精益管理的十大工具.ppt

企业精益生产培训 精益管理十大工具 企业精益生产培训 精益生产的主要工具精益生产的主要工具 “天下难事，必作于易；天下大事，必作于细 ”。伴随着丰田汽车的神奇崛起，精益思想早已被 无数制造企业效仿和应用。那么，您是否真正理 解精益思想？企业推行精益管理需要具备哪些条 件？如何应对精益变革中的阻力？ 企业精益生产培训 精益生产的主要工具精益生产的主要工具 1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业 5、防错 企业精益生产培训 精益生产的主要工具精益生产的主要工具 6、快速换型 7、看板管理 8、价值流分析 9、拉式系统 10、持续改善 企业精益生产培训 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5 个词的缩写“5S”，起源于日本。 5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场 地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“ 人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异 常状态，又能快速、正确的传递讯息。 5S与目视管理 企业精益生产培训 TPM（Total Productive Maintenance），这 是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生 产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全 员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。 全员生产维护(TPM) 企业精益生产培训 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司， 其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生 产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一 种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。 准时化生产（JIT） 企业精益生产培训 有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方 式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总 的结果就是标准作业。 标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，TT）、作业顺序、标准手 持三要素组成。 标准作业 企业精益生产培训 所谓防错Error Proofing(Pokayoke)，它可 以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误 或者让人一眼就看出出现错误的位置。 防错装置的用途：一是杜绝产生特定产品缺 陷的原因，二是通过廉价的手段对产品进行逐一 的检查，以确定其是否合格。 防错 企业精益生产培训 这种检查是操作者在执行的过程中完成的， 它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防 错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。 防错 企业精益生产培训 SMED：习惯称之为快速换模， 也被称作快速 生产准备，该原则能被用于任何环境, SMED是一 种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时 间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一 种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过 换模过程中简化、协调操作等方式来实现。 快速换型/模（SMED） 企业精益生产培训 常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重 要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现 场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（ Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合 定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的 物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信 息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生 产、搬运”。 看板管理 企业精益生产培训 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价 值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统 、消除过程浪费的基础与关键点。 价值流分析 企业精益生产培训 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用道 工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉“ 取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产 ，对本工序在制品短缺的量从前动控制系统，绝 不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础 ，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追 求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的 。 拉式系统 企业精益生产培训 持续改善（Kaizen）是指“对企业不同领域 或工作位置上所做的不断的改进和完善”Kaizen 意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不 断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人 。 “持续改善”的策略是日本管理部门中最重 要的理念，是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实 际上是生活方式哲学。它假设，应当经常改进我 们的生活的每个方面。 持续改善 企业精益生产培训 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为 特定产品