg8 硬质合金盘铣刀。铣刀直径为 80mm，宽度 14mm，齿数 20。 3、选机床：查机械制造技术基础课程设计指南表 5-74，选用 x62 型卧 式铣床。机床功率为 7.5kw。每齿进给量为 0.06-0.1mm/z。取 f=0.08mm/z。确 定切屑速度和工作台每分钟进给量 mz f。查机械制造技术基础课程设计指南 表 2-17 中公式计算 v pu e y z x p m q v c k zafat dc v vv zv v 0 = 式中， 0 . 1,125,20,14,/8 . 0,16 min,120, 2 . 0, 1 . 03 . 0, 2 . 0, 1 . 0,25 . 0 .48 = = vezp vvvvvv kmmdzmmazmmfmma tmpuyxqc 计算得=v25.4m/min min/68.64 125 4 . 251000 rn= = 根据 x62 型卧式铣床工作台进给表，选择 n=60r/min=1r/s，则实际的切削 速度 v=0.36m/s，工作台每分钟进给量为： min/9660*20*08. 0mmfmz= 根据 x62 型卧式铣床工作台进给表，选择min/75mmfmz=。则实际的每齿 进给量为zmmfz/063 . 0 60*20 75 = 5，工时定额的确定 完成零件加工的一个工序的时间定额公式：ntttttt zxbfjd /+=其中 d t -单件时间定额； j t -基本时间 ； f t -辅助时间； b t -布置工作时间； x t -休息 及生理需要时间； z t-准备与终结时间；n-一批零件的数量。 基本时间：3; 2)(; 21 21 =+= + =ladali f lll t ee mz j 计算可得 stj42min8 . 0=. 辅助时间： f t =0.2 j t =0.16min. 布置工作时间： b t =0.05*0.8=0.04min. 休息及生理需要时间 z t=0.03*0.80.024min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。 工时定额 t=1.02min=62s 8 夹具设计夹具设计 副变速拨叉铣圆柱左右面夹具设计副变速拨叉铣圆柱左右面夹具设计 夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的 工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。 在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制 造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用 夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术 环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。 8.1.提出问题提出问题 （1）怎样限制零件的自由度；v 形块加小平面限制 5 个自由度，定位 销限制 1 个自由度。 （2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合 v 形块夹紧工件。 （3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用加工，通过下底面排削。 （4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。 8.2.设计思想设计思想 设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠， 使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设 计的夹具完全符合要求。 本夹具主要用来对副变速拨叉铣圆柱左右面进行加工，这个孔尺寸精 度要求为 it8，表面粗糙度 ra6.3。 8.3.1、定位分析、定位分析 1. （1）定位基准的选择 据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工 件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。由零件图可知孔 的设计基准是所以可用 v 型块，平面定位，以孔的设计基准为工艺基准，做到了 基准统一。 （2）定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为 v 形块与定位块，因为 该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合b=0，由于存在间隙，定位 基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 y=0.707d=0.7070.025mm=0.0177mm 8.3.2、切削力及夹紧力计算、切削力及夹紧力计算 (1)工步工步 1、背吃刀量的确定、背吃刀量的确定 ap=7.8mm 2、进给量的确定、进给量的确定 由表 5-22,选取该工步的每转进给量 f=0.1mm/r 3、切削速度的计算、切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为22m/min.由公式 n=1000v/d 可求得该工序钻头转速 n=897.6r/min 参照表 4-9 所列四面组合钻 床的主轴转速,取转速 n=960r/min.再将此转速带入公式(5-1),可求出该工序的 实际钻削速度 v=nd/1000=960r/min7.8mm/1000=23.5m/min. (2)粗铰工步粗铰工步 1、背吃刀量的确定、背吃刀量的确定 ap=0.16mm 2、进给量的确定、进给量的确定 由表 5-31,选取该工步的每转进给量 f=0.4mm/r 3、切削速度的计算、切削速度的计算 由表 5-31,按工件材料为 45 的条件选取,切削速度 v 可取为 2m/min.由公式 n=1000v/d 可求得该工序铰刀转速 n=80r/min 参照表 4-9 所列四面组合钻床的 主轴转速,取转速 n=97r/min.再将此转速带入公式(5-1),可求出该工序的实际 钻削速度 v=nd/1000=97r/min7.96mm/1000=2.4m/min. (3)精铰工步精铰工步 1、背吃刀量的确定、背吃刀量的确定 ap=0.04mm 2、进给量的确定、进给量的确定 由表 5-31,选取该工步的每转进给量 f=0.3mm/r 3、切削速度的计算、切削速度的计算 由表 5-31,按工件材料为 45 的条件选取,切削速度 v 可取为 4m/min.由公式 n=1000v/d 可求得该工序铰刀转速 n=159.2r/min 参照表 4-9 所列四面组合钻 床的主轴转速,取转速 n=195r/min.再将此转速带入公式(5-1),可求出该工序的 实际钻削速度 v=nd/1000=195r/min8mm/1000=4.86m/min. 8.3.3、夹具操作说明、夹具操作说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开 口垫圈,以便装卸。 小小 结结 为期两周的夹具课程设计已经