承台支模施工方案

承台支模施工方案一、编制依据与工程概况

1.1规范标准

本方案编制严格遵循国家现行规范及行业标准，主要包括《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011及《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011。同时，结合地方建设行政主管部门颁布的相关技术规程及安全管理要求，确保施工过程符合国家及地方强制性标准。

1.2设计文件

方案以项目施工图纸为依据，主要包括建筑结构施工图中承台平面布置图、承台配筋图、基础梁布置图及设计总说明。此外，还包括设计单位出具的《承台支模专项设计说明》及《结构计算书》，明确承台截面尺寸、标高、混凝土强度等级（C30/C35）及模板支撑体系的设计荷载要求。对于设计文件中未明确的细节，已与设计单位沟通确认，并形成书面技术核定单。

1.3施工合同及现场条件

施工合同中明确了工程质量标准（合格）、工期要求及安全文明施工目标。现场条件方面，场地已完成三通一平，周边建筑物及地下管线已完成勘测，无影响支模施工的障碍物；地质勘察报告显示，持力层为②层粉质黏土，地基承载力特征值fak=180kPa，满足模板支撑体系地基承载力要求；施工期间主导风向为东南风，基本风压0.35kN/m²，对模板支撑体系稳定性无显著影响。

1.4项目基本情况

项目位于[具体地址]，总建筑面积[X]㎡，地下[X]层，地上[X]层，结构形式为框架-剪力墙结构。本工程承台共计[X]个，主要分布于A区、B区地下室及主楼核心筒区域，其中最大承台截面尺寸为5.2m×6.8m×1.8m（长×宽×高），最小承台截面尺寸为2.4m×2.4m×1.2m，混凝土总量约[X]m³。承台垫层强度等级为C15，厚度100mm，支模范围为承台顶面标高[-X.XXm]至[-X.XXm]。

1.5承台设计参数

根据设计文件，承台主要设计参数如下：①钢筋保护层厚度：底部40mm，顶部35mm；②模板对拉螺栓采用M14@500×500mm（水平×竖向），材质为Q235B；③模板支撑体系采用φ48×3.0mm钢管，主龙骨间距300mm，次龙骨间距200mm；④承台侧模及底模均采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，木材选用东北松，方木规格50mm×100mm。

1.6施工条件

施工队伍具备模板工程专业承包二级资质，主要作业人员均持有特种作业操作证（架子工），平均从业年限8年以上；机械设备包括木工圆锯、电钻、扳手、经纬仪、水准仪等，已通过进场验收；材料方面，模板、方木、钢管、扣件、对拉螺栓等已按计划进场，且检测报告齐全，其中钢管、扣件抽样送检合格率100%。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工方组织设计单位、监理单位及施工班组对承台支模施工图纸进行全面会审。会审重点检查图纸的完整性，确保所有承台尺寸、标高及配筋信息标注清晰一致。例如，核对承台截面尺寸与设计文件是否匹配，避免施工中出现偏差。同时，审查模板支撑体系的节点构造，如对拉螺栓位置和间距，确保符合安全规范。会审过程中，发现图纸中标注模糊的部位，如承台边缘的倒角细节，立即与设计单位沟通，形成书面记录，并在施工前完成修改。参与人员包括项目技术负责人、施工队长及监理工程师，会审结果需签字确认，存入工程档案，为后续施工提供可靠依据。

2.1.2技术交底

项目技术负责人向施工班组进行详细的技术交底，内容涵盖支模工艺流程、质量标准及安全要点。交底采用口头讲解与书面材料相结合的方式，确保每位作业人员理解施工要求。例如，在讲解模板安装步骤时，强调先安装侧模后安装底模的顺序，并演示如何调整模板垂直度。交底材料包括施工图纸复印件、工艺卡片及安全手册，发放到每个班组。交底后，组织人员提问解答，确保无遗漏。所有参与人员签字确认，记录存档，避免施工中出现误解或错误。

2.1.3测量放线

测量人员使用全站仪和水准仪进行承台位置和标高的精确放线。放线前，复核基准控制点，确保坐标系统一致。操作步骤包括：首先，根据设计图纸确定承台中心点，用木桩标记；其次，测量承台轮廓线，撒白灰标识；最后，复核标高，确保底模标高误差控制在±5mm以内。放线工具包括钢卷尺和水平尺，辅助检查平整度。放线完成后，由监理工程师验收，确认无误后方可进入支模施工。过程中，记录测量数据，形成放线报告，作为质量验收依据。

2.2物资准备

2.2.1材料采购

根据施工进度计划，采购模板、方木、钢管、扣件等支模所需材料。材料选择优先考虑质量可靠的供应商，确保材料符合国家标准。例如，模板选用18mm厚酚醛覆膜胶合板，方木选用东北松，规格50mm×100mm。采购数量根据工程量计算，如承台总面积约500㎡，模板按1.2倍损耗率采购，确保供应充足。采购合同中明确材料质量要求，进场时提供合格证和检测报告。采购过程跟踪供应商交货时间，避免延误施工。

2.2.2设备检查

检查木工机械设备的运行状态，确保施工安全高效。设备包括木工圆锯、电钻、扳手等，检查项目包括：防护装置是否完好，如圆锯的防护罩；电源线路是否绝缘；操作按钮是否灵敏。设备操作人员需持证上岗，每日开工前试运行设备，确认无异常。例如，检查电钻的钻头磨损情况，及时更换损坏部件。设备维护由专人负责，每周进行一次全面保养，记录检查日志，避免施工中故障影响进度。

2.2.3材料验收

材料进场后，由质检员和材料员共同验收，确保材料质量达标。验收内容包括：模板的厚度和表面平整度，用卡尺测量厚度误差不超过±0.5mm；方木的尺寸和含水率，检查含水率低于15%；钢管的直径和弯曲度，目测无变形。不合格材料如模板有裂缝，立即退回供应商；合格材料分类堆放，标识清晰，如标注“模板-承台A区”。验收记录详细填写材料名称、数量及检查结果，存档备查，确保施工材料符合规范要求。

2.3人员准备

2.3.1人员配置

根据工程量和工期，合理配置施工人员，包括木工、架子工、测量工等。例如，承台支模施工需木工8人负责模板安装，架子工6人负责支撑体系搭设，测量工2人负责放线复核。人员配置考虑工种协同，如木工和架子工同步作业，提高效率。人员资质要求：木工需3年以上经验，架子工需持特种作业证。排班采用两班倒制，确保每日施工进度。人员名单报监理备案，避免人员流动影响施工连续性。

2.3.2培训考核

施工前组织专项培训，提升人员技能和安全意识。培训内容支模工艺实操，如模板拼装技巧；安全知识，如高空作业防护；质量标准，如垂直度控制。培训采用现场演示和视频教学相结合，时长2天。培训后进行考核，包括理论考试和实操测试，如模拟模板安装过程。考核不合格者重新培训，通过后方可上岗。考核记录存入个人档案，确保每位人员掌握施工要点，减少施工错误。

2.3.3安全教育

每日开工前进行班前安全教育，强调安全注意事项。教育内容包括：高空作业系安全带，用电设备接地保护，模板支撑稳定性检查。教育形式由安全员讲解，结合案例警示，如以往模板坍塌事故教训。定期组织安全演练，如模拟坍塌应急撤离，提高人员应急处理能力。安全教育记录详细，包括日期、参与人员及签字，确保施工安全无事故。通过持续教育，营造安全施工氛围，预防风险发生。

三、施工工艺

3.1基础处理

3.1.1场地平整

施工人员使用挖掘机对承台作业区域进行初步平整，清除地表杂物、淤泥及松软土层。随后采用人工配合小型压路机进行精平，确保场地标高误差不超过±30mm。平整过程中重点检查承台基坑边缘的稳定性，对局部塌陷区域采用级配砂石分层回填夯实，回填土含水率控制在18%-22%之间，每层虚铺厚度不超过300mm，压实系数不小于0.93。

3.1.2垫层施工

在处理后的地基上浇筑100mm厚C15混凝土垫层，浇筑前洒水润湿基层。混凝土采用平板振动器振捣，确保表面平整度偏差在5mm以内。垫层浇筑完成后覆盖塑料薄膜养护，养护期不少于48小时。养护期间禁止人员踩踏，待垫层达到1.2MPa强度后进行弹线定位。

3.1.3模板放线

测量员根据设计图纸在垫层上弹出承台轮廓线及模板控制线。轮廓线采用墨线弹制，控制线距边缘线200mm作为模板安装基准线。放线完成后复核轴线尺寸，确保承台长宽偏差不超过±5mm。对异形承台采用CAD坐标定位法，关键转角点打钢钉标记，防止施工中移位。

3.2模板安装

3.2.1模板拼装

木工班组按照配模图进行模板拼装，侧模采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，竖向龙骨采用50mm×100mm方木@300mm，横向背楞采用φ48×3.0mm双钢管。模板接缝处采用企口搭接，缝隙宽度控制在1mm以内，采用双面胶带密封防止漏浆。阴阳角位置定制专用阴角模和阳角模，确保转角方正度偏差≤2mm。

3.2.2模板固定

侧模安装后立即进行临时支撑，采用φ48×3.0mm钢管斜撑，与地面夹角控制在45°-60°之间。斜撑底部垫设200mm×200mm×50mm木垫板，防止下沉。对拉螺栓采用M14穿墙螺栓，水平间距500mm，竖向间距400mm，螺栓外套PVC套管便于拆除。螺栓安装前在模板内侧加设50mm×50mm×10mm钢垫片，避免混凝土表面出现凹陷。

3.2.3标高控制

在模板内侧弹出承台顶面标高控制线，采用水准仪复核标高，误差控制在±3mm。底模采用可调支撑体系，通过顶托螺杆调整高度，顶托插入立杆深度不小于150mm。底模铺设时预留起拱高度，跨度大于4m的承台按0.1%-0.3%起拱，起拱最高点位于跨中位置。

3.3支撑体系搭设

3.3.1立杆布置

支撑立杆采用φ48×3.0mm钢管，间距根据承台尺寸确定：标准区段立杆纵横间距均为800mm，边缘加密区间距600mm。立杆底部设置200mm×200mm×50mm通长垫木，垫木下铺设钢垫板。立杆接头采用对接扣件，严禁搭接，相邻立杆接头错开步距1.2m。

3.3.2水平杆设置

纵横水平杆步距均为1.5m，扫地杆距地200mm设置。水平杆与立杆连接采用直角扣件，扣件螺栓扭矩控制在40-65N·m。在承台四周连续设置剪刀撑，角度为45°-60°，剪刀撑由下至上连续设置，每道剪刀撑宽度不小于4跨。

3.3.3顶部支撑

顶部可调支撑采用U型顶托，顶托螺杆伸出长度不大于200mm。顶托上方铺设100mm×100mm方木作为主龙骨，间距同立杆布置。次龙骨采用50mm×100mm方木@300mm，与主龙骨钉牢，钉长不少于40mm。支撑体系搭设完成后，采用全站仪检查垂直度，偏差控制在5mm以内。

3.4模板加固

3.4.1侧模加固

侧模外侧采用双钢管背楞，竖向间距同对拉螺栓位置。背楞与模板间采用木楔塞紧，确保密贴。对拉螺栓采用双螺母紧固，第一螺母紧贴模板，第二螺母作为防松措施。螺栓端部采用3型卡固定，卡扣与螺母间隙控制在2mm以内。

3.4.2角部加强

阴阳角处增设附加斜撑，斜撑采用φ48×3.0mm钢管，一端固定在角模龙骨上，另一端锚固在相邻立杆上。斜撑与水平面夹角不大于60°，确保角部刚度。大截面承台转角处增设水平拉杆，形成封闭箍，防止模板位移。

3.4.3变形控制

在模板跨中设置变形监测点，采用百分表实时监测变形值。浇筑混凝土前预加载1.2倍设计荷载，持续观测2小时，变形值不超过3mm方可浇筑。监测数据记录在案，作为验收依据。

3.5混凝土浇筑前检查

3.5.1模板验收

监理工程师组织模板专项验收，检查项目包括：模板轴线位置偏差≤5mm，截面尺寸偏差±4mm，垂直度偏差≤3mm/m，表面平整度≤3mm。重点检查接缝严密性，采用0.5kg铁锤轻击模板，无空鼓声为合格。对拉螺栓紧固情况逐个检查，扭矩扳手抽检率不低于10%。

3.5.2支撑体系检查

支撑体系验收采用"三查"制度：查扣件拧紧程度，随机抽查扣件螺栓扭矩；查立杆垂直度，用线锤测量；查扫地杆连续性，确保每跨设置。对高大承台（高度≥1.5m）进行荷载试验，在支撑顶部堆载1.5倍设计荷载，持续24小时，沉降量不超过5mm。

3.5.3预埋件检查

检查预埋件位置、标高及固定情况。预埋钢板采用M8膨胀螺栓固定，螺栓间距不大于300mm。预留孔洞采用定型模具，模具尺寸比设计尺寸大2mm，便于混凝土收缩。预埋件与模板间隙采用泡沫胶填塞，防止漏浆。

3.6混凝土浇筑与养护

3.6.1浇筑工艺

混凝土采用分层浇筑法，每层厚度不超过500mm。浇筑顺序从承台短边开始，向长边推进，避免冷缝。振捣采用插入式振动器，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准，振捣点间距不超过500mm。边角部位加强振捣，避免漏振。

3.6.2表面处理

混凝土初凝前用木抹子搓平，终凝前用铁抹子压光。对表面泌水及时清除，采用海绵吸除。二次压光在混凝土初凝后进行，消除表面收缩裂缝。压光后覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。

3.6.3养护措施

常温下采用覆盖养护，塑料薄膜上加盖麻袋，养护期不少于7天。养护期间每日浇水3次，保持表面湿润。冬期施工采用蓄热法养护，掺加防冻剂，混凝土温度不低于5℃。拆模后立即涂刷养护剂，形成封闭养护膜。

四、质量验收标准

4.1模板安装验收

4.1.1基础验收

模板安装前对基础进行专项检查，重点核查垫层混凝土强度是否达到1.2MPa，表面平整度偏差控制在5mm以内。采用2m靠尺检测，每10㎡抽查1处，不合格区域需凿平修补。基坑边坡稳定性观察无裂缝或坍塌迹象，边坡坡度符合设计要求。

4.1.2模板拼缝

模板接缝采用企口搭接，缝隙宽度≤1mm，接缝处粘贴双面胶带密封。阴阳角部位采用定制角模，转角方正度偏差≤2mm。拼缝验收采用透光法检查，手电筒侧面照射无漏光现象为合格。

4.1.3尺寸偏差

承台截面尺寸偏差控制在±4mm范围内，用钢卷尺量测长宽高各3点。轴线位置偏差≤5mm，经纬仪复核。标高误差±3mm，水准仪测量。对大截面承台增加中间测点，确保整体尺寸准确。

4.2支撑体系验收

4.2.1立杆垂直度

立杆垂直度偏差≤5mm，用线锤从顶部吊线测量，每根立杆检测两个方向。扫地杆连续设置，距地200mm，无缺失。立杆接头采用对接扣件，严禁搭接，相邻接头错开1.2m以上。

4.2.2扣件紧固

扣件螺栓扭矩值控制在40-65N·m，使用扭矩扳手随机抽查10%扣件。重点检查立杆对接扣件、剪刀撑交叉扣件。发现松动立即紧固，并记录整改时间。

4.2.3剪刀撑设置

剪刀撑由下至上连续布置，角度45°-60°，每道宽度≥4跨。剪刀撑采用搭接连接，搭接长度≥1m，旋转扣件固定间距≤500mm。高大承台（高度≥1.5m）增设竖向剪刀撑，间距≤4m。

4.3混凝土浇筑验收

4.3.1浇筑前检查

浇筑前完成隐蔽工程验收，包括预埋件位置、对拉螺栓紧固情况。预埋件中心偏差≤10mm，标高±5mm。对拉螺栓采用双螺母紧固，扭矩≥50N·m。模板表面清理干净，脱模剂涂刷均匀无漏刷。

4.3.2浇筑过程监控

混凝土坍落度控制在140±20mm，每车检测一次。分层浇筑厚度≤500mm，振捣器插入间距≤500mm，振捣时间30s左右。观察模板变形，变形值超过3mm立即暂停浇筑并加固。

4.3.3施工缝处理

施工缝留置在承台高度1/3处，表面凿毛至露出石子。浇筑前清除松动石子，冲洗干净并充分湿润。铺设同配比水泥砂浆，厚度50-100mm，确保新旧混凝土结合密实。

4.4拆模条件确认

4.4.1强度检测

拆模前同条件养护试块强度达到设计值75%（C30混凝土≥22.5MPa），回弹仪抽测验证。冬期施工增加临界强度检测，≥5MPa方可拆侧模。

4.4.2拆模顺序

先拆非承重侧模，后拆底模。承重底模拆除时跨度≤2m强度≥50%，跨度>8m强度≥100%。拆除区域设置警戒线，专人监护。

4.4.3成品保护

拆除模板后立即覆盖塑料薄膜，养护不少于7天。边角部位采用木条护角，防止磕碰。预埋螺栓涂防锈漆，外露部分包裹塑料布。

4.5质量问题处理

4.5.1漏浆修补

模板接缝漏浆处采用水泥砂浆修补，配合比1:2.5。修补前清理松动石子，浇水湿润，分层压实。表面洒水养护3天，避免开裂。

4.5.2蜂窝麻面处理

蜂窝深度≤5mm采用1:2水泥砂浆抹平，深度>5mm凿除薄弱层，用高强灌浆料修补。麻面采用水泥腻子刮平，颜色与原混凝土一致。

4.5.3轴线偏差校正

轴线偏差≤10mm时，采用剔打混凝土后植筋校正。偏差>10mm需设计单位出具变更方案，采用增大截面法处理。

4.6资料归档

4.6.1验收记录

模板安装、支撑体系、混凝土浇筑等工序验收记录由监理、施工双方签字确认。隐蔽工程验收记录包含影像资料，重点部位留存照片。

4.6.2试验报告

混凝土试块抗压报告、钢筋焊接报告、扣件抽样检测报告等按编号归档。同条件养护试块温度记录与施工日志同步。

4.6.3质量评定

分项工程验收按检验批划分，每个承台为一个检验批。主控项目100%合格，一般项目合格率≥90%，质量评定为合格。

五、安全文明施工

5.1安全管理

5.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，专职安全工程师任副组长，成员包括施工队长、班组长及安全员。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全措施。安全员每日巡查现场，重点检查支模作业区防护设施，发现问题立即整改。

5.1.2教育培训

新进场工人接受三级安全教育，公司级培训8学时，项目级12学时，班组级16学时。教育内容包括模板坍塌案例、安全防护用品使用规范、应急逃生路线。特种作业人员如架子工必须持证上岗，证书在有效期内。每月组织一次安全知识考核，不及格者暂停作业。

5.1.3现场防护

承台基坑周边设置1.2m高防护栏杆，涂黄黑相间警示漆，悬挂"禁止翻越"标识。模板作业区搭设双层安全平网，网眼尺寸不大于25mm。作业人员佩戴五点式安全带，高挂低用。夜间施工设置36V低压照明灯，灯具间距不超过6m。

5.1.4应急预案

编制坍塌、火灾、触电专项应急预案，配备应急物资：急救箱2个、担架1副、灭火器8具（每500㎡2具）。每季度组织一次应急演练，模拟模板坍塌场景，训练人员快速疏散和伤员救治。现场设置紧急集合点，配备对讲机3台，确保通讯畅通。

5.2文明施工

5.2.1现场管理

施工区域与生活区采用2.2m高彩钢板隔离，门口设置洗车槽，出场车辆冲洗轮胎。材料堆放区划分模板、方木、钢管专区，标识牌注明名称和状态（待用/使用中）。每日收工前清理作业面，木屑废料装入专用垃圾袋，当日清运出场。

5.2.2环境保护

木工棚配备脉冲式除尘器，收集木屑粉尘。切割作业采用湿法施工，减少扬尘。噪声控制：圆锯安装隔音罩，夜间22:00后禁止高噪声作业。施工废水经沉淀池处理，达标后排入市政管网。

5.2.3材料管理

模板按规格分类堆放，高度不超过1.5m，底部垫200mm×200mm方木。钢管、扣件存放在防雨棚内，锈蚀部分除锈后涂刷防锈漆。对拉螺栓涂油保养，存放在干燥通风处。周转材料建立进出台账，每月盘点损耗率。

5.2.4卫生防疫

设置茶水亭，提供凉开水和防暑药品。厕所距离作业区不小于30m，每日专人冲洗消毒。食堂办理卫生许可证，炊事员持健康证上岗。夏季施工发放藿香正气水等防暑药品，现场配备遮阳棚和风扇。

5.3作业安全

5.3.1高空作业

支撑体系搭设时，作业人员站在操作平台或脚手板上，严禁攀爬模板。高度超过2m必须系安全带，安全绳固定在牢固构件上。工具装入工具袋，严禁抛掷。模板拆除顺序：先拆非承重部分，后拆承重部分，严禁整片拆除。

5.3.2用电安全

临时电缆采用架空敷设，高度不低于2.5m，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电动工具使用前检查绝缘性能，破损电缆立即更换。

5.3.3机械操作

木工圆锯安装分料刀和防护罩，操作时不得戴手套。电钻作业禁止用力过猛，转速稳定后方可钻孔。切割机下方设置接料斗，防止火花飞溅。每日作业后切断电源，清理机械表面木屑。

5.3.4夜间施工

照明灯具采用防水型，固定在专用支架上。作业区设置警示灯，闪烁频率1-2次/秒。安排专职安全员值班，配备强光手电筒。施工日志详细记录夜间作业内容、人员及安全措施落实情况。

5.4监督检查

5.4.1日常检查

安全员每日对支模区域进行"四查"：查防护栏杆稳固性，查安全网完整性，查临边防护到位情况，查工人劳保用品佩戴。检查记录采用表格形式，发现隐患下发整改单，限时24小时整改。

5.4.2专项检查

每周组织安全专项检查，由项目经理带队，重点检查：支撑体系扫地杆连续性、立杆底部垫板铺设、对拉螺栓双螺母紧固情况。高大支模区域进行荷载试验，模拟1.2倍施工荷载，监测沉降值。

5.4.3季节性检查

雨季前检查边坡稳定性，设置截水沟防止雨水浸泡基坑。冬季施工检查防滑措施，脚手板铺设防滑条。大风天气（风力≥6级）停止高空作业，固定模板支撑。检查记录存档备查。

5.4.4隐患整改

对检查发现的问题实行"三定"原则：定人、定时、定措施。重大隐患如支撑体系变形，立即停止作业，疏散人员。整改完成后由安全员复查签字，确认消除隐患方可继续施工。

六、施工收尾与资料管理

6.1模板拆除

6.1.1拆除准备

施工负责人组织班组进行拆除安全技术交底，明确拆除顺序、安全要点及应急措施。拆除前检查混凝土同条件养护试块强度，确认达到设计值75%以上（C30混凝土≥22.5MPa）。清理模板表面杂物，拆除区域内设置警戒线，悬挂警示标识，安排专人监护。

6.1.2拆除顺序

遵循"先非承重后承重、先侧模后底模"原则。先拆除对拉螺栓及背楞，松开模板连接件。侧模采用撬棍轻撬，避免硬撬导致混凝土损伤。底模拆除时，先松动顶托螺杆，逐步降下支撑体系。大跨度承台底模采用分块拆除，每块长度不超过2m。

6.1.3成品保护

拆除的模板及时清理表面水泥浆，分类堆放。胶合板模板避免暴晒，存放于阴凉通风处