推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备论文VIP

题目 : 设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备 内容 ： 1 张 1 张 2 张 12 张 5. 工装设计装配图 4 张 6. 工装设计零件图 4 张 7. 课程设计说明书 1 目 录 绪论 . 1 章 引 言 2 械加工工艺规程制订 2 械加工工艺规程的种类 3 订机械加工工艺规程的原始资料 3 第 2 章 零件的分析 4 件的作用 4 件的工艺分析 4 第 3 章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 5 第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线 7 械加工工艺设计 7 定机械加工工艺路 线 7 艺方案的比较与分析 8 第 5 章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 10 择加工设备与工艺设备 10 定工序尺寸 11 第 6 章 确定切削用量及基本时间 1 3 工序切削用量及基本时间的确定 1 3 工序切削用量及基本时间的确定 1 4 序切削用量及基本时间的确定 1 5 序切削用量及基本时间的确定 1 6 序切削用量及基本时间的确定 1 7 序的切削用量及基本时间的确定 1 8 序的切削用量及基本时间的确定 1 8 序的切削用量及基本时间的确定 20 第 7 章 夹具设计 23 钻扩铰 16 孔的钻夹具 设计 23 钻 的钻床夹具 设计 .钻 8 螺 孔的钻床夹具 设计 .铣槽 66床 夹具 设计 32 结论 34 参考文献 38 3D 效果图 39 附录一 40 附录二 42 绪论 本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计 和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。 据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 在设计 推动架 机械加工工艺过程时要 通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差， 合理选择 机床加工设备以及相应的 加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩 等用来 提高加工精度，保证 其 加工质量。 第 1 章 引 言 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方 法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。 械加工工艺规程制订 产过程与机械加工工艺过程 生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。 机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。 机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。 规定产品或零件制造过程 和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下： 据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。 行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。 据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。 械加工工艺规程的种 类 机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。 机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。 机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。 订机械加工工艺规程的原始资料 制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料： 括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。 艺人员 应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。 了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。 括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。 （本章由唐健执笔） 第 2 章 零件的分析 件的作用 据资料所示，可知该零件是 头刨床推 动架，是牛头刨床进给机构的中小零件， 32近 32棘轮上方即 1616从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给 。 件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知， 32、 16 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的 主要加工面可分为两组： 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： 32两个端面及孔和倒角， 16两个端面及孔和倒角。 16为加工表面 这一组加工表面包括， 16端面和倒角及内孔 10内螺纹， 6孔及 120倒角 2沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 内与 16心线垂直度公差为 端面与 16心线的距离为 12 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组， 再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 （本章由阎淼龙执笔） 第 3 章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安 排人工时效进行处理。 由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级 8 10 级，加工余量等级 G 级，故 0 级， G 级。 表 查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 27 的端面 92 H 面降一级，单侧加工 16 的孔 16 H 面，孔降一级，双侧加工 50 的外圆端面 45 G 侧加工（取下行值） 32 的孔 32 H 降一级，双侧加工 35 的两端面 20 G 侧加工（取下行值 ） 16 的孔 16 H 降一级，双侧加工 表 参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 27 的端面 92 6 16 的孔 16 6 10 50 的外圆端面 45 5 50 32 的孔 32 26 35 的两端面 20 5 25 16 的孔 16 6 10 示为本零件的毛坯图 263 2 5 2 . 55 0 2 . 543+0?35 零件毛坯图 （本章由何欣执笔） 第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线 械加工工艺设计 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基面的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按 照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知， 床推动架以外圆作为粗基准。 基面的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32 的孔和 16 的孔作为精基准。 定机械加工工艺路线 艺路线方案一 工序 I 铣 32的端面 工序 铣 16的端面 工序 车 10和 16基准面 工序 钻 10钻、半精铰、精铰 16，倒角 45。用 式钻床加工 工序 V 钻、扩 、铰 32角 45。选用 式钻床加工 工序 钻半 、 精铰 、 精铰 16角 45。选用 式钻床 工序 钻螺纹孔 6孔，攻丝 用 式钻床加工 工序 钻 6孔，锪 120的倒角。选用 式钻床加工 工序 拉沟槽 序 铣深 6槽 艺路线方案二 工序 I 铣 32的端面 工序 铣 16的端面 工序 车 10和 16基准面 工序 钻、扩、铰 32角 45。选用 式钻床加工 工序 V 钻 10钻、半精铰、精铰 16，倒角 45。用 工序 钻半 、 精铰 、 精铰 16角 45。选用 式钻床 工序 钻螺纹孔 6孔，攻丝 用 式钻床加工 工序 钻 6孔，锪 120的倒角。选用 式钻床加工 工序 铣深 6槽 工序 拉沟槽 艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10钻、半精铰、精铰 16孔，然后以孔的中心线 为基准距离 12工钻、扩、铰 32角 45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰 32角 45，然后以孔的中心线为基准距离 1216时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的 择方案二是比较合理的。 定工艺过程方案 表 拟定工艺过程 工序号 工序内容 简要说明 010 一箱多件沙型铸造 020 进行人工时效处理 消除内应力 030 涂漆 防止生锈 040 铣 32的端面 先加工面 050 铣 16的端面 060 车 10和 16基准面 070 钻、扩、铰 32角 45 080 钻 10钻、半精铰、精铰 16，倒角 45 090 钻半 、 精铰 、 精铰 16角 45 0100 钻螺纹孔 6孔，攻丝 0110 钻 6孔，锪 120的倒角 后加工孔 0120 铣深 6槽 0130 拉沟槽 0140 检验 0150 入库 0180 （本章由谭凯执笔） 第 5 章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成 . 择加工设备与工艺设备 择 机床，根据不同的工序选择机床 工序 040、 050 铣 32的端面和铣 16的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产 效率。故选用卧铣，选择 铣 铣床。 工序 060 车 10和 16基准面本工序为车端面，钻孔 10孔 16口倒角。宜选用机床 床。 工序 070 钻、扩、铰 32角 45。选用 式钻床。 工序 080 钻 10钻、半精铰、精铰 16，倒角 45。用 工序 090 钻半、精铰、精铰 16角 45。选用 式钻床。 工序 010 钻螺纹孔 6孔，攻丝 用 式钻床加工。 工序 0110 钻 6孔，锪 120的倒角。选用 式钻床加工。 工序 0120 铣深 6槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择 式铣床。 工序 0130 拉沟槽 用专用拉床。 择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 择刀具，根据不同的工序选择刀具 械加工工艺手册 (择高速钢圆柱铣刀直径 d=60数 z=10，及直径为 d=50数 z=8 及切槽刀直径 d=6 32孔选用锥柄麻花钻。 10钻、半精铰 16孔。倒角 45，选用专用刀具。 10和 16基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， 10头采用双头刃磨法，后角0 120， 45 度车刀。 8锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 3 选用专用拉刀。 择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考 机械工 艺手册 (114,选择如下： 用分度值为 游标长尺测量，以及读数值为 量范围100125外径千分尺。 因为孔的加工精度介于 间，可选用读数值 量范围50125内径千分尺即可。 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为精铣时，槽宽为 深为 可选用读数值为 量范围 0 150 游标卡尺进行测量。 定工序尺寸 的加工（所有面） 根据加工长度的为 50坯的余量为 4加工的量为 2据 机械工艺手册表 工的长度的为 50工的宽度为 50粗加工后的加工余量为 精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 的加工 1. 32毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺手册表 定工序尺寸及余量。 钻孔： 31 2z=孔 ： 2z=铰： 2z=铰： 32. 16毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺手册表 定工序尺寸及余量。 钻孔： 15 2z=孔： 2z=铰： 2z=铰： 16. 16孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺手册表 定工序尺寸及余量。 钻孔： 15 2z=铰： 2z=铰： 168坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺 手册表 定工序尺寸及余量。 钻孔： 2z=铰： 86 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。查机械工艺 手册表 定工序尺寸及余量。 钻孔： 2z=铰： 6本章由唐健执笔） 第 6 章 确定切削用量及基本时间 工序切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为铣 32的端面。已知工件材料为 择高速钢圆柱铣刀直径 d=60数 z=10。根据 机械工艺手册 (择铣刀的基本形状 ,0， 2， =45已知铣削宽度 削深度 50机床选用 式铣床。 根据 机械工艺手册 (知， 卧式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 f Z =z、现取z。 根据 机械工艺手册 (知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 刀直径 d=60耐用度 T=180 根据 机械工艺手册 (知，依据铣刀直径 d=60齿数 z=10，铣削宽度 削深度 50用度 T=180查取 98mm/s， n=439r/f=490mm/s。 根据 立式铣床 主轴转速表查取， 00r/75mm/s。 则实际切削 ： 10000 c=1000 =际进给量 ： 0300475=z 根据 机械工艺手册 (知 ，铣削时的功率（单位 :当z, 5090mm/削功率的修正系数 ，则 .8 根据 立式铣床 说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率 此 机床功率能满足要求。 本时间 根据 机械工艺手册 (知高速钢圆柱铣刀 铣面基本时间为： tm=zc 2 6050(2 =工序切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为铣 16的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径 d=50数 z=8。已知铣削宽度 削深度 35机床选用 式铣床。 根据 机械制造工艺设计简明手册 (知，查得每齿进给量z、现取 z。 根据 机械制造工艺设计简明手册 (知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 耐用度 T=180 给量 机械制造工艺设计简明手册 (知，依据上述参数，查取 73mm/s， n=350r/f=390mm/s。 根据 立式铣床 主轴转速表查取， 50r/50mm/s。 则实际切削 ： 10000 c=1000 =际进给量 ： 0150350=z 依据上道工序校验的方法，根据 机械制造工艺设计简明手册 (知 ， 切削功率的修正系数 ，则 .8 床功率能够满足要求。 本时间 根据 机械制造工艺设计简明手册 (知高速钢圆柱铣刀 铣面基本时间为： tm=zc 2 203015(2 =4.3 工序 ， 由何欣执笔） 序 削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为车端面、钻孔 10、车孔 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 用 床。刀具选择：选择高速钢麻花钻， 10头采用双头刃磨法，后角 o 120， 45 度车刀。 查切削手 册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择， 最终决定选择机床已有的进给量 经校验m a F f 校验成功。 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 。 切削速度，查切削手册： c /10 修正系数 0.1 10 故 15 m 51 0 0 01 0 0 00vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 0 00 c 73 m 所以 M 验成立。 算工时： m 2 1026 nf m 序的切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为钻 32，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=32用切削液 f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给， r。 根据 机械工艺手册 表 5头后刀面最大磨损量 为 用度 T=50 由 机械工艺手册 表 5=670 加工性为 5 类，根据表 5给量 f=r，由表 5可 查得 V=17m/n=1082r/据 式钻床说明书选择主轴实际转速 . 本时间 钻 32 45通孔，基本时间为 25s （工序 由阎淼龙执笔 ） 序 V 的切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为钻、半精铰，精铰 16孔 。 铰刀选用 , ,铰孔扩削用量 ： 1. 确定进给量 f 根据 机械工艺手册 参考文献三表 出 f 表 = 床说明书，取 f= 2. 确定切削速度 n 根据 机械工艺手册 表 V 表 =削速度的修正系数可按表 。 1 5 . 8 1 1 5 3 . 8 92 0 0 . 1 0 4 故 =1= =01 0 0 0 1 0 0 0 1 2 . 3 5 2 4 8 . 6 / m i . 8 1v 表 根据 床说明书选择 n=275r/为： V= 0 1 5 . 8 1 2 7 5 1 3 . 6 5 / m i 0 0 1 0 0 0dn m 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔： 5f=r, n=400r/v=18m/精铰： f=r, n=574r/v=铰： f=r,n=275r/v=时间计算： 12l l l 式中 ， n=400,f=0.3,l=l1=m= 2 7 . 5 5 5 0 . 3 1 m i 0 0 . 3 3. 半精铰基本工时： 1(452 1(2 1 c t gc t g k n=530r/f= 2 7 . 5 3 4 0 . 1 2 6 m i 0 0 . 5 1(452 1(2 1 c t gc t g k m= 2 7 . 5 4 2 0 . 1 8 5 m i 5 0 . 7 序 切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为钻螺纹孔 6丝 具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=6及机用丝锥。钻床选用 用切削液。 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 根据 机械工艺手册 表 5头后到面最大磨损量为 用度 T=20 由 机械工艺手册 表 5b =670 类，根据表 5 给 量 可 取 f=r ；由表 5查V=13m/n=1063r/据 式钻床说明书选择主轴实际转速。 基本时间 钻 6纹孔，攻丝，基本时间为 45s. （工序 V， 唐健 执笔 ） 序 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 6孔， 锪 120倒角，选用 削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径 d=6用切削液。 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 根据 机械工艺手册 表 5头后刀面最大磨损量为 用度为 15 由表 机械工艺手册 5b =670 加工性为 5 类，据表 5定进给量 f=r。由表 5查 v=16m/据n=1041r/ 本时间 钻一个 6 8本时间约为 6s. 序 削用量及基本时间的确定 削用量的确定 本工序为铣深 6槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径 d=6据资料选择铣刀的基本形状 0， 0，已知铣削宽度 削深度 9机床选用 式铣床。 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量 f Z =z、现取 z。 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，耐用度 T=60 给量 据铣刀直径 d=6铣削宽度 削深度 =9用度 T=60查取 98mm/s， n=439r/f=490mm/s。 根据 立式铣床 主轴转速表查取， 00r/75mm/s。 则实际切削 ： 10000 c=1000 =际进给量 ： 0300475=z 率 据资料可知， 切削功率的修正系数 ，则 .8 知机床功率能满足要求。 本时间 根据 资料所知高速钢圆柱铣刀 铣面基本时间为： tm=zc 2 627(4 = 工序 谭凯执笔 ） 第 7 章 夹具设计 经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。 钻扩铰 16 孔的钻夹具 题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸 60，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 具设计 方案一： 方案二： 方案分析：方案一，内孔限制了 4 个自由度有过定位；方案二，内孔只限制两个自由度可以避免不必要的过定位。所以选择方案二。 位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔 32 和 端 面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以 保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： 扭矩 紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 位误差分析 本工序采用孔 32 和 端 面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。 具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。 （ 本夹具由何欣设计 ） 钻 的钻床夹具 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑 设计 位基准的选择 方案一 方案二 由定位原理图知 ： 方案一 下端 16 孔定位困难，很难找到适合的定位零件，给专夹卸载带来麻烦，而方案二采用削边销可很好的给上端 16 孔定位，由于采用削边销是的 16 孔接触面减小，节约了专夹和卸载的时间，大大减少的工作量， 出于定位简单和快速的考虑， 故选用方案二 选择一端面和孔 32 为定位基准面， 侧面加 削边销 铺助定位，使工件完全定位， 保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 削力和卡紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： 扭矩 02 0 紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 定位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 夹 具设计及操作的简要说明 夹具装配图： 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生 产力，使用快速螺旋卡紧机构。 （本夹具由唐健设计） 钻孔 6，锪孔的钻床夹具 题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔 6 与孔 32 的端面的位置尺寸 15. 具设计 1 定位基准的选择 方案一 方案二 方案一上端 16 孔定位困难，很难找到适合的定位 零件进行定位，给专夹卸载带来麻烦，而方案二可很好的给上端 16 孔定位，可以卡紧工件进行加工， 出于定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔 32 以及 16 为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。故选用方案二。 切削力和加紧力的计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： 扭矩 092.紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 具设计及操作的简要说明 夹具装配图 : 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 （本夹具由阎淼龙设计） 7 5 铣槽 66床 夹具 的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑 位基准的选择 方案一 方案二 定位原理图 根据定位原理图知：方案二上端 16 孔定位比较困难，不易找到合适的定位零件，装夹卸载不方便，而方案一可以采用削边定位销 对下端 16 孔进行定位，装夹卸载方便，减少了工作量，综合考虑简单定位和高工效等因素，选用方案一作为定位方案。 选择一端面和 孔 32 为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力 ： 扭矩 02 0 紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 位误差分析 由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。 具设计及操作的简要说明 夹具装配图： 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 经过与老师协商，决定设计第道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本序价格的主要要求考虑尺寸 60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在 加紧的方便与快速性上。 结论 机 械制造 基础 课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情 况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练。 为期两周的课程设计结束了，让我们感受到机械设计的不容易，不仅要到处查阅资料而且还要做定性定量分析。 通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。 根据推动架工艺规程及夹具设计要 求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它 保证 了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的 技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗 同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。 同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的 ，该夹具 确保 了工件的加工质量，不仅工艺性好 结构 简单而且使用性好、操作省力高效 ，同时定位及夹紧快速准确， 提高 了 生产率 ，降低了 制造成本 。 （由唐健执笔） 课程设计心得 经过了两个多星期的推动架的夹具设计，我的体会颇深。刚开始时感觉这个东西很难无从下手，后来经过同组同学的讨论，以及参考图书资料和网上找资料，慢慢的就有了头绪。 通过此次课程设计让我对机械设计技术基础所学的理论知识有了一个更加深刻和具体的了解。以前对于定位和夹紧这两个名词只有一个很抽象的概念，要具体去分析，去应用难度是非常大的，但是经过这次课程设计后我已经对于定位和夹紧有了一个比较直观的认识了。所以通过此次课程设计让我深刻的明白了像我们学机械的光有理论还远远不够，必须多动