蜗轮箱体的机械加工工艺规程及工艺装备设计

毕业设计任务书 题 目 箱体机械加工工艺规程及夹具设计 所属系部 机械工程系 所属专业 机械设计与制造 所属班级 09机制 3班 指导教师 杜昌义 学生姓名 潘书冬 学 号 091042013014 一、毕业设计内容与要求 （包括设计或研究内容、主要指标与技术参数，并根据课题性质对学生提出具体要求）： 蜗轮箱体的机械加工工艺规程及工艺装备设计 1）毛坯图 一张 2）零件图 一张 3）机械加工工艺过程卡 一份 4）机械 加工工序卡 一份 5）指定工序铣左右面夹具夹具装配图 一张（ 6）夹具零件图 一张 7）毕业设计说明书 一份 二、原始依据 （包括设计或论文的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等） 1、零件图 2、查资料知道，此零件属于大批量生产，年产量为 N=+ )=5000件 三、主要参考文献 1孟少农主编 机械工业出版社， 1991 2李益民主编 机械工业出版社， 1993 3崇 凯主编 化学工业出版社， 1993 4王绍俊主编 机械工业出版社， 1987 5黄如林主编 化学工业出版社， 2004 6薛源顺主编 机械工业出版社， 1995 7崇 凯主编 化学工业出版社， 8陈于萍，高晓康主编 北京高等教育出版社， 2005. 9司乃钧，许德珠主编 高等教育出版社， 1991 10张龙勋主编 题 11艾兴，肖诗纲主编 机械工业出版社， 2002 系部审核意见 签名： 年 月 日 注：任务书必须由指导教师和学生互相交流后，由指导老师下达并交所属系部毕业设计（论文）领导小组审核后发给学生，最后同 学生毕业论文等其它材料一起存档。 目 录 前言 5 1 程 制订 6 6 6 2 零件的分析 7 7 7 3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 8 8 8 8 4 选择加工方法，制定工艺路线 10 10 11 12 5 选择加工设备及刀具、夹具、量具 13 13 13 6 确定切削用量及基本时间 15 工序 10切削用量 的确定 15 工序 20切削用量 的确定 16 0和工序 80切削用量 的确定 17 序 40切削用量 的确定 18 0切削用量 的确定 19 序 60的切削用量 的确定 20 0和工序 90的切削用量 的确定 20 序 100的切削用量 的确定 21 序 110的切削用量 的确定 21 序 120的切削用量 的确定 22 7 夹具设计 23 位基准的选择 23 23 24 及操作的简要说明 24 结论 25 致谢 26 参考文献 27 前 言 机械制造程设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和钻削孔工序专用夹具设计。 在设计的过程中，学生能综合运用机械制造技术基础和其他课程的基本理论和 方法，为了能够完成设计任务，必须竭尽所学，找到一种正确的设计方法。正确的制定一个零件的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，能够熟练的应用工艺计算方法，正确的进行工艺计算，如工艺参数、切削力、切削功率、切削速度、定位误差、夹紧力等。学生通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，得到解决问题和分析问题能力的初步培养 . 在三周的课程设计中，学生对机械工程学的兴趣将大有增长。他们将享受设计中的每一时刻。除此之外，他们将挖掘隐含的动力去学习机械自动化及材料科学的本专业课程 . 关键词 机械加工、工艺规程、专用 夹具、 蜗轮箱体 1 械加工工艺规程制订 产过程与机械加工工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。 机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。 机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺 文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下： 据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。 行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。 据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。 械加工工艺规程的种类 机械加工工 艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。 机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。 机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。 订机械加工工艺规程的原始资料 制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料： 括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。 艺人员应研究毛坯图，了 解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。 了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。 括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。 2 零件的分析 件的作用 据资料所示，零件 蜗轮箱体 是减速器的一个主要零件，它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。 件的工艺分析 本零件可从零件图 中可知 ,它有三组加工面 ,但是没有 位置要求 ,还有五 组孔 ,其中有两组孔 有位置和精度。 1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为 据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、加工地面 4 个 孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻 四个孔锪平上面的大孔并铰两个对角孔的工序过程。 为以后的一面两销定位加工做好准备。 3、 按照先面后孔的加工理论，我们以地面为基面并采用两个定位销构成一 面两销原理来粗铣和精铣工件的的左侧面和 98 的左右端面，即可得到要求。 4、 然后再来加工一些次要的面， 只要粗铣 65的左右端面和锪平 36即可 。 5、钻 扩铰 18， 必须分为粗加工然后再精扩铰 此孔 ，将用钢球检查 ，即能满足要求。 6、加工好 18324，因为此孔与 18 孔有位置要求，所以放在后面来加工，以 18来找正要镗孔的中心线，即可达到加工要求。 7、加工 机械加工工艺手册查知底孔为 因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采 取钻、锪、攻丝三步工序。 7、加工 机械加工工艺手册查知底孔为 ，采用钻、倒角、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。 8加工 机械加工工艺手册查知底孔为 角、 由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。 3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 定毛坯的制造形式 由 零件要求可知，零件的材料为 虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中 批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 准面的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。 粗基准的选择对于本 蜗轮箱体 来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精 基准，基本满足要求。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。 根 据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，生产类型为中批量 生产 ，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 7432还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理 。 由参考文献可知，查 得该铸件的尺寸 公差等级 8 10 级，加工余量等级 级，故 0 级， 级。 表 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 底面 20 H 3 74的孔 74 H 4 98的外圆端面 101 H 4 132的孔 132 H 5 65 的 凸台端面 184 G 3 36凸台 3 H 参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 面 20 3 23 1 74的孔 74 8 66 98的外圆端面 101 8 109 132的孔 132 10 122 65的凸台端面 184 6 190 36凸台 3 图 图 零件毛坯图 4 选择加工方法，制定工艺路线 械加工工艺设计 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到 提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基面的选择 对一般的 箱体零件来说，以底面 作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知， 蜗轮箱体 以 侧面 作为粗基准。 基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采 用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 底面 作为精基准。 定机械加工工艺路线 艺路线方案一 工序 1 铣底面。选用 工序 2 钻 44的孔。选用钻 3025台式钻床。 工序 3 粗铣 98的左右侧面和工件的左侧面。 工序 4 铣前后 65的凸台面。选用 工序 5 铣 36凸台面。选用 工序 6 粗镗 74孔、孔口倒 角 粗镗 132孔 。 工序 7 钻扩绞 18孔口倒角 1。选用 工序 8 精镗 7432 工序 9 精扩绞 18选用 式钻床加工 工序 10 钻 口倒角 2攻螺纹 用 工序 11 钻 4螺纹 4选用 式钻床加工。 工序 12 钻 4纹底孔，攻螺纹 4选用 式钻床 加工。 艺路线方案二 工序 1 铣底面。选用 工序 2 钻 44的孔。选用钻 3025台式钻床。 工序 3 粗铣 98的左右侧面和工件的左侧面。 工序 4 铣前后 65的凸台面。选用 工序 5 铣 36凸台面。选用 工序 6 钻扩绞 18孔口倒角 1。选用 工序 7 粗镗 74孔、孔口倒角 粗镗 132孔 。 工序 8 精铣 98凸台的左侧面和工件的左侧面 。 工序 9 精镗 7432 工序 10 钻 口倒角 2攻螺纹 用 工序 11 钻 4螺纹 4选用 式钻床加工。 工序 12 钻 4纹底孔，攻螺纹 4选用 式钻床加工。 艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按 先粗后精， 加工面再加工孔的 原则进行加工的。方案一是先加工 74孔、孔口倒角 132孔 。 ，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正 18 的中心线再来加工孔 18 ，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 18角 45 ，然后以孔的中心线为基准 找正 74 孔的中心线来加工孔 ，这时的垂直度 和精度 容易保证，并且定位和装夹都很方便。 因此，选择方案二是比较合理的。 表 拟定工艺过程 工序号 工序内容 简要说明 010 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内应力 030 涂漆 防止生锈 040 铣底面 先加工面 050 钻 44的 孔 060 粗铣 98的左右侧面和工件的左侧面 先粗加工 070 铣前后 65的凸台面 080 铣 36 凸台面 090 钻扩绞 18孔口倒角 1 0100 粗镗 74孔、孔口倒角 粗镗 132孔 0110 精铣 98凸台的左侧面和工件的左侧面 后精加工 0120 精镗 7432 0130 钻 口倒角 2攻螺纹 加工孔 0140 钻 4螺纹 40150 钻 4螺纹 40160 检验 0170 入库 5 选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中 批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成 . 择加工设备与工艺设备 择夹具 本零件除 铣 ，镗 及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 择刀具，根据不同的工序选择刀具 据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60数 z=10，及直径为 d=50数 z=8 及切槽刀直径 d=6 2 0精铰 16角 45，选用专用刀具。 06具：选择高速钢麻花钻， 10头采用双头刃磨法，后角0 120， 45度车刀。 8锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 3选用专用拉刀。 择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下： 用分度值为 游标长尺测量，以及读数值为 125外径千分尺。 因为孔的加工精度介于 选用读数值 量范围50125内径千分尺即可。 定工序尺寸 的加工（所有面） 根据加工长度的为 60坯的余量为 3粗加工的量为 2据机械工艺手册表 0工的宽度为 60粗加工后的加工余量为 精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 的加工 1. 132毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺手册表 粗镗 ： 2z=镗 ： 132. 74毛坯为 空 心， 通 孔，孔内要求精度介于 机械工艺手册表 尺寸及余量。 粗镗 ： 73 2z=镗 ： 74. 18毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 机械工艺手册表 钻孔： 16 2z=2铰： 2z=铰： 18. 钻 4平 24的孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 机械工艺 手册表 钻孔： 4 2z=孔： 4 2z= 孔 ： 4 锪平 : 44. 钻 口倒角 2攻螺纹 坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 机械工艺 手册表 钻孔： 2z=口倒角 ： 2 攻丝 : . 钻 4纹底孔，攻螺纹 4坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 机械工艺 手册表 钻孔： 2z=丝 ： . 钻 4纹底孔，攻螺纹 4坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 机械工艺 手册表 钻孔： 4 2z=丝 ： 4 确定切削用量 工序 10 切削用量 本工序为铣 底 面。已知工 件材料为 择 硬质合金 端面 铣刀直径D=200数 z=10。根据资料选择铣刀的基本形状 ,B=63d=60知铣削宽度 0削深度 362 根据资料所知， 卧式铣床 ，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 z、现取 z。 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 刀直径D=200用度 T=300 根据资料所知，依据铣刀直径 D=200数 z=10，铣削深度 3用度 T=300查参考文献 1表 主轴转速 n=150r/相应的切削速度为： 1000c=1000 = 参考文献 1表 切削功率 zn 取 z=10个齿， n=150/60=s，0mm，z， 将他们带入 式中得： 7 由文献 1表 机床功率为 取效率为 故机床功率足够。 工序 20 切削用量 本工序为 钻 44的沉头孔 。 选择高速钢圆柱铣刀直径 d=50数 z=8。已知铣削宽度 削深度 35 根据资料所知，查得每齿进给量 z、现取 z。 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量 为 用度T=180 给量 据上述参数，查取 73mm/s， n=350r/f=390mm/s。 根据 立式铣床 主轴转速表查取， 50r/50mm/s。 则实际切削： 10000 c=1000 =际进给量： 0150350=z 依据上道工序校验的方法，根据 资料所知 ， 切削功率的修正系数 ，则 .8 知 机床功率能够满足要求。 序 30和工序 80切削用量 工序 30为 粗铣 98的左右侧面和工件的左侧面 ， 工序 80精铣 98凸台的左侧面和工件的左侧面， 所选刀具为高速钢 端面 铣刀其直径为 D=100数z=10。 进给量 根据资料 ， 查得 粗铣和精铣 每齿进给量 z，现取z。 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 T=130 齿 进给量 据上述参数，查取 85mm/s ，n=425r/f=438mm/s。 根据 卧 式铣床 主轴转速表查取， 55r/00mm/s。 则实际切削： 1000c=1000 =机床功率 参考文献 1表 切削功率 zn 取 z=10个齿， n=255/60=s，00mm，z， 将他们带入式中得： 由文献 1表 机床功率为 取效率为 故机床功率足够。 序 40 切削用量 本工序为 铣前后 65 的凸台面 。所选刀具为 端面 铣刀，铣刀直径 D=80据资料选择铣刀的基本形状 d=27L=36=10，已知铣削宽度 5铣削深度 362 根据资料所知，用 端面 铣刀加工铸铁，查得每齿进给量 z、现取 z。 根据资料所知，用 端面 铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量 用度 T=120 给量 据铣刀直径 D=80削宽度 5削深度 =3用度 T=120 根据 式铣床 主轴转速表查取， 00r/ 则实际切削： 1000c=1000 = 参考文献 1表 切削功率 zn 取 z=10个齿， n=300/60=5r/s，0mm，z， 将他们带入式中得： 7 由文献 1表 机床功率为 取效率为 故 重新选择主轴转速为 235r/ : 10001000 =59m/其带入公式得 : 160/ 机床功率够。 序 50切削用量 本工序为 铣 36凸台面 ，加工条件为：工件材料为 用 。刀具选择：选择高速钢 端面铣刀 ， D=50 根据资料所知，用 端面 铣刀加工铸铁， 查得每齿进给量 z、现取 z。 根据资料所知，用 端面 铣刀加工铸铁，用度 T=110 给量 据铣刀直径 D=50削宽度 6削深度 =用度 T=100 根据 式铣床 主轴转速表查取， 00r/ 则实际切削： 1000c=1000 = 参考文献 1表 切削功率 zn 取 z=8个齿， n=235/60=s，6mm，z， 将他们带入式中得： 7 由文献 1表 机床功率为 取效率 为 故机床 功率够。 序 60 的切削用量 本工序为 钻扩绞 18 ,孔口倒角 1，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=16扩孔钻和 18的铰刀， 使用切削液 16的底孔 参考文献 1 表 参考钻床说明书，取钻孔时进给量 f=r， 参 考 文 献 1 表 用 插 入 法 求 得 钻 孔 的 切 削 速 度v=s=21m/此算出转速为： 110001000d 参考文献 1 表 参考机床实际进给量，取 f=r， 参考文献 4 表 3孔的切削速度为（ 1/2 1/3） V 钻，故取：m in/2/1 钻扩 由此算出转速： m i n/ 。按机床实际转速取n=190r/ 8 参考文献 1 表 孔的进给量取 f=r。 参考文献 1 表 铰孔的切削速度为 v=s=此算出转速 ： n = m rd v 。按机床实际转速取128r/ 序 70和工序 90的切削用量 工序 70为 粗镗 74孔、孔口倒角 粗镗 132孔 。 工序 90为 精镗 74和 132孔。 查文献 2 表 粗镗以后的孔为 73 和 故两孔的精镗余量 b=孔时要保证孔与 18孔时的孔中心线要由 18 1. 粗镗 132 粗镗 132 孔时因余量为 根据参考文献 1 取 v=s=36m/进给量 f=1mm/r。 610001000 d r/机床转速为 86r/ 2. 精镗 132粗镗 132 孔时因余量为 根据参考文献 1 取 v=s=72m/进给量 f=r。 31 21 00 01 00 0 d r/机床转速为 174r/ 3. 粗镗 74 粗镗 74 孔时因余量为 据参考文献 1 取 v=s=42m/给量 f=1mm/r。 1 8 21 0 0 01 0 0 0 d r/机床转速为 178r/ 4. 精镗 74粗镗 74 孔时因余量为 根据参考文献 1 取 v=s=84m/进给量 f=r。 410001000 d r/机床转速为 361r/ 序 100 的切削用量 本工序为 钻 口倒角 2攻螺纹 具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=6及机用丝锥。钻床选用 用切削液。 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 根据表 5钻头后到面最大磨损量为 用度 T=20 参考文献参考文献 1 表 钻底孔 切削速度为v=s= 由 此 算 出 转 速 ： n = m rd v 。 取 攻 丝 时 的 切 削 速 度 为 ：s= 由 此 算 出 转 速 ： n = m rd v 。 按机床实际转速去 n=272r/ 序 110 的切削用量 本工序为 钻 4螺纹 4螺纹 具选用锥柄麻花钻，直径 d=10及机用丝锥。钻床选用 用切削液。 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 根据表 5头后到面最大磨损量为 用度 T=20 参考文献参考文献 1 表 钻底孔 切削速度为v=s= 由 此 算 出 转 速 ： n = m rd v 。 取 攻 丝 时 的 切 削 速 度 为 ：s= 由 此 算 出 转 速 ： n = m 0 01 00 0 rd v 。 序 120 的切削用量 本工序为 钻 4纹底孔，攻螺纹 4攻螺纹 具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=8及机用丝锥。钻床选用 式钻床，使用切削液。 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 根据表 5头后到面最大磨损量为 用度 T=20 参考文献参考文献 1 表 钻底孔 切削速度为v=s=21m/此算出转速： n = m 110001000 rd v 。按 机 床 实 际 转 速 去 n=1000r/ 取攻丝时的切削速度为：s=由此算出转速： n = m 0 01 00 0 rd v 。按机床实际转速去 n=400r/ 7 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与老师协商，决定设计工序号为 100 的这道 工序 12角并攻丝的钻床夹具。本夹具将采用 具为三把钻床刀具：一把麻花钻，一把台钻，一把机用螺纹丝锥。在给定的零件中，由于公差要求较低，对本步的位置精度及定位要求较低，因此本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。 位基准的选择 由零件图可知， 既没有垂直度要求又没有平行度要求，出于定位简单和快速的考虑，选择箱体底面为基准定位面，两侧面加定位块辅助定位，使工件完全定位，为了便于加工，现决定选择用可换钻套，为了方便夹紧，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡 紧。 削力和夹紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 刀具：高速钢标准钻头直柄麻花钻。 d=133,l=87 已知切削条件为：钻头直径 刀量 f=头转数 r/s，工件材料灰铸铁 10。 钻削轴向力 ： F= N） 其中： 88.6,F=1,f=0.5,F=1(见机械设计手册表 3所以： F=N） 切削扭矩 ： M=10N M） 其中： M=2,M=1(见机械设计手册表 3所以： M=1 10N M） 当 10 时，查表 3修正系数为： K 料 F=K 料 M=（ 210/190） 际切削扭矩及轴向力为： M=N M） ; F=削功率： 5 10 夹紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。 位误差分析 本工序采用底面为基本定位面，有效的运用了箱体加工中一面两孔定位的方法。定位精度较高。根据零件图中的要求可知本道工序钻孔的位置精度要求不高。 具设计及操作的简要说明 本道工序所需的夹具压紧力不大，且其主要的作用是做到一点定位，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用螺旋夹紧机构，并采用移动压板压紧。 本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。 结束语 经过了 几个 月的学习和 努力 ，我终于完成了的 我大学中的重要一步，完成了我们必须经历的毕业设计！ 从开始接到 设计题目 到系统的实现，再到 整套设计的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。在这段时间里，我 学到了很多知识也有很多感受 。 但由于能力和时间的关系，总是觉得有很多不尽人意的地方。可是，我又会有点自恋式地安慰自己：做一件事情，不必过于在乎最终的结果，可贵的是过程中的收获。 经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多