钢结构施工工艺3.doc

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袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀肇薂螆袆肆蚅蕿膄肅莄螅肀肅蒇薈羆膄蕿螃袂膃艿薆螈膂莁螁膇膁薃蚄肃膀蚆袀罿腿莅蚂袅腿蒇袈螁膈薀蚁聿芇艿袆羅芆莂虿袁芅薄袄袇芄蚆螇膆芃莆薀肂芃蒈螆羈节薁薈袄芁芀螄螀莀莃薇聿荿蒅螂羅莈蚇薅羀莇莇袀袆莇葿蚃膅莆薂衿肁莅蚄蚂羇莄莃袇袃肁蒆蚀蝿肀薈袅肈聿芈蚈肄肈蒀羄羀蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄肂芄蚈羇莇芀蚇聿膀蕿蚆蝿羃蒅蚅袁膈莁蚄羃羁芇螄蚃膇膃螃螅罿蒁螂袈膅蒇螁肀羈莃螀螀芃艿蝿袂肆薈螈羄芁蒄螈肆肄莀袇螆芀芆蒃袈肃膂蒂羁芈薀蒁螀肁蒆蒁袃莆莂蒀羅腿芈葿肇羂薇蒈螇膇蒃薇衿羀荿薆羂膆芅薅蚁羈膁薅袄膄蕿薄羆肇蒅薃肈节莁薂螈肅芇薁袀芁膃蚀羂肃蒂蚀蚂艿莈虿螄 2钢结构制作的主要工艺(1)工艺流程设计图制作图检查放样检查零件切割下料检查半成品组装半成品检查焊接ndt检验除锈涂装涂装质量检查成品出厂验收加工计划单工艺方案检查材料计划检查返修处理制作不合格通知单返修处理电焊不合格通知单返修处理涂装不合格通知单涂装不合格通知单（2)材料质量要求所有材料须附有合格的质量证明书，其性能应能符合相应规格的标准要求及设计文件的规定。当对钢材的质量有疑义时，按国家现行有关标准的规定进行抽样检验严禁使用不合格的材料。如设计要求做钢材复验，试验合格后方可使用。材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可执行。钢材表面质量除应符合有关现行国家标准和部颁标准的规定外，还应符合下列规定：a当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材允许偏差值的一半。b钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的a、b、c级。c焊接材料应满足设计要求及有关规定，并规定进行烘干。（3）钢卷尺必须经计量检验合格，并与现场使用的钢卷尺对照修正。严禁使用未经计量的测量工具。（4）放样与切割放样a放样号烊前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。b板材进入车间后应该对其规格、材质进行确认。钢材表面质量符合规定，否则要在七辊平板机上进行矫正平直。c放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量。加工余量剪切（mm）手工剪割（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.0d吊车梁、屋面梁、柱间支撑等下料应按排版图的要求进行。e板材号料后应标明零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移值工作。f吊车梁、翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且不处在跨中1/3范围设接头，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开200mm以上，与吊车梁加劲板亦错开200mm以上。g制动板接料尽量采用长度方向拼接。切割工序a施工人员在切割下料之前应按照加工计划进行放样，然后进行切割工作，严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂缝和1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。b完成后，施工人员应将切割后的材料加以标识，并归类存放。c材料切割之后如有变形，应予以整平。d切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关技术和质量部门解决。e板材采用气割或剪切。型材采用手工，坡口圆环宜采用刨边机加工。手工切割偏差：2.0mm半自动切割偏差：1.5mm坡口角度偏差：2.5钝边偏差：1.0mmf精切的部位表面粗糙度不得0.03mm，切割线与号料线偏差1.0mm。g板材切割宜采用多头直条气割机，型材采用机械，辅以手工切割，坡口加工采用数按气割机或刨边机加工，如采用关自动切割进行切割要采取防变形措施。h采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数：割嘴号码板厚（mm）氧气压力（mpa）乙块（或丙块）压力（mpa）气割速度（mm/min）16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.3400300多头直条切割工艺性能如下表：割嘴号气割钢板厚度气体压力mpa气体流量（m3/h）气割速度（mm/min）氧气丙烷氧气丙烷1515332.53350400450500215303.50.33.54.5450500350450i切割面与钢材表面的垂直度偏差10%，且不大于2.0mm。j切割及剪切后应及时清飞边、毛刺。k板厚大于12mm不得剪切加工。l切割表面质量要求：主要构件次要构件表面粗糙度50s以下100s以下凹陷深度不得有缺陷凹陷在1mm以下熔渣可有块状熔渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔化略成圆形，但须平滑注：s1/1000mmm坡口表面精度要求：全熔透坡口部分熔透坡口凹痕切割熔渣100s200s1mm清除(5)制孔按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。螺栓孔允许偏差和螺栓孔距的允许偏差应符合规定。钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。不合格的孔需经技术部门同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形机割孔。加工完的半成品按规格分类，并表明零件号及数量后方可转交下道工序。h型钢在门型机上焊接后须经矫正，二次装配后方可进行翼缘板、腹板上的号、钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼焊须经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面反向号钻孔。吊车梁封头板下端刨平后方可号钻孔（应保证下端孔距）。吊车梁及屋面梁加劲板宜下料切割后号钻孔，其余二次号钻孔，所有孔均应冲眼定位。吊车梁整体钻孔时，将吊车梁体放在车座上，将车座沿轨道平等移动进行钻孔。(6)装配装配前，应根据图纸要求和划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。装配前，应认真清除接口表面3080mm范围内的铁锈、油污等杂质。板材、型材的拼按，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。定位焊采用3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保持点焊固可靠不变形。装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙1.0mm。磨光顶紧接触部位75%，边缘最大间隙0.8mm。板材接料见号料工序所述。h型钢焊接完毕后用矫直机消除角变形。组立：定位焊应与正式焊材相匹配，焊缝高度不宜超过高度焊缝高度的2/3，焊缝不小于25mm，点焊间距为450550mm，点焊要牢固可靠。所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。结构较复杂的构件，为保证制作精度就先放样后再下料装配。并应采用放样装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加焊接收缩余量，参考值为3mm。采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大锤击落。组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工捶击矫正，须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。吊车梁及屋面下翼缘不得任意切割或施焊。二合一角钢预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再装配、焊接。吊车梁上翼缘板与轨道接触部位150mm长度的接口焊缝应打磨修平。吊车梁上翼缘板与制动板接触部位接口焊缝均应打磨修平。严禁在吊车梁焊接缝以外，尤其下翼缘板不得随意打火或焊接夹具。分段制作的钢构件在交工前应进行预拼装，整体检查验收合格后方可出厂。(7)焊接焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证施焊。焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后放在保温筒内随用随取，并做好焊接的烘干记录。施焊前，应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机渗碳层打磨干净后重焊，碳弧气刨工艺参数如下表：碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（mpa）电流（a）6.0130.40.52303008.0130.50.6330400焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报技术质量部门查清原因，并定出处理方案方可处理，同一部位的返修次数不得超过两次。严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、t型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。板材接料及h型主焊缝采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨清除渗碳层后再施焊。对接埋弧自动焊工艺参数：板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接顺序焊接电流（a）电弧电压（v）焊接速度（mm/min）备注64正反40053040055032343032400600反面清根84正反500550650700283028303005505正反650700650720303430343005505正1正2反1反26507006507007508006507203034303430343034300550型接头埋弧自动焊工艺参数：板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（a）电弧电压（v）焊接速度（mm/min）备注644005503436500600船形焊846006503436500600105600700343645050012560070034364000450所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图要为准。co2自动焊规范参数：焊丝焊丝直径（mm）干伸长（mm）电流（a）电压（v）焊速（cm/min）气流量（1/min）h08mn2si1.21012220260242840451719co2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪头，并清理焊线表面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。新灌气瓶使用前倒置12小时，然后打开阀门放水，经放水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶气压降到1mpa时不再使用。co2纯度不小于99.5%。焊缝质量标准：a所有对接焊缝均为一级焊缝或二级焊缝。b吊车梁上翼缘板t型焊缝、端部加劲板的焊接为一及焊缝或二级焊缝。c屋面梁主焊缝、钢柱上肢h型钢主焊缝、吊车梁下翼缘板t型焊缝为二级。d基余焊接应达到（gb5020595）中的三级质量标准。焊条直径与电流匹配参照表：焊条直径3.24.05.0备注电流（a）100130160210200250立横焊电流比平焊电流小10%左右。所有焊缝焊后应及时清除干净飞溅，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝高度以图纸要求为准。低合金钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。(8)涂装半成品经专职检查员检查合格并填写自检表及产品入库单后，变成品车间进行除锈、油漆。构件除锈等级按（gb892388）标准执行。除锈经专检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员查验后，方可涂防锈底漆。涂漆工作点湿度宜在538之间，相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面有点结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处留3050mm范围暂不涂漆。涂漆的具体要求按设计院详图执行。当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，并按原涂装工艺进行补涂。刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复涂，刷最后一道垂直表面由上至下进行，刷最后一道水平表面，按阳光照射方向进行。涂刷全部检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。3钢结构制作(1)钢柱的制作a制作流程下料图落样钢板切割下料t型组装h型钢组装ndt检查矫正rh型钢开放口工艺筋板安装rh型钢组装rh型钢焊接组装底板组装检检焊接ndt检验外观整形预拼装涂装成品钢柱制作流程图b柱间支撑的制作流程：配料放样下料组装焊接探伤号孔钻孔检查验收c柱梢的制作h型钢检查合格后方可使用。及时与安装现场联系，便于多节柱的最终调整。d整体组装肩梁与h型钢先组装，保证肩梁的标高，特别是双肩梁的标高要一致。组装柱脚。柱脚应按照设计要求开坡口。柱脚、槽钢处筋板应直接焊在底板上，槽钢开口。在柱脚的上部，标高钢柱中心线标记（钢印）柱梢与肩梁组装。h型钢翼板对接焊缝应按设计图要求开坡口并焊透。焊接：除局部必须先焊的焊縫处，所有焊缝在整体组装后再焊，焊接时要对称施焊：先焊筋板与型钢的焊缝，后焊筋板与其他的焊缝；肩梁处，整体组装后焊不到的焊缝，应在肩梁插入前焊好。制动板连接板应在同一直线上，并保证其标高，以便现场安装。焊后矫正检查合格后，再号孔钻孔。钻高强螺栓孔必须严格控制孔距，宜采用套钻，或使用cnc钻床钻孔。高强度螺栓连接处作好明显标记，以防误届油漆。e预接装检查肩梁的标高；现场焊缝坡口；高强度螺栓孔；总体几何尺寸。(2)吊车梁的制作吊车梁制作流程图： 下料图放样钢板数控下料t型组装h型钢组装h型钢桥正h型saw焊接ndt检查h型梁cnc落样h型钢长度切割加劲板组装加劲板组装加劲板组装封头板组装检验ndt检查连接板加劲板焊接外观整形成品吊车梁组装、焊接：a h型钢制作腹板采用数控气割机气割下料，其宽度方向放（34mm）收缩余量。翼缘板用多头气割机切割。翼、腹板拼接长度应大于500mm以上，且上下翼缘板各腹板拼接缝之间及加劲板接缝之间至少错开200mm以上，同时接缝应避开吊车梁1/3中间范围。腹板与上翼上腹缘板之间的t型焊缝为全熔透焊缝，腹板上边缘需用刨边机开坡口，坡口边缘应平直。组对采用h型钢组对机。焊接时应伴随预热。使用门型焊机焊主焊缝，先焊下翼缝。b吊车梁焊接坡口形式及焊角尺寸按设计图要求执行。吊车梁t型焊缝表面，应做到直线形或凹形，焊接中严格避免咬肉、弧坑等缺陷。加劲板下端刨平与翼缘板顶紧后焊接，其贴角焊缝的始未端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍贴角缝厚度。焊接自检，确保施工质量。c吊车梁尺寸的确认将吊车梁放于平台上，用细钢丝检查起拱度，如果超差，采用，采用火焰校正。吊车梁须检查对角线，防止出现平行四边行。最终按需切割h型钢，并进行封头板组装、焊接。(3)屋面结构的制作屋盖系统分为屋面梁、托梁、h型钢柃条、拉压杆、交叉支撑及天沟。屋面梁制作流程同行车梁。屋面梁组装焊接a.型钢制作腹板采用气割下料，其宽度方向放34mm收容余量。翼缘板用多头气割机切割。翼、腹板拼接长度应500mm以上，且上下翼缘弧和腹板拼接缝之间至少错开200mm以上，同时拼接焊缝应避开梁中间1/3范围。组对采用h型组对机。使用门型焊机焊主焊缝，先焊下翼缘。b.放线落样经校正后放置在模台上。依上缘为基准，用cnc数控钻孔按图纸尺寸钻孔。依1/2全主为中间值，以钢尺量取，使用粉线弹出中心线。c.作参考线落样以中心线为基准，用定规画出零部件的位置。以钢尺画出零件部位置的工作线。d.零部件组合以放样的种类放置加劲板。封头板及加劲板组装。e.焊接坡口形式及焊角尺寸按设计要求执行。焊接中严格避免咬肉、弧坑等缺陷。焊接自检，确保施工质量。f.尺寸的确认将梁放于平台上，用细钢丝检查起拱度，如果超差，采用火焰校正。须检查对角线，防止出现平行四边形。最终按需切割h型钢，并对封头板进行组装焊接。(4)柃条制作柃条制作工艺流程：型钢矫直划线打眼组装联接板长度方向下料组装端部底座板焊接矫正检查除锈刷油编号(5)支撑等制作支撑、压杆等用钢制作而成，加上中必须放实样，检查合格后，方能正式下料。(6)墙架结构制作辅助结构墙架、平台楼梯、管道支架等，属于常规钢结构按设计详图及有关国家标准加工制作。（7）平台结构钢平台梁由下至上分层安装，并与大型设备同步进行，即每一层平台梁安装固定完成后，位于该层平台的大型设备件，均应及时安装或临时吊放在该层平台上，然后再安装上一层平台。作为临时安装防护措施，每层平台在正式栏杆安装之前，均应设置临时活动栏杆，确保安全施工。框架平台现场连接主要是焊接连接，施工人员应根据设计图和现场条件，利用大吊机的起吊能力，尽量采用扩大组合吊装方式进行组合吊装。（8）烟囱的制作：下料图放样钢板切割下料钢板拼接压头、辊圆焊接检查校圆组对检查底座、肋板组装检查成品检验底板的排放样、下料底板拼接底板校正检查钻孔工艺流程制作工艺要点：加工放样时，以管中径为准。板材下料时，必须标出每节管端0至270的等分线，并打上样冲眼，以便装配法兰及环缝组对时识别。板材号料应标出基准检查线，在零件上注明零件号、数量等。切割过程中发现钢材分层等缺陷时，应立即停止作业，向技术、质量部门汇报。钢板在七棍校正机上校平。半自动切割机下料、开坡口，坡口形式按规范要求。底层筒节放样时，筒口直径要放4mm的余量。拼板，拼接焊缝采用自动埋弧焊，按设计要求进行探伤。焊接，先焊管内壁，管外壁气刨清根，再施焊。焊管接口处应防止出现凹陷与凸出。焊接结构采用连续焊接，焊脚高度为被焊件的最薄厚度。为保证筒体焊缝质量，拼板时不允许出现十字焊缝。如果无法避免时，应与技术部门联系。所有焊缝应按有关规定错开：横向焊缝应错开200mm以上，卷管的纵向焊缝的两缝间距应大于300mm。对接焊缝须等强拼接，焊接要求焊透。所有对接焊缝、埋弧焊应设置起弧板，收弧板。而支架、台座、对角焊缝端部可不加引出板，但其起、落弧点宜距离焊缝端部10mm以上，弧坑应填满。所有管节的装配中心线必须在卷管前用样冲在外面打出记号，构件的组装应在零部件组装、焊接、矫正后进行。底板焊缝探伤合格，进行底板校正，每1m的平面度允许1.0mm的偏差。上下底板点焊在一起进行套钻，地脚螺栓孔号样时距底板中心半径增加34mm的焊接收缩余量。上下底板套钻后，用样冲标出孔的位置标记，0、90、180、270的位置必须用样冲标出，上下底拆开前对两块底板进行编号，以防装配地错乱。预组装：按排版图焊接各分段筒体，检查合格后，进行环缝探伤。将底板与筒体焊接，对称焊接加强筋板后校平。将各筒节放置胎架上，预拼装，检查尺寸。考虑运输及安装等因素的影响，烟囱分段出厂。构件以检查合格后，应编出完整的构件出厂代号。在组装完毕及运输时，圆管两端口须加支撑，以防变形。烟囱框架、梯子、平台为常规钢结构，按照设计详图及有关规定进行加工、验收。（9）料仓的制作参见烟囱。4钢结构制作的质量措施(1)工厂生产过程的检查要领：制作图、设计图审核；足尺放样定规、型板的复核；钢卷尺校正确认；材料确认；放样尺寸；构件组装检查；焊接检查；预装检查；除锈、油漆检查。(2)原材料检验检查要领：a钢材：质量证明书的内容应符合规定标准。炉批号、品种，规格、型号、外形尺寸，外观表面质量。按规定进行探伤及化学、物理性能测试。本方案特定的材质记移植及标色。吊运方法，存放条件。b焊材：质量证明书，若有疑义复验。品种、规格、型号、牌号、生产批号，外观及包装质量。焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。(3)号料划线检验：样杆、样板的尺寸，上面的定位标记；材料的材质，尺寸规格，表面质量；划线精度，基准线，中心线，加放的余量；计划单、构件号、零件号、尺寸标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定；拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。(4)切割、锯割与铣削检验：切割前钢材表面的清洁度，平整度；切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口；毛刺、熔渣的清除，超标外的修补，装配及施焊处的表面处理；切割后的变形矫正及矫正温度；锯割与铣削精度：垂直度，粗糙度，平面度，直线度，尺寸。(5)制孔检验：钻孔模板、数据钻床钻孔后的大型连接板、节点板与本上的基准线及其位置；划线精度：定位基准，孔距，孔径，数量，孔心孔周的冲印；钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度；孔壁、孔边的表面质量。(6)装配检验：工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；隐蔽面的预处理及油漆；基准面、基准线，十字中心线，相贯线、零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。(7)焊接检验：a焊接前：焊接工艺评定，焊工资质；环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围；引熄弧板的尺寸及装置；焊材的烘培、保温及选用。b焊接中：焊接规范、顺序、位置、方法；层间温度；焊道的清理，气刨的实施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。c焊接后：焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量；变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面；焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大；焊工钢印号；焊后热处理的时间、温度。(8)构件检验：图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及层高尺寸。构件本体及各零部件上的螺栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整度及螺栓孔。构件的外观质量及切割自由边的倒角。离开实样焊接的构件应到原实样上检验。需预组装的应检验大样及胎架合格后，对构件整体组装尺寸验收。 (9)检验程序与评判的依据：设计图、施工详图、修改通知单及其它有关技术规范。制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。本公司内部规定有关质量检验规定。(10)检验资料：产品合格证书；主要原材料及标准件的质量证明书；理化试验报告；无损探伤报告；焊接工艺评定报告；构件外形主要尺寸检查记录；构件预组装的尺寸检查记录；构件涂装检查记录。(11)停止点的设置：a停止点检验为生产班组自检互检合格后交专职检验员的检验，其它检验为专职检查员的巡检。b设置如下：原材料的探伤、理化试验及入库；焊接工艺评定；切割、锯割、剪切、铣削；划线钻孔；组装胎具及大样；焊缝的无损探伤；半成品：构件的外形尺寸及外观质量；预组装的大样及胎具；成品：构件的油漆质量及标记。八、钢结构安装1钢柱安装（1）施工准备柱网轴线检测、中心线、标高投点。构件进场检查基础表面凿平，标底座浆垫板配设。钢柱四芯标记准确鲜明。操作平台搭设稳固。钢丝绳准备。（2）钢柱的吊装方法本工程采用双机抬吊旋转直立，单机转杆就位的方法。主吊机300t，辅助吊机采用50t履带吊。钢柱中心和标高控制以承受吊车梁的牛腿肩梁处的中心点和标高而为测量控制点，以确保吊车梁的安装精度。（3）钢柱与基础的锚栓连接钢柱与基础的锚栓连接采用座浆垫板，座浆应用高标号元收缩细石砼，垫板表面应用水平尺找平并控制好标高。（4）钢柱与基础的插杯连接a基础放线：在杯口基础上表面用墨线划出柱子定位轴线，并在杯口柱列线两侧，距杯口上表面20mm范围内，划出标高标志，且应保证标志，在柱脚插入后仍能便于测量b检查杯口杯口检查用木质丁字形标尺检查，杯口底平面的标高，应确保柱底板与它之间的间隙缝80mm。杯口四壁斜坡间净空距，既能确保柱脚插入杯口能顺利就位，又能使浇灌砼捣固方便。再检查柱脚横缀条与两杯口间基础上表面的间隙应80mmc柱子放线柱身肩梁与吊车梁的支承面为基准，划出柱脚、柱头等各部位的标高和中心线，在柱两肢三侧，均从标高+500年开始划出六条中心线，延伸至杯口内约100mm处，并打冲眼以备校正、固定复核d柱子安装钢柱与砼柱安装基本相似，所不同的是柱脚插入杯口内呈悬空状，柱重的支承原是由柱底经垫板