机械毕业设计（论文）-曲柄板的数控加工工艺及编程【全套图纸】.pdf

第 1 页 共 28 页 *职业技术学院职业技术学院 毕业论文 （2010 届）届） 曲柄板的数控加工工艺及编程曲柄板的数控加工工艺及编程 学生姓名学生姓名 学学 号号 系系 别别 专专 业业 指导教师指导教师 完成日期完成日期 第 2 页 共 28 页 摘要 随着社会的进步，我国逐渐由农业大国向工业大国转变，社会对高技能人才需求 的呼声越来越高。为适应社会对高技能人才的迫切需求，满足高技能人才培养需要， 在*大学机电工程系制定的数控加工与编程毕业设计指导书下，编此毕业 设计。其中设计说明书包含了加工准备条件、工艺分析、数控机床加工与零件自检数 据分析三大部分。加工准备条件介绍了零件加工的必要工艺装备；工艺分析分别对零 件进行分析，加工技巧、刀具选择及刀具号设置、工艺路线拟定、零件工序简图、加 工工步顺序、切削用量的选择、工序工艺卡、零件加工程序 ；数控机床加工与零件自 检数据介绍了数控铣床操作及注意事项，工件、刀具的装夹及对刀操作的相关要点， 零件加工，零件的自检及数据分析等内容。 由于本人水平有限，加之编写时间紧迫，题中只对铣削部分做了详细的分析，文 中难免存在不妥之处，恳请各位指导老师和同行给予批评、指正。 关键词：关键词：零件图 工件的装夹 加工工序 加工程序 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 第 3 页 共 28 页 目录 引言 . 4 1 零件图 . 5 1.1 零件图的结构工艺分析 5 1.2 技术要求分析 6 2 毛坯的设计 . 6 3 工件的装夹 . 7 3.1 机床的选择 7 3.2 零件的装夹 9 3.2.1 车床的装夹 . 9 3.2.2 铣床的装夹 10 4 加工工序的划分 10 4.1 工序划分原则 . 10 4.2 加工顺序的安排 . 12 5 刀具的选择 12 5.1 选择数控刀具的原则 . 12 5.2 数控车削用刀具的选择 . 13 5.3 数控铣削用刀具的选择 . 14 6 确定切削用量 15 6.1 确定主轴转速 . 15 6.2 确定进给速度 . 16 6.3 确定背吃刀量 . 18 7 工艺卡片的编制 18 8 数控加工程序清单 20 8.1 数控车削程序 . 20 8.2 数控铣削程序 . 23 设计总结 26 参考文献 27 致谢 28 第 4 页 共 28 页 曲柄板的数控加工工艺及程序设计 引言 科学技术和社会的不断发展,机械制造技术发生了深刻的变化,机械 产品的结构越来越合理,其性能和效率日趋提高,因此对加工机械产品的 生产设备提出了三高(高性能,高精度和高自动化)的要求。 在机械产品中,单件和小批量产品占到 70%80%.由于这类产品的生 产批量小,品种多,一般都采用通用机床加工.当产品改型时,加工所用的 机床与工艺设备均需作相应的交换和调整,而且通用机床的自动化不高, 基本上由人操作,难于提高生产效率和保证产品质量。要实现这类产品生 产的自动化成为机械制造业中长期未能解决的难题。 大批量生产的产品,如汽车,摩托车,家用电器等零件,为了解决高产 优质的问题,多采用专用机床,组合机床,专用自动化机床以及专用自动 生产线和自动化车间进行生产。但是应用这些专用生产设备,生产周期长, 产品改型不易,因而使新产品的开发周期增长,生产设备使用的柔性很 差。 现代机械产品的一些关键零部件,如在造船,航天,航空,机床及国防 部门的产品零件,往往都精密复杂,加工批量小,改型频繁,显然不能在专 用机床或组合机床上加工。而借助模和仿型机床,或者借助划线和样板用 手工操作的方法来加工,加工精度和生产效率受到很大的限制。特别对空 间的复杂曲线曲面,在普通的机床上根本无法实现。 为了解决上述问题,一种新型的数字程序控制机床应运而生,为单间, 第 5 页 共 28 页 小批量生产,特别是复杂型面零件提供了自动加工手段.数控机床的研制 始于 20 世纪 40 年代末。 1952 年美国 parsons 公司与麻省理工学院(mit) 合作研制第一台三坐标立式数控铣床。该机床的研制成功是机械制造行 业中的一次科技革命,使机械制造业的发展进入了一个新的阶段。 下面对曲柄板零件的数控加工工艺进行分析，并编制出数控加工程 序，输入数控机床，加工出合格的产品。 1 零件图 如图 1.1 所示为曲柄板零件图，其材料为 45#钢，属于大批量生产。 图 1.1 曲柄板零件图 1.1 零件图的结构工艺分析 零件的结构工艺性是指所设计的零件在能够满足使用要求的前提下 制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低， 效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出 第 6 页 共 28 页 技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的加工措施加以保证。 从图 1.1 中得知，该零件属于异形零件，在加工时存在一定的难度， 因此一定要设计合适的夹具方能确保所有工序的完成。该零件主要由圆 柱面、端面、孔系等组成。 1.2 技术要求分析 零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗 糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限 值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及 实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制 定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严 格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂， 加工难度大，增加不必要的成本。 从图1.1得知， 该零件的部分尺寸精度要求较高， 最高公差为0.06mm， 在数控加工中可以达到此要求；该零件无形位公差要求，按照 it1011 进行控制均可；零件的表面粗糙度要求不高，最高处才 ra3.2，在数控加 工中很容易保证。 2 毛坯的设计 考虑到该零件属于批量生产，在毛坯的设计时，应该对其加工余量 进行合理的控制，尽可能在保证零件精度的前提下提高生产效率，降低 成本，综合考虑，本题零件的毛坯选择铸件毛坯，零件的毛坯图如图 2.1 所示。 第 7 页 共 28 页 图 2.1 零件毛坯图 3 工件的装夹 3.1 机床的选择 从零件图 1.1 可以看出，该零件需要进行车铣加工，因此需要分别 在数控铣床和数控车床进行加工，具体的机床参数如下所示： ck6130-450数控车床 编号：ck6130-450 简介： 第 8 页 共 28 页 specifications 重要参数 单位 parameter swing diameter over bed 床身回转直径 mm 320 swing diameter over table 拖板上回转直径 mm 90 row of knife number 排刀数 把 4- 8 spindle bore 主轴通孔直径 mm 49 spindle speed(infinitely) 主轴转速 r/min (无级)100- 3000 longitudinal stroke x 轴最大移动行程 mm 260 cross stroke y 轴最大移动行程 mm 200 rapid traverse 快速进给速度 mm/min x 4000 z 6000 pulse equivalent 脉冲当量 mm x 0.0005 z 0.001 repos itioning accuracy 重复定位精度 mm x 0.005 z 0.01 thread cutting 公制 mm 0.25- 50 美制 牙/口寸 100- 4tpi power of main motor 主电机功率 kw 3- 4 n.w. 机床重量 kg 1100 overall dimensions(lxwxh) 外形尺寸 mmoptional sccessories（at additional cost） 附件 择配置气、液压夹紧装置不通孔或通孔环动卡盘。 position toolpost 可另配四、六工位电动刀架。 manual pulse generator 手摇脉冲发生器。 数控铣床： 型号：xk714 系统：fanucoia 第 9 页 共 28 页 部分 项目 规格 工作台 工作台工作面积（长 x 宽） （毫米） 760x400 工作台 t 型槽宽度 （毫米） 18 中央基准 t 型槽宽度 （毫米） 18h7 工作台 t 型槽间距 （毫米） 125 工作台 t 型槽树 （个） 3 工作台外廓尺寸（长 x 宽） （毫米） 860x450 行程 工作台纵向行程 （毫米） 760 工作台横向行程 （毫米） 400 主轴箱垂向行程 （毫米） 600 主轴 主轴端部锥孔 （毫米） 40#7：24 jb2324-7b 主轴端部定心直径 （毫米） 78 主轴安装前轴承直径 （毫米） 60 主轴中心线至立柱导轨距离 （毫米） 450 主轴端面至工作台面距离 （毫米） 60660 机动 性能 主轴转速范围（转/分） 1806000 主轴转速级数 无级（直接编程，增量 1 转） 进给率（x、y、z）（毫米/分） 102500 快速移动（x、y、z）（米/分） 6 3.2 零件的装夹 本题零件需要在两台机床上进行加工，因此需要进行多次装夹， 为保证其加工精度，应设计好合理的夹具。 3.2.1 车床的装夹 在第一次装夹时，主要车削初基准，采用数控车床通用夹具 三爪自定心卡盘；第二次装夹时也采用三爪自定心卡盘装夹即可；第 三次装夹时，由于加工的部位与零件存在一定的偏移，不在零件的对 称中心上，需要设计专用夹具进行装夹定位，根据零件的特性，需设 计一个法兰盘，以中间30 孔及上端面定位，使得旋转轴为22 外 圆和29 外圆所在的对称轴，夹紧103 外圆表面（或用磁力吸盘吸 第 10 页 共 28 页 103 上表面） 。 3.2.2 铣床的装夹 铣床的加工部分主要是钻孔加工。 在第一次装夹时， 主要钻5.2 通孔、11 沉孔、铣削103 外圆上的斜边，该工序中装夹时，以 30 内孔和103 下表面定位，用压板压紧30 凸台上表面；第二次 装夹时主要钻铣8 的孔，以30 内孔和103 上表面定位，用压板 压紧103 下表面和曲柄上表面。 以上两次装夹均可在如图 3.1 所示的夹具中完成加工。 图 3.1 曲柄板钻孔专用夹具 4 加工工序的划分 4.1 工序划分原则 零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面 之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序 安排应遵循一定的原则。 （1）基准面先行原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位 第 11 页 共 28 页 基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先 对定位基准面进行粗加工和半精加工， 必要时还要进行精加工， 例如， 轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。 例如轴类零件总是先加工中心孔， 再以中心孔面和定位孔为精基准加 工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的 顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。 （2）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平 面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后 续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面， 而且在平整的表面 上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常， 可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工 复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位； 先加工平面，后加工孔。 （3）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的 顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加 工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精 加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工 各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗 糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。 第 12 页 共 28 页 这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考 虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面 分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。 对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最 好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零 件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 4.2 加工顺序的安排 从零件图的分析得知该零件有车削部分，也有铣削部分。其中车削 部分有103 外圆及其上下两端面、44 外圆及其上端面、60 槽、 30h8 孔、29h6 外圆、22 外圆；铣削部分包括 5-5.2 通孔、5-11 沉孔、8 深 59 孔。 因此根据其加工位置及其以上原则进行划分： （1）装夹44 毛坯外圆上，车103 外圆至尺寸，作为初基准。 （2）装夹103 外圆，车44 外圆、103 上端面、钻车30h8 孔 至尺寸、切60 槽、倒角。 （3）掉头车削22 外圆、29h6 外圆。 （4）改上数控铣床，钻5.2 通孔、铣11 沉孔。 （5）零件调头，钻铣8 孔、铣103 斜边。 5 刀具的选择 5.1 选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择 合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分 第 13 页 共 28 页 最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少 的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成 本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹 可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效 率，刀具寿命可选得低些，一般取 15-30min。对于装刀、换刀和调刀比 较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些， 尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产 率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担 到的全厂开支 m 较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保 证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和 表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了 更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高， 断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要 求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速 钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 5.2 数控车削用刀具的选择 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及 三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃 的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车 刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型 车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直 第 14 页 共 28 页 线形的主副切削刃构成， 如 90内外圆车刀、 左右端面车刀、 切槽(切断) 车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是 几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点 (如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。 圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削 刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此， 刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内 外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧 半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上 的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制 造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。 5.3 数控铣削用刀具的选择 在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀， 该刀具有关参数的经验数据如下：一是铣刀半径 rd 应小于零件内轮廓面 的最小曲率半径 rmin，一般取 rd=(0.8-0.9)rmin。二是零件的加工高度 h(1/4-1/6)rd，以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽 底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径 re=r-r， 即直径为 d=2re=2(r-r)，编程时取刀具半径为 re=0.95(rr)。对于一些 立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣 刀、锥形铣刀和盘铣刀。此外，在铣削加工中还有孔的加工，在精度不 高的孔，可以直接采用麻花钻进行钻削，对于精度高的孔，则需要分粗 精加工，并用镗刀进行镗削加工。 第 15 页 共 28 页 综上所述，结合本题中的零件曲柄板的加工需求，确定该零件 所使用的刀具如表 5.1 所示。 表 5.1 数控加工刀具卡 加工机床 刀具号 刀具名称 刀具规格 刀具材料 数控车床 t0101 外圆车刀 90刀尖 yt15 t0202 麻花钻 25mm 高速钢 t0303 镗刀 45刀尖 yt15 t0404 切槽刀 刀宽 8mm yt15 数控铣床 t01 立铣刀 2050 yt15 t02 中心钻 2 高速钢 t03 麻花钻 5.2 高速钢 t04 立铣刀 10mm yt15 t05 麻花钻 6mm 高速钢 t06 立铣刀 8mm yt15 6 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的 形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对 于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是： 保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的 刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 6.1 确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计 第 16 页 共 28 页 算公式为： n=1000v/d 式中：v切削速度，单位为 m/m 动，由刀具的耐用度决定；n 一主 轴转速，单位为 r/min，d工件直径或刀具直径，单位为 mm。 根据以上公式以及切削用量手册，综合考虑该零件加工的主轴转速 如下所述： （1）车削时： 粗车外轮廓：n=600r/min； 精车外轮廓：n=1000r/min； 钻30 底孔：n=300r/min； 粗镗30 孔：n=450r/min； 精镗30 孔：n=800r/min； （2）铣削时： 铣斜边：n=800r/min； 钻中心孔：n=1200r/min； 钻5.2 孔：n=800r/min； 铣11 沉孔：n=1200r/min； 钻8 底孔：n=800r/min； 铣8 孔：n=1000r/min； 6.2 确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工 精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度 第 17 页 共 28 页 受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质 量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一 般在 100 一 200mm/min 范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具 加工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20 一 50mm/min 范围内选取； 当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在 20-50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时， 可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 综合考虑该零件的加工精度及生产效率，确定该零件的进给速度选 择如下所述： （1）车削时： 粗车外轮廓：f=150mm/min； 精车外轮廓：f=80mm/min； 钻30 底孔：f=30mm/min； 粗镗30 孔：f=100mm/min； 精镗30 孔：f=50mm/min； （2）铣削时： 铣斜边：f=120mm/min； 钻中心孔：f=150mm/min； 钻5.2 孔：f=100mm/min； 铣11 沉孔：f=150mm/min； 钻8 底孔：f=100mm/min； 铣8 孔：f=60mm/min； 第 18 页 共 28 页 6.3 确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件 下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数， 提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般 0.2 一 0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结 合实际经验用类比方法确定。 综上所述，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以 形成最佳切削用量。切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数， 而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要 的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动 力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加 工成本的切削用量。 7 工艺卡片的编制 表 7.1 综合工艺过程卡片 （ 工 厂 名 ） 综合 工艺 过程 片卡 产品名称 及型号 零 件 名 称 曲柄 板 零 件 图 号 材 料 名 称 毛坯 种 类 零件 重量 毛重 第 张 牌 号 尺 寸 净重 共 页 性 能 每 料 件 数 每批件数 工 序 号 工 序 内 容 加工 车间 设备名 称及编 号 工艺装备名称及编号 技术等级 时间定制（min） 夹具 刀具 量具 单件 准备终结 1 铸造毛坯 铸造 车间 2 打磨 钳工 车间 3 车削 机加 车间 4 铣削 机加 车间 第 19 页 共 28 页 5 去毛刺 钳工 车间 6 检验 检验 室 7 入库 编制 抄写 校对 审核 批准 表 7.2 数控加工工序卡 夹具名称 使用设备 数控铣床、数控车床 工 序 号 工 步 号 工步内容 刀具 号 刀具规格 /mm 主轴 转数 /(r/mi n) 进 给 速 度 /(m m/m in) 被 吃 刀 量 /mm 程序 编号 3 1 装夹50 毛坯外圆表面，粗 车103 毛坯外圆， 给精车留 0.5mm 余量 t0101 90外圆车 刀 600 150 1.5 手动 2 精车103 毛坯外圆 t0101 90外圆车 刀 1000 80 0.5 o0001 3 掉头装夹，粗车44 外圆表 面及端面、103 外圆上表 面，给精车留 0.5mm 余量 t0101 90外圆车 刀 600 150 1.5 o0001 4 精车44 外圆表面及端面、 103 外圆上表面 t0101 90外圆车 刀 1000 80 0.5 o0001 5 钻尺寸30h8 的底孔 t0202 25 麻花钻 300 30 o0001 6 粗镗30h8 孔，给精镗留 0.3mm 余量。 t0303 45镗刀 450 100 1 o0001 7 精镗30h8 孔 t0303 45镗刀 800 50 0.3 o0001 8 换工装，粗车29h6、22 外圆及103 下表面， 给精车 留 0.3mm 余量 t0101 90外圆车 刀 600 150 1 o0002 9 精车上步尺寸 t0101 90外圆车 刀 1000 80 0.3 o0002 4 1 铣斜边 t01 20 立铣刀 800 120 3 o0003 2 钻中心孔 t02 2mm 中心 钻 1200 150 o0003 3 钻5.2 通孔 t03 5.2mm 麻 花钻 800 100 2 o0003 4 铣11 沉孔 t04 10 立铣刀 1200 150 1 o0003 第 20 页 共 28 页 5 掉头装夹，钻8 底孔6mm t05 6mm 麻花 钻 800 100 1.5 o0004 6 铣8 的孔 t06 8 立铣刀 1000 60 o0004 8 数控加工程序清单 8.1 数控车削程序 o0001 t0101（外圆车刀） m03 s600 m08 g00 x105 z6 g71 u1.5 r0.5 g71 p100 q200 u0.5 w0.5 f150 n100 g00 x0 g01 z0 f80 x40 g03 x44 z-2 r2 g01 z-7 x99 g03 x103 w-2 r2 g01 w-2 g00 x105 n200 z6 m03 s1000 g70 p100 q200 第 21 页 共 28 页 g00 x150 z200 t0202 （麻花钻） m03 s300 g00 x0 z5 g01 z-30 f30 z5 f150 g00 x150 z200 t0303 （镗刀） m03 s450 g00 x23 z2 g90 x26 z-28 f100 x27 x28 x29 x29.7 x30 s800 f60 g00 x32 g01 z0 f60 x30 z-2 x28 g00 z200 x150 第 22 页 共 28 页 m30 o0002 t0101 (外圆车刀) m03 s600 m08 g00 x105 z-45 g01 x35 f50 x105 g00 z7 x37 g71 u1 r0.5 g71 p100 q200 u0.3 w0.3 f120 n100 g00 x0 g01 z0 x18 g03 x22 z-2 r2 g01 z-21 x25 g03 x29 w-2 r2 g01 z-45 x37 g00 z7 第 23 页 共 28 页 m03 s1000 g70 p100 q200 g00 x150 z200 m05 m30 8.2 数控铣削程序 o0003 t01 m06 （20 立铣刀） g00 g90 g54 x-80 y0 m03 s800 g43 h1 z50 m08 g42 x-63.1418 y0 d01(d01=10) g00 z-25 g01 x-16.3765 y-48.8268 f150 g40 g00 z50 g00 x80 y0 g41 x63.1418 y0 d01 g00 z-25 g01 x16.3765 y-48.8268 f150 g40 g00 z150 t02 m06 （中心钻） g00 g90 g54 x40 y0 m03 s1200 g43 h2 z50 m08 第 24 页 共 28 页 g98 g81 z-2 r2 f150 x28.2843 y28.2843 x0 y40 x-28.2843 y28.2843 x-40 y0 g80 z150 t03 m06 （5.2 麻花钻） g00 g90 g54 x-40 y0 m03 s800 g43 h3 z50 m08 g98 g83 z-27 r2 f100 x-28.2843 y-28.2843 x0 y40 x28.2843 y28.2843 x40 y0 g80 z150 t04 m06 (10 立铣刀) g00 g90 g54 x40 y0 m03 s1200 g43 h4 z50 m08 g00 z10 m98 p1314 x28.2843 y28.2843 m98 p1314 第 25 页 共 28 页 x0 y40 m98 p1314 x-28.2843 y28.2843 m98 p1314 x-40 y0 m98 p1314 g00 z150 m30 子程序 o0004 o1314 t05 m06 g00 z2 g00 g90 x0 y0 m03 s800 g01 z-3.5 f30 g43 h5 z50 m08 g91 x0.5 f50 g98 g83 z-58.5 r7 f80 g03 i-0.5 f150 g80 z150 g01 x-0.5 t06 m06 g90 g00 z10 g00 x0 y0