车辆段技术中心质量小组提高轮对检修质量.ppt

提 高 轮 对 检 修 质 量 天津东车辆段技术中心qc小组 2012年3月6日 小组名称天津东车辆段技术中心qc小组 课题名称提高轮对检修能力 成立日期1997.2重新注册日期2003.3注册号03-92 小组人数10人平均文化程度大专 课题类型攻关型活动频率每月2次 活动时间2003年3月2003年9月 小组成绩我小组自成立以来，先后于2001、2002、2003年获得国家优秀qc小组。 小组 成员 姓名性别年龄文化程度职务组内分工 屈 强男41大本检修段长组 长 王书明男41大专质管主任副组长 宫 杉男31大专质量专职质量教育 王 曦男33大本技术科长方案设计 冯建立男46中专工艺专职工艺指导 王增喜男39中专计量专职数理统计 郝月芳女43中专设备专职指标分析 王克强男54中专车间主任资料收集 张建超男26大本工程师信息反馈 马 静女31大本计量专职资料收集 小 组 概 况 表 制表人:宫 杉 制表时间：2003.3.10 一、小组概况 轮对：轮对是车辆检修工作中的关键部件， 由轴承、车轴、车轮三大部分组成，对其的检修 分为轴承检修、车轴超声波、磁粉探伤检测、踏 面镟修等工序。 车轴 车轮踏面 车轮 轴承 二、术语定义 轮对返厂：铁路技术标准对轮对故障进行分级检修， 按限度要求分为车辆段检修和车轮厂检修，返厂修即为车 辆段通过对轮对技术状态进行判断后，认为符合返厂条件 的送车轮厂检修（其中存在着许多的人为误判和车辆段自 身加工失误造成的返厂）。 轮厂返轮：车轮厂根据路局下达的生产任务对各车辆 段的送修轮对进行检修，然后按送修比例送返车辆段，目 前生产任务小于返厂轮对量。 轴承检修：轴承装车使用一定的年限后，必须进行退 卸检修，检修分为一般检修和大修，车辆段自身可以进行 轴承一般检修，这样可以提高轮对检修的效率，降低车辆 段的检修成本。 我段2002年8月2003年2月共返厂检修轮对775条，月 均110余条，而轮厂只调拨回523条，月均70余条，每月有近 40条的缺口。 制图人：宫 杉 制图时间：2003.3.12 02年8月03年2月入厂、调入轮对对比图(图1) 三、选题理由 我段轴承一般检修的质量合格率较低，平均仅为92%左 右，因此对于退卸下来的大量符合一般检修条件的轴承，我 们均未自行检修，转而从轴承厂购买大修或新造轴承装车， 降低了轮对的检修周转效率，而且增加了检修成本。 由于以上两点原因，造成轮对供应不及时，我段修车生 产自2003年以来，因为轮对不能到位已经发生过3次停工的 现象，严重影响了正常的生产秩序。 因此根据以上现由，我小组将“提高轮对检修 质量”作为本次的攻关课题。 1、我小组对2002年8月2003年2月返车轮厂检修的775 条轮对，按伤损部位进行了数据分析（见饼分图）。 四、现状调查 2、我小组通过到车轮厂进行实地调查，发现返厂检修的 轮对中，“车轮踏面各部过限”这一故障有近40%是由于我段 人员的误判及镟削失误造成的入厂检修，其它故障均不存在问 题。 290 194 车轮踏实际故障 误判及加工失误 制表人：宫 杉 制表时间：2003.3.16 3、小组对2002年8月至2003年2月一般检修轴承的检修情 况进行了调查分析。这期间我们共退卸轴承10456套，其中符 合做一般检修条件的轴承为1724套，而实际做一般检修仅为 482套，检修率仅为27.9%，且合格率也仅为92.4%。 制表人：宫 杉 制表时间：2003.3.16 轴承检修质量检查统计表 月份（月） 8910111212 合格率（% ） 928890.598.1 98.28892.5 （一）目标值设定一）目标值设定 1、消灭轮对踏面误判和加工失误。 2、轴承检修合格率达到98%。 五、目标值设定及可行性分析 （二）目标值可行性分析（二）目标值可行性分析 1 、通过现状调查，2002年11、12月的轴承一般检修 合格率分别为98.1%、98.2%，通过我们的努力98%目标 是可以实现的。 2、由于轮对检修质量问题，造成了轮对的供应存在 着缺口，严重影响了正常生产秩序，段领导对此十分重 视，在各种资源的配置上给予充分保证。 ：消灭轮对踏面误判和加工失误以及轴承检修 合格率达到98%。两项目标值完全可以实现。 小组针对症结问题 “踏面故障误判、加工失误以及轴承检修质量低” ，集思广益，分析原因。 关 联 图 故障误判加工失误 轴承检修能力不足 检修流水线不合理 工艺布局不合理 镟削工艺要求不完善 无专用设备 操作不规范工艺执行不严格 考核制度不健全 设备不稳定 设备故障率高 工序监控不严 技术水平低培训效果差 培训重理论轻实作 责任心不强 会检制度落实不到位 制图人：宫 杉 制图时间：2003.3.20 六、原因分析 为找出主要原因，小组对关联图中的10条末端因素进行了逐确认。 要 因 确 认 表 制表人：宫 杉 制表时间：2003.3.20 序号末端因素 确内容 人 是否要因 1 任心不强 作人 故障的判断原，95%以上的人均持“宁可 一千，不可放 一个”，最大限度的减少自身承担的 。 杉 郝月芳 是 2 培重理 作 培 ，各工序人均行了相关的知培，理每周班自学至少一次， 每月 至少 一次集中培，但作技培基本没有。 王克强 郝月芳 是 3 培效果差 采用卷 的方法相关工序人 行了培 意度以及培有效性的反 ， 有效性达到95分 王增喜 杉 否 4 会制度落 不到位 小人到 随机故障 会制度落情况的抽，会到位率有30%。 王明 建立 是 5 考核制度不 健全 人按 作中存在的章 ， 行的考核法行生 估，考核制度 符合 需要。 王克强 郝月 否 6 故障率 高 修所涉及到 的各种点、保养及修 ，修率 1%。 王 曦 建超 否 7 工序控不 修生的全程，修 解完整，上下道工序把关格。 王明 杉 否 8 工要求不 完善 人 行的削作指 行 ， 作指 体作流程不科学， 作中的部分工序没有描述，并且缺少作 准。 王增喜 郝月芳 是 9 无用 承修程中的油脂加注、脱脂、 等工序均手工操作，作效率低，且量没 有保。 王 曦 王增喜 是 10 修流水 不合理 承修流水，从分解到装的整个程，靠送一字形布置于三不同的室内， 造成作不便，人作 强度大。 屈 强 王增喜 是 七、要因确认 经过逐条的认真调查，我们确认造成“故障误判多、加工失 误以及轴承检修能力不足”的主要原因是： 1、责任心不强 2、培训重理论轻实作 3、工艺要求不完善 4、会检制度落实不到位 5、无专用设备 6、检修流水线不合理 制表人：宫 杉 制表时间：2003.3.3 对 策 表 序号 要因 策 目措 施地点 人 完成 1 任心不 强 行人 培 使工立“ 大家”的企 概念 1、每周行 集中行一次技、 素教育。 2、会中 的判故障加大考核 力度。 王克强 杉 2003.4.10 - 2003.6.20 2 培重理 作 行技 演 消加工失 1、每周定期 技 作演。 2、格限度管理，行件 工 制。 王增喜 郝月芳 2003.4.10 - 2003.6.20 3 会制度 落不到 位 完善会 制度 故障会人 到位率100%。 1、操作工确定返厂 ，加注 集 中存放。 2、技、 、 三方人共同 故障会，字确后，度按确 入厂。 度 中心 建立 王克强 杉 2003.5.9 - 2003.5.31 4 工要求 不完善 修完善 作指 工 准切 可行，操作 性强 1、技 作人按 作 流程行工序 。 2、按 修工 准要求修作 指 技 科 王增喜 王克强 2003.5.9 - 2003.5.31 5 无用 配相关 工装 全部机械化作 ，机控代替 人控 研制、置脱脂、注油、 等相关工 装 。 技 科 王 曦 建超 2003.6.7 - 2003.9.20 6 修流水 不合理 改造、完 善修流 水 作效率提高 30%. 1、 人到兄弟位及厂家考察学 流水情况。 2、根据段 情况改造作流水 技 科 屈 强 王增喜 建超 2003.7.2 - 2003.9.20 八、对策 实施一、进行人员责任心教育和技术演练培训 1、利用每周一中午定时召开车间全员大会，定期开展形 势教育，请财务科人员进行检修成本知识教育。 2、绘制成本支出动态调查表、对比图，通过板报、车间 大会、班组学习等各种形势，反复向职工进行宣传，使全体职 工深刻领会陕隘自私的“小家”意识，不仅给“大家”而且给 个人均带来严重的损失，增强职工主人翁意识。 九、实 施 3、修订考核办法中的相关条款，加大对会检中发现的误 判现象的考核力度，每次核减由以前的20元调整为100元，发 生三次以上误判时，待岗学习。 4、加强业务实作技能培训，组织人员至轮厂进行业务学 习；每周五定期进行实作演练；每半月进行一次实作技能演 练，不达标者待岗学习。 5、对我段车轮车床的技术状态及精度等级，比照轮厂的 设备进行了性能评估，两者之间基本不存在差异，在此基础上 ，我们严格了踏面磨耗限度的管理，对于限度误差不超过15% 的故障轮对自行镟修，同时在现岗位工资的基础上实施了计件 工资，即以岗位工资总额的50%与段另行拨发的检修劳务费之 和为基数，除以当月镟修量，计算出单价，再乘以每人的工作 量，即为职工当月收入，多劳多得，从而极大提高了作业积极 性。 效果检查：通过实施职工技术水平有了很大提高，实作技 能考试平均达到98分，7月份镟削轮对897条，比去年同期增长 10%，未发生任何加工失误。 实施二、完善故障会检制度 1、作业人员判定为故障的轮对，会同工长、车间调 度进行复查，确认后加注标识，当班结束后集中统一进 行存放。 效果检查：通过制度的完善，会检人员到位率达到100%， 为杜绝误判返厂打下良好基础。 实施三、修订完善作业指导书 1、技术专职组织作业人员按实际作业流程、作业标准进 行详细的工序流程及作业标准调查。 2、每周车间组织质检人 员、技术专职、段调度，共同 对故障轮对进行会检，共同确 认签字后,段调度按确认记录组 织轮对返厂修理。 2、针对实际调研结果，修订、完善作业指导书，增加了开 工前、完工后对设备、量具的点检、保养的要求，明确了对待 加工轮对的镟削量测量方法和最大进刀量，细化、加严了车轮 镟削、加修技术要求,使作业指导书具有了极强的可操作性。 效果检查：新作业指导书通过现场实践，得到职工的一 致认可，达到了标准明确，工序流程科学合理的要求，具有良 好的可操作性。 实施四、改造检修作业流水线，配齐工装 1、研制轴承密封座油封分解机、注油匀脂机，采用风 压控制原理，固定密封座台架，取代了过去人工操作，减轻 了劳动强度和消除了配件砸损的现象，达到省时、省力、干 净、快捷。 2、购置了气暴式轴承脱脂机，确保轴承分解后油 脂清除干净，提高清洗效果，配置安装了“轴承大端 面磨耗检测仪、径向游动量检测仪、密封座磨耗深度 检查仪”，完善了轴承各部件检测手段。 3、对原轴承检测、组装、压装间进行了拆改，轴 承清洗间设在一楼，检测组装间设在二楼，采用可视对 讲电话控制电动升降机运送配件及轴承，检测、组装作 业改建为环形流水线。 效果检查：通过轴承检修流水线的改造，大大提高 了检修效率和质量，9月份共做一般检修167套，合格率 达到98.7%。 1 1、目标实现、目标实现 （1）2003年10月至2004年2月，共返厂轮对198条，经小组 现场调查，未发误判或加工失误造成的返厂检修。 （2）我们攻关小组对2003年10月至2003年2月一般检修轴 承质量进行了跟踪调查，攻关后的检修质量合格率月均达到 了99%，超过了我们设定的目标（98%）。 十、效果检查 (%) 10月 11月 12月 1月 2月 合 修数 241 302 40 129 246 958 不合格数量 330129 合格率（%） 98.8 99 100 99.2 99.2 99 2003年10月至2004年2月轴承检修质量统计表 制图人：宫 杉 制图时间：2003.3.2 2 2、经济效益、经济效益 （1）自2003年10月2004年2月，未出现停工待轮现象， 检修计划兑现率达到100% （2）2003年10月至2004年2月,共完成一般检修轴承958套, 月均检修159套，比2002年8月至2003年2月期间，月均检修69 套，多90余套，减少了购买大修或新造轴承，月均减少了检 修费用支出38925元。 号 价（元） 支出用（元） 1大修承 410.00 (695+410)2-120（159-69）=38925 2新造承 695.00 3一般修 120.00 压装轴承费用统计表 3、人员素质：通过qc小组活动，小组成员及职工各方面 素质都有了相当大的提高。 十一、巩固措施及今后打算 （一）巩固措施（一）巩固措施 1、将