毕业设计（论文）-封盖、落料、冲孔、拉深、翻边复合模设计.pdf

1 封盖、落料、冲孔、拉深、翻边复合模封盖、落料、冲孔、拉深、翻边复合模 学 生： 指导老师： 湖南农业大学东方科技学院 摘 要：模具是工业产品生产使用的重要工艺装备，它以其自身的特殊形状通过一定 的方式使原材料成型。现代工业生产中，由于模具的加工效率高，互换性好，节省原材料。 模具技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 模具技术能促进工业产品的发 展和质量的提高，并能获得极大的经济效益。模具是效益放大器，用模具生产的产品的价值 往往是模具价值的几十倍、上百倍。 关键词：封盖落料冲孔,拉深,翻边 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 abstract: mold,which is used to mould raw material due to its special shape, is a piece of important equipment in the process of producing industrial products. it is wildly used in modern industry, because of its effective machining, exchangeable quality, saving raw materials and lower costs. one important way of mesuring the manufacture level of country is the technology of mold,which can advance the quality of products and promote its development and agin great economical benefits, mold is effective amplifier.products with the value of the mold is often ten times and a hundred times the value of the mold,. keywords: sealing, falls the material, punch holes, drawing, flange superposable die. 2 1 前言 本套模具设计， 我所设计的是生活中极为常见的是与其它零件配合使用的封 盖，主要介绍的是冲压生产中应用最广泛的落料、冲孔、拉深、翻边工序，设计 的模具是它整个生产过程一次成型的复合模。我首先对冲压工艺性件进行了分 析，比较和确定工艺方案，然后进行主要工艺参数的计算，再进行模具的总体设 计，选择合理的冲压设备，最后选择工作零件的加工工艺及模具的装配和试冲等 十个步骤，完成了对整套模具的设计与制造。从而培养和提高了我的设计能力。 2 2 材料分析和模具结构的确定 2.1 冲压件工艺性分析：冲压件工艺性分析： 工件名称：封盖 工件简图：如下 1 图 生产批量：中批量 材 料：f08 材料厚度：1.5 mm 图 1 零件图 fig. 1 detail drawing 该工件材料用f08冷轧型薄钢板进行拉深是适宜的，mm5 . 1暂不变。 由图纸可知， 该工件属于较典型的无凸缘圆筒形旋转拉深件，形状简单对称，两个圆口直径公差较 大，精度在 it12 级左右，高度方向尺寸为自由公差，对工件厚度变化也没有特殊要 求，只是该工件作为另一个工件的封盖，口部直径60f可做的稍大些。此工件翻边高 度较小，工件的长径比（dh /）也较小，可在一次拉深中完 成，而工件总高度尺寸mm15可在拉深后修边达到尺寸要求。 此工件的基本工序为：落料、冲孔、拉深、翻边。 3 2.2 冲压工艺方案的确定：冲压工艺方案的确定： 该工件的加工从零件的形状上分析：先落料冲孔、再拉深翻边。 根据这一加工顺序，可有三种不同模具结构供选用： 方案一：落料-冲孔-拉深-翻边，采用单工序模具，则需要四套模具。 方案二：落料-冲孔-拉深-翻边，采用复合模具，即只需要一套模具。 方案三：落料-冲孔-拉深-翻边，采用级进模具，即先冲孔落料再拉深翻边， 只需要一套模具。 以上方案中的三种模具特点比较见下表 1 表 1 模具特点比较 tab. 1 comparison mold 比较项目 单工序模 复合模 连续模 冲件精度 较低 高 一般 生产效率 较低 较高 高 生产批量 适合、大、中、小批量 适合大批量 适合大批量 模具复杂程度 较易 较复杂 复杂 模具成本 较低 较高 高 模具制作精度 较低 较高 高 模具制造周期 较快 较长 长 模具外形尺寸 较小 中等 较大 冲压设备能力 较小 中等 较大 工作条件 一般 较好 好 由于这样一个工艺按单工序模具来加工，则需四个工序，即需要四套模具。 四台设备，模具制造费用大，生产效率低，且不容易保证尺寸精度，操作不便， 也不够安全，所以方案一不合理。若采用模具级进则模具制造难度加大。工件的 尺寸也不容易保证。生产效率也不高，所以方案三也不合理。而采用复合模制冲 件时，由于这个工件的结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造 的难度也不大，容易保证尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生产效率高，所 以综合考虑，方案二比较合理。 2.3 模具结构形式的确定模具结构形式的确定 4 表 2.1 复合模的比较 tab. 2.1 comparison of compound die 工作零件装配位置 倒装复合模 顺装复合模 凸模 在上模部分 在下模部分 凹模 在上模部分 在下模部分 凸凹模 在下模部分 在上模部分 表 2.2 复合模的比较 tab. 2.2 comparison of compound die 比较项目 倒装复合模 顺装复合模 出件方式 采用顶杆、顶杆自上模（凹模）内 推出，下落到模具工作面上 采用弹顶器自下模（凹模） 内顶出至模具工作面上 冲裁件的平整度 较差 较好 废料排除 废料凸模内积聚到一定程度后，便 从下模部分的漏料孔或排出槽排出 废料不在凸凹模积聚。压力 机回程时既从凸凹模内推出 凸凹模的强度和寿 命 凸凹模承受的涨力太大，凸凹模的 最小壁厚应严格控制，否则会涨裂 受力情况比倒装复合模好， 但凸凹模的内形尺寸易磨损增 大，壁厚可比倒装的薄 生产操作 废料自漏料孔中排出，有利于清理 模具的工作面，生产操作较安全 废料自上而下击落，和工件 一起汇聚在模具工作面上，对 生产操作不利 适应性 冲裁件平整要求不高，凸凹模强度 足够时采用。凸凹模尺寸较大时，可 直接固定要下模上，不用固定板 适用于薄料的生产，平整度 要求较高，以及壁厚较小，强 度较差的凸凹模 首先已经确定这是一套复合模，分析这个冲件结构可知，该工件是一个简单 的圆形且是轴向对称的冲裁翻边件，而且最大直径可直接通过落料得到，内部需 要冲中心孔和翻边，而内孔的冲裁又会产生废料，参见表 2，并比较，所以总体 5 上应将落料的凹模固定在下模座上，冲孔的凹模也固定在拉深凸模上，这样先完 成落料冲孔，再随着模具的继续动作完成拉深和翻边，而冲孔产生的废料可以通 过与冲孔凹模相通的通孔直接排出模具外。 又由于条料只有 1.5mm，较薄，而且冲压件较小，质量要求一般，属于普 通冲裁，所以可以用弹性卸料装置进行卸料，同时可以利用弹性装置来实现冲裁 前凸凹模与卸料板的压力来完成压料动作，以保证工件的平整度。又由于毛坯以 条料的形式送进模具，生产量又大，所以采用一个导料销和一个挡料销来完成条 料送进时的正确定位和均匀正确的送料步距，同时由于冲件结构较简单，冲件又 小，所以用手动送料即可。 在上下模座的导向方式上， 考虑到冲件的结构较简单， 尺寸精度要求较一般， 而且是大量的生产，应可能提高模具的使用寿命，可以用导柱和导套配合的形式 来完成上下模正确的冲裁定位。 3 主要设计计算 3.1 毛坯尺寸计算毛坯尺寸计算 在计算毛坯前先确定翻边前半成品的形状和尺寸。 这里有两种情况： 17. 0 50. 0 28+ - f mm 的高度尺寸太大，不能用翻边的办法把全部高度都制造出来，而有一部分 靠拉深形成的。另一种情况是 17. 0 50. 0 28+ - f mm全部高度翻边而成，上面这两种情况， 翻边前毛坯的形状尺寸是不一样的。具体计算如下： 按照翻边高度 h 的计算公式，经过变换得到翻边系数计算公式，再将翻边直 径mmmmd5 .26)5 . 128(=-=翻边圆角半径值，板料厚度t值代入翻边系数公式 得： 754.0 275.3075.01 )5.172.05.143.05( 5.26 2 1 )72.043.0( 2 1 0 = -= -= -=trh d k 6 表 3 低碳钢圆孔的极限翻边系数 min k tab. 3, the limit of low carbon steel flange hole coefficient 项目 加工 方法 比值td / 凸模 形式 加 工 方法 100 50 35 20 15 10 8 6.5 5 3 1 球形 钻 孔 去 毛 刺 冲 孔 0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.3 0.25 0.20 0.75 0.65 0.57 0.52 0.48 0.45 0.44 0.43 0.42 0.42 圆 柱 形 平 底 钻 孔 去 毛 刺 冲 孔 0.80 0.70 0.60 0.50 0.45 0.42 0.40 0.37 0.35 0.30 0.25 0.85 0.75 0.65 0.60 0.55 0.52 0.50 0.50 0.48 0.47 从表 3 查得翻边系数 0 k=0.70（采用圆柱平底凸模冲制底孔）计算的翻边系 数大于表中查得的翻边系数，说明 17. 0 50. 0 28+ - f mm全部高度可一次翻边而成。 为了计算毛坯尺寸，还需要确定修边余量。 3.1.1 修边余量计算修边余量计算 由工件的相对高度mmdh15. 0/=知该工件拉深较浅，可不考虑修边余量d。 3.1.2 毛坯尺寸计算毛坯尺寸计算 mm rdrdhdd 4 . 75 956. 018072. 124003600 356. 036072. 11060460 56. 072. 14 22 22 0 = -+= -+= -+= 3.2 材料利用率的计算材料利用率的计算 裁板方案有纵裁和横裁两种， 比较两种方案， 选用其中材料利用率高的一种。 纵裁时，每张板料裁成条料数。 条条10 90 900 1 =n 每块条料冲制的制件数 7 ) 3 . 5822 79 1800 2 mmn个（余个 = 每张板料冲制制件数 个个2202210 21 =nnn 材料利用率 %2 .57 %100 1800900 )32436.5685(55 %100 1800900 )184 .75( 4 220 22 = - = - = p p h 横裁时，每张板料裁成条料数 条条20 90 1800 1 =n 每块条料冲制的制件数 ) 7 . 2811 79 900 2 mmn个（余个 = 每张板料冲制制件数 个个2201120 2 1 =nnn 材料利用率 % 2 . 57%100 1800900 )18 4 . 75( 4 220 22 = - = p h 由上述计算结果知，虽然材料利用率相等，但纵裁所剩余料比横裁多，所以 采用横裁。 3.3 确定排样方式确定排样方式 工件毛坯直径mm4 .75f尺寸比较大，考虑到操作方便采用单排。 排样图如下： 8 图 2 排样图 fig. 2 arranges the specimen map 查有关表得搭边值 沿送进方向搭边mma5 . 1 1 = 侧向搭边mma2= 则进距mmmmada77)24 .75( 0 =+=+= 条料宽度mmmmadb79)224 .75(2 0 =+=+= 板料尺寸选用mmmmmm5 . 19001800标准冷轧薄钢板 3.4 拉深次数计算拉深次数计算 此件按无凸缘的圆筒型件的拉深来计算，求出15 . 0 / min =dh,根据毛坯相对 厚度mm d t 99. 1100 4 .75 5 . 1 100=查表 4.4.3 发现15 . 0 / min =dh小于相应数值， 能一次拉深成型。 3.5 各工序的冲压力计算各工序的冲压力计算 落料力 n mpa kltf b 108647 3535 . 14 .7514. 33 . 1 = = =t 落 b t材料抗剪强度 查表 b t=353mpa 冲孔力 9 n mpa kltf b 38906 3535 . 11814. 33 . 1 = = =t 冲 拉深力 n ktdf b 50868 6 . 03005 . 16014. 3 11 = = =sp 拉 1 d工件直径 b s材料抗拉强度 1 k修正系数 查表得 1 k=0.6， b s=300mpa 翻边力 n mpa tddf s 42650 1965 . 1)1860(14. 31 . 1 )1 . 1 = -= -=sp （ 翻 d翻边后直径（按中径计算） d坯料预制孔直径 t材料厚度 s s材料屈服点 压边力 n prddf a 1916 4/3 . 2)4260(4 .7514. 3 4/)2 22 2 3 2 = +-= +-=（ 压 p 卸料力 n n npkps s 7605 10864707. 0 )( = = = 冲压工艺总力 fz n n fffffffz 250592 76051916426505086838906108647 = += += 卸压翻拉冲落 3.6 冲裁功的验算冲裁功的验算 10 分析工件的结构及要求用途可知，易采用平刃冲裁： 1000/mpta = 式中 a平刃冲裁功 (mn.) p平刃冲裁时的总冲裁力 (n) t材料厚度 (mm) m系数，一般取值63. 0=m 则 mn mmna .809.236 1000/5 . 125059263. 0 = = 3.7 工作零件刃口尺寸计算工作零件刃口尺寸计算 由零件图可知，该零件属于无特殊要求的一般落料、冲孔、拉深、翻边复合 模。坯料mm4 .75f、mm18f有落料冲孔同时获得。 查表 2.3.3 得mmzmmz240. 0,132. 0 maxmin =，则 mmmmzz11. 0)132. 0240. 0( minmax =-=- 有公差表 2.4.1 查得mm5 .85f，mm18f都属于自由公差，精度等级为 it14 级，取x=0.5mm。 设凸、凹模分别按 it6 和 it7 级加工制造，则 落料： mm mm xdd a a 035. 0 0 035. 0 0 0max 13.75 )54. 05 . 04 .75( )( + + + = -= d-= d 查表得54. 0=d mm mm dd tat 0 025 . 0 0 025. 0 0 998.74 )132. 013.75( min)2( - - - = -= -= d 校核：mmmmmmmm11. 006. 0035. 0025. 0=+(满足间隙公差条件) 冲孔 11 mm mm xdd tt 0 044. 0 0 044. 0 0 min 11.18 )21. 05 . 018( )( - - - = += d+= d 查表21. 0=d mm mm zdd a ta 06. 0 0 06 . 0 0 0 min 24.18 )132. 011.18( )( + + + = += += d | td|+| ad| min max zz- mmmmmmmm132. 0240. 006. 004. 0-+ mmmm108. 010. 0(满足间隙公差条件) 3.8 确定是否采用压边圈确定是否采用压边圈 有毛坯相对厚度mmmm d t 99. 1100 4 .75 5 . 1 100 0 = 表 4 采用或不采用压料装置的条件 tab. 4, with or without pressing device conditions 拉深方法 第一次拉深 以后各次拉深 （dt/）100 1 m 100)/( 1 -n dt 2 m 用压料装置 可用可不用 不用压料装 置 1.5 1.52.0 2.0 0.6 0.6 0.6 1 11.5 1.5 0.8 0.8 0.8 查表 5 知此工件拉深时可用可不用压边圈， 但为了保证预制孔尺寸和防止板 料起皱，保险起见本模具采用压边圈。 3.9 压力中心的确定压力中心的确定 为了保证压力机和模具的正常工作， 应使模具的压力中心与压力机滑块的中 心线重合，否则，冲压时滑块就会成受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分 不正常的磨损，还会使合理间隙的不到保证，从而影响制件质量，降低模具寿命 至损坏模具。 该零件是圆形的结构对称件，其压力中心位于零件轮廓圆形的几何中心上。 12 3.10 拉深翻边工作零件尺寸计算拉深翻边工作零件尺寸计算 1.凹模圆角半径的确定 mm mm tddra 8 . 3 5 . 1)604 .75(8 . 0 )(8 . 0 1 = -= -= 取 4mm 1a r凹模圆角半径 d凹模内径 2.拉深凸模圆角半径 一般首次拉深取： mm mm rr alt 4 41 ) 0 . 17 . 0( 1 = = = 3.有压料圈的拉深模，其间隙可按表确定 mm mm tz 5 . 1 5 . 11 ) 1 . 11 (2/ = = = 4.拉深凸模、凹模尺寸计算 03.0 0 03.0 0 0 9 .63 )8 .1274.04 .060( )24 .0( + + + = += +d+= a a zdd d 0 02. 0 0 02. 0 0 3 .60 )296. 060( )74. 04 . 0( - - - = += += at dd d 5.翻边工序凸模与凹模刃口尺寸计算 mm mm dd a a 05. 0 0 05. 0 0 0max 81.27 )25. 075. 028( )75. 0( + + + = -= d-= d mm mm zdd tt 0 03 . 0 0 03. 0 0 max 81.24 )325. 075. 028( )75. 0( - - - = -= -d-= d 13 4 主要零部件的设计 4.1 工作零件的结构设计工作零件的结构设计 由于工件形状简单对称，所以模具的工作部分零件均采用整体结构。冲孔 凸模、翻边凹模、拉深凸模、落料凹模、凸凹模的结构如下所示。 为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模端 面低，如下 3 图所示，拉深凸模，其长度 l 可按下式计算 mm hhhl 55 3508 = -+= -+= 低凹台 材料：cr12 技术要求：热处理 5862hrc 图 3 拉深凸模 fig. 3 drawing plunger 台 h 凸 模 固 定 台 阶 的 厚 度 ， 台 h=8mm 凹 h 凹 模 的 厚 度 ， 凹 h=mm50 低 h装配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度根据板厚大 小，决定 低 h=3mm 14 落料凹模 材料：cr12 技术要求：热处理 6064hrc 图 4 落料凹模 fig. 4 alls the material lower die 翻边凸模 由于该工件尺寸精度要求不高，从利于翻边和凸模加工难易程度看，选用圆 柱形平底凸模进行翻边。 一次翻边可达到的极限高度为 mm mm mm trk d h 1 . 7 1 . 165 . 0 3 . 5 5 . 172. 05 . 143 . 0 )60 . 0 1 (2/5 .26 72. 043 . 0 )1 ( 2 minmax = += +-= +-= 15 凸凹模是复合模中的关键零件，大至分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结 构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需 的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。 凸凹模结构尺寸见图 5： 技术要求：凸模的机械固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合为台阶 式凸模用6/7 mh，凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶面一起磨平，并与 模架有良好的垂直度；落料凸模工作部分按落料凹模工作部分配作，保证两侧共 有 0.81.0mm的均匀间隙。 材料：cr12mov 技术要求：热处理 6064hrc 图 5 凸凹模 fig. 5 raised lower die （1） 凸模长度计算 凸模长度一般根据结构上需要确定。在采用弹压卸料板时其长度为： mm hhhl 65 171830 21 = += += 16 材料：cr12mov 技术要求：热处理 5458hrc 图 6 冲孔凸模 fig. 6 punch holes plunger 材料：cr12mov 技术要求：热处理 6064hrc 图 7 凹模镶块 fig. 7 the lower die inlays the block 17 1 h凸模固定板厚度（mm） ，一般取dh5 . 1 1 （d凸模压力部分直径） 2 h卸料板厚度（mm） 。 h附加长度（mm） 。它包括凸模的修模量。凸模进入凹模的深度和凸模固 定板间的安全距离等，通常取 1520mm。 翻边凹模 材料：cr12mov 技术要求：热处理 5862hrc 图 8 翻边凹模 fig. 8 flange lower die mm mmmm hh 5 .56 5 . 865 5 . 8 = -= -= 凸翻 4.2 支撑固定及卸料零件支撑固定及卸料零件 4.2.1 上、下模座上、下模座 上、下模座要承受和传递冲压力，所以应有足够强度和刚度。刚度不足，将 影响冲模寿命。因此模座应有足够厚度。铸造模座需经时效处理，下模座外形尺 寸每边应至少超过压力机台面孔边约 50mm。 模座分带导柱和不带导柱两种。带导柱一种已标准化。一般根据凹模、定位 和卸料装置等平面布置， 来选择模座的形状和尺寸。 模座形状可选圆形或矩形的。 模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大 4070mm。 模座厚度取凹模厚度 11.5 倍。 18 4.2.2 垫板垫板 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力。以降低模座所受的单位压 力，避免压出陷痕。本模具利用压力机打杆推件，上模座局部挖空需采用垫板支 撑。垫板厚度取 10mm，外形尺寸与固定板相同。材料选用 45 钢。 材料：45 技术要求：热处理 4348hrc 图 9 垫板 fig. 9 backing strip 4.2.3 模柄模柄 中、小型冲模通过模柄固定在压力机的滑块上，外经按 h11/d 11 配合。模 柄的结构形式较多，本模具采用凸缘螺钉固定式，它有较大凸缘，用 34 个螺 钉固定于上模板 查表可选标准件为：7050a gb2862.1-81。q235 的模柄。 技术要求：与模板压入时呈6/7 nh配合，模柄装入后要与上模板一起磨平 顶面，并与模柄轴线有良好的垂直度。 4.2.4 限位柱限位柱 限位柱的作用，主要是在调整上模时，以其作为限定冲压行程的极限标志， 有时也为模具存放时，免得将上模重量压在上模的弹簧上。 4.2.5 凸凹模固定板凸凹模固定板 固定板的外形通常为矩形或圆形， 平面尺寸应与相应的模具凸模或凹模尺寸 一致。凸模和一般钢质凹模与固定板选用6/7 nh或6/7 mh配合。压入固定后应 将底面与固定板一起磨平。 固定板通常选用3a或45钢制造，压装配合面的表面粗糙度应达 mram8 . 16 . 1=。固定板的厚度 凹固定板 hh)8 . 06 . 0(=此处取 30mm。外型尺寸 比凹模的对应尺寸略小或一样。 19 材料：45 技术要求：热处理 4348hrc 图 10 凸凹模固定板 fig. 10 raised lower die dead plate 4.2.6 弹压卸料板弹压卸料板 弹压卸料板既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好平直度较 高。弹压卸料板与凸模的单边间隙可根据冲裁板厚度按表 2.9.11 选用mm15. 0。 模具在开启状态下， 卸料板应高出模具工作零件刃口mm5 . 03 . 0， 以便顺利卸料。 材料：45 技术要求：热处理 4348hrc 图 11 卸料板 fig. 11 unloads the yard lumber 5 其他零部件的设计与选用 5.1 弹性元件弹性元件 压边圈在成型过程中一方面起压边作用另一方面还可将成型后包在拉深凸 模上的工件卸下，其压力由标准缓冲器提供。 5.2 卸料螺钉卸料螺钉 20 根据模具的需要选择mmd10=，长度mml110=的圆柱头内六角卸料螺钉： 卸料螺钉 11010 gb2867.6-81 5.3 挡料销挡料销 定位零件分两类：一类是在送料方向垂直方向的定位，即送进导向，另一类 是要送料方向上定位用来控制送料进距。在本套模具中，导料装置和挡料装置均 采用销钉的形式，共两个，其中一个作为导料销压装在凸凹模的一侧另外一个作 为挡料销压装在凸凹模上与送料方面一致的前方，其销头的高度为（t+1）mm, 即 2.5mm，根据模具的需要选择直径mmd6=，mmd3=，高度mmh3=的 a 型固定挡料销：336a gb2866.11-81 5.4 模架及其他零部件的选用模架及其他零部件的选用 模具选用后侧导柱标准模架，可以方便送料。 导柱mmlmmd/ mmmm20035f 20 钢 导套mmdmmlmmd/ mmmmmm5012028f 20 钢 上模座mmhmmbmml/ 240mm200mm60mm 下模座mmhmmbmml/ 240mm200mm70mm 上模座厚度取mm60 即mmh60= 上模 ht200 下模座厚度取mm70 即mmh70= 下模 ht200 上模垫板厚度取mm10 即 垫 h=10mm 45 钢 固定卸料板取 18mm 即mmh18= 卸 45 钢 模具的闭合高度 mm mm hhhhhhh 245 107050651060 = -+= -+= ）（ 入下模凹模凸凹模垫上模闭 式中： 凸凹模 h凸凹模的高度, 凸凹模 h=65mm 凹模 h凹模的厚度, 凹模 h=50mm 入 h凸凹模进入落料凹模的深度, 入 h=10mm 可见该模具闭合高度小于所选kn400压力机的最大装模高度（mm330） 6 模具的总体设计 6.1 模具类型的选择模具类型的选择 由冲压工艺分析可知。采用复合冲压，所以模具类型为落料冲孔拉深 翻边复合模。 6.2 定位方式的选择定位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料装置采用导料销，送进步距控制采用 21 挡料销。 6.3 卸料、出件方式的选择卸料、出件方式的选择 模具采用弹压卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提 供压边力。 6.4 导向方式的选择导向方式的选择 由于该模具冲裁力不大，为了方便送料和安装调整，该复合模采用后侧导柱 的导向方式。 6.5 压力机的选择压力机的选择 表 5 主要技术参数（长度单位：mm） tab. 5 main technical parameters(length of unit:mm) 压力机 型号 j23 6. 3 j231 0 j2316 f jh232 5 jh234 0 j115 0 jc636 3 公称压 力/kn 63 100 160 250 400 500 630 滑块行 程 35 k45 70 75 80 1090 120 滑块每 分钟行 程次数 170 145 120 80 55 90 50 最大装 模高度 150 180 205 260 330 270 360 闭合高 度调节 量 30 30 45 55 65 75 80 电动机电动机 功率功率/kn 0.75 1.1 1.5 1.5 2.2 5.5 7.5 因为总工艺压力为n250592（已算出） ，压力机的公称压力 公称 f必须大于等 于 100% 总 f ， 即大于等于n250592， 再考虑到模具的闭合高度应小于所选压力机 的最大装模高度，因此，查手册应选用 j2340f 开式压力机（最大装模高度 mm330） （见表 5） 。 7 模具的总装图 22 图 12 总装图 fig. 12 final assembly drawing 1.下模座 2.限位柱 3.导柱 4.导套 5.上模座 6.卸料板 7.弹簧 8.圆柱销 9.推料块 10.固定板 11.凹模 12.凸模 13.螺钉 14.打杆 15.模柄 16.打板 17.推杆 18.螺钉 19.卸料螺钉 20.垫板 21.凸凹模 22.固定板 23.螺钉 24.支架 25.垫块 26.顶杆 27.沉头螺钉 28.凹模镶块 29.凸模 30.盖板 31.螺钉 32.压边圈 33.挡料销 34.螺钉 35.凹模 23 由以上设计，可得到如图 12 所示模具的总装图。为了实现先落料冲孔，再 拉深应保证模具装配后，拉深凸模端面 29 比落料凹模端面 21 低 3mm。模具工 作过程： 将条料送入刚性卸料板 6 下长条形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一侧。 压力机滑块带着上模下行，凸、凹模 21 下表面首先接触条料，并与压边圈一起 压住条料，先落料，再冲孔，后拉深，翻边；当翻边结束后，为了保证工件的平 面度，需要进行整形工序，即上模下到最低处时停留片刻，结束后上模回程。落 料后的条料由刚性卸料板 6 从凸凹模上卸下， 拉深成型的工件由压力机上的打杆 通过打板推杆顶件块 9 从凸、凹模中刚性打下，用手工将工件取走后，将条 料往前送一个步距，进行下一个工件的生产。 8 模具零件加工工艺 1 装配压入式模柄，垂直上模座端面，装后同磨大端面齐平。 2 将凹模镶块 28 装入拉深凸模 29 内 3 将拉深凸模 29 装在下模座 1 上，并相对下模座底面垂直。同磨端面齐平 后，作止动螺钉孔，并安装止动螺钉 31 4 以压边圈 32 定心，将凹模 34 装在下模座上，经调整与拉深凸模同轴后， 用平行夹板夹紧，作螺钉孔并拧紧螺钉，配入适当过盈的定位销。 5 将凸凹模 21 装于固定板 22 上，并保持垂直，然后装入固定块 10 装入凹 模 11 和冲孔凸模 12，使其保持垂直，同磨大端平齐。 6 确定凸凹模固定板在上模座上的位置，用平行夹板夹紧后合模，使导柱缓 慢进入导套。在凸凹模 21 的外圆对正凹模 35 后配作螺孔和螺钉过孔，并 拧紧螺钉，但不要太紧。用轻轻敲打固定板的方法进行细致的调整，待凸 凹模 21 和凹模 35 的间隙均匀后， 配作凸凹模固定板 22 与上模座的销孔， 并配作具有适当过盈间隙的销钉。 7 加工压边圈 32 时外圆按凹模 35 的孔实配，内孔按拉深凸模 29 的外圆实 配，保持要求的间隙。装配后，压边圈的顶面需高于凹模 0.1mm，而拉深 凸模的顶面不得高于凹模。 8 安装固定挡料销 33 及卸料板 6。卸料板上的孔套在凸凹模外圆上应与凹 模 35 中心保持一致。在用平行夹板夹紧的情况下，按凹模上的螺钉孔作 卸料板上的螺钉过孔，并以螺钉固 24 表 6 凸、凹模加工工艺过程 tab. 6 convex and concave mold machining process 工序号 工序名称 工序内容 1 备料 将毛坯锻成圆棒f10570mm 2 热处理 退火 3 车削 按图车削外形 4 热处理 调质 5 磨端面 工作端留单边余量 0.3 6 钳工划线 划出内孔位置线 7 车削 按零件图车削内外形，f85.37，f72.9,留单边余量 0.3，其余车至尺寸 8 热处理 按热处理工艺，淬火回火达到hrc6258- 9 磨削 精磨内外，端面尺寸，保证端与轴线垂直 10 钳工精修 全面达到设计要求 11 检验 9 结束语 漫长而又倍感充实的毕业设计阶段即将结束，通过这几个月的学习，我觉得 自己的专业知识和独立思考问题的能力有了很大的提高， 对我走向社会从事专业 工作有着深远的影响。现在谈谈对本次毕业设计的认识和体会。 首先，我感触最深的就是：cad 制图的重要性。这次设计中我做了许多重复 性的工作，耽误了很多的时间，但是这些重复性的工作却增强了我的专业知识的 熟悉，积累了很多设计经验，也用到了好多在公司实习时学到的东西，同时也得 到一条经验，搞设计不能只在脑子里想它的结构，至少把 cad 图画出来，思考这 样的设计将会带来什么好处与不足。 其次，我学会了查阅资料和独立思考。当开始拿到毕业设计题目时，心里真 的是一点头绪也没有，根本不知道从那里下手。特别是在公司实习那段时间，学 校数据库进不去，很难查到相关资料，只能让同学帮我找，可是找到