模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计论文

机械制造工程学课程设计资料 题 目： 模具支座 零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计 1、 模具支座 零件图 1 张 2、 模具支座 毛坯图 1 张 3、 模具支座 机械加工工艺规程卡片 1 套 （包括：机械加工工艺过程卡片 1 套，机械加工工序卡片套） 4、机床夹具总体方案图 1 张 5、 模具支座 机械加工工艺规程设计说明书 1 份 2013 年 6 月 20 日 2013 年 7 月 2 日 机械制造工程学课程设计说明书 模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计 前言 件的工艺特点 件的结构工艺性 件的工艺分析 定毛坯的制造方式 位基准的选择 件表面加工方法的选择 订工艺路线 序尺寸及毛坯尺寸的确 定 8 课设心得体会 参考文献 前言 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了机械制造工程学之后，进行的一次理论联系实际的综合运用， 它 使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求 ,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求， 中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床 夹具提出更 高的要求。 在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。 本次设计是对模具支座零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。该 零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明 确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。 1. 设计任务书 题 目： 设计 模具支座 零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内 容 ： 1、绘制零件图 （按 1 1 的比例） 1 张 2、绘制毛坯图 （按 1 1 的比例） 1 张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1 套 （包括：机械加工工艺过程卡片 1 套，机械加工工序卡片 1 套） 4、机床夹具总体方案图 1 张 5、编写零件课程设计说明书 1 份 原始资料： 零件图样 1 张；零件生产纲领为 10000 件 /年；每日 1 班。 2,零件的工艺 分析 件的结构特点 该零件的主要加工表面是平面孔系及槽。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 查零件图样的工艺性 模具支座零件图 上 标注尺寸缺少相应的公 差等级， 技术要求还不够齐全。对于两个阶梯孔，可以作为后面的定位基准，其表面精度应改为 件的结构工艺性 该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准 平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这 个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而 容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为 提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 模具支座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的 原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证平面的加工精度。 件的工艺分析 由模具支座零件图可将其分为三组加工表面，他们之间有一定的位置要求，现分析如下： （ 1）以上下两底面及左右两侧面为主要加工面，这一组加工表面包括：上下两端面的铣削，其中上端面的粗糙度要求为 进行精加工：铣尺寸为30 110两侧面，其中尺寸为 110两侧面的粗糙度要求较高，进行精铣，这两个面还需保证与后续加工槽的 内壁的平行度的要求，以及要保证两侧面的平行度的要求，还需保 证与上端面的垂直度的要求。 （ 2）第 2 组加工表面主要是一些孔系的加工，包括， 6 个 孔和 的加工，以及 孔的加工，这几个孔的粗糙度要求为 需进行扩孔就能达到精度要求。 （ 3）第 3 组加工表面主要是一些槽的加工，包括 14*95 的槽和 24*7 的槽和2*半圆，其中 24*7 的槽要进行精铣。 3, 工艺过程设计 定毛坯的制造方式 零件的材料 为 45#钢 ， 由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺 不大，故可以采用 模锻生产 或型材制造。若选用型材制造，毛胚加工后所留下的余料较多，浪费较大，但其加工成本便宜。综合考虑工业工程因素的影响，最终我们选用了 模锻， 这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。 （ 1）确定铸造斜度 :铸模斜度不大于 5 （ 2）确定分型面 由于毛坯形状对 称，且最大截面在上端 截面 ，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择最大 中截面为分型面。 位基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1） 粗基准的选择应 以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以 壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （ 2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 （ 3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。 （ 4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗基准应避免 重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 为了满足上述要求，基准选择以 上下端面作 为粗基准， 以上下端面互为基准加工出端面，再以断面定位加工出工艺孔， 在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。 精基准的选择： 精基准的选择主要考虑基准重合的问题 ， 遵循“基准重合”的原则。 件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有孔、槽、端面、小孔等，材料为铸钢，参考 ,其加工方法选择如下： 1）：上端面 A， 查 工艺设计简明手册表 得其公差等级为 面粗糙度为 进行粗铣、精铣。 2）：下端面，查 表 可得其公差等级为 面粗糙度为 进行粗铣。 3）： 尺寸为 30两侧面 及下面 ，查 表 可得其公差等级为 进行粗铣。 4）： 尺寸为 110两侧面，查 表 可得其公差等级为 进行粗铣、精铣。 5）： 6* 孔：其公差等级为 面粗糙度为 进行钻孔 ，锪孔 。 6）： 6* 孔：其公差等级为 面粗糙度为 进行钻孔 ，锪孔 7）： 孔：其公差等级为 面粗糙度为 进行钻孔 、扩孔 。 8）： 14*95 的槽：粗糙度为 要拉刀进行处理。 9）： 24*7 的槽和 2*半圆： 24*7 的槽 其公差等级为 面粗糙度为 进行粗铣，精铣。 定工艺路线 1 粗铣上端面 A 2 粗铣下端面 3 粗铣尺寸为 30m 的 4 个端面和 2 个上面 4 粗铣尺寸为 110左右两侧面 5 钻，扩孔，倒角 2 45 6 拉 14*95 的槽 7 粗铣 110 的两个倾斜面 8 孔钻，锪 6*孔钻，锪 6* 9 粗铣，半精铣 24*7 的槽和 2*半圆 10 精铣上端面 A 11 精铣尺寸为 110左侧面 12 精铣尺寸为 110右侧面 13 去毛刺，清洗 4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 基本尺寸 /工余量 /注 上下两端面 2 单侧 尺寸为 30 侧面 2. 单侧 尺寸为 110两侧面 侧 孔基本尺寸 / 扩 5 确定切削用量及基本时间 工序 1：粗铣上端面 A 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 74 机床： 万能铣床，机床功率为 1） 查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 200数 Z =8 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 91m/04r/46mm/z （ 2） 查表 ，主轴转速 n=300r/向进给量 65mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*200*300/1000=齿进给量 fz=vf/65/300/8=z （ 3）计算基本工时 ： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=60 已知铣削长度 L=184动时间 （ 184+60） /165=序 2：粗铣下端面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 4 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 100数 Z =5 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 73m/51r/31mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=590r/向进给量 50mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*100*590/1000=齿进给量 fz=vf/65/300/8=z （ 3）计算基本工时 ： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=20 已知铣削长度 l=95动时间 （ 95+20） /250=序 3：粗铣尺寸为 30m 的 4 个端面和 2 个上面 1粗铣 4 个端面： 30左右面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 100数 Z =5 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 03m/45r/93mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=725r/向进给量 90mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*100*725/1000= 齿进给量 fz=vf/90/725/5=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=8 已知铣削长度 l=184动时间 （ 184+8） /390=m=0， 49*2=0前后面： 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端 铣刀直径 100数 Z =5 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 81m/75r/30mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=590r/向进给量 00mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*100*590/1000=齿进给量 fz=vf/00/590/5=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=12 已知铣削长度 l=184动时间 （ 174+12） /300=m=0， 62*2=2 30两个上面： 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 100数 Z =5 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 81m/75r/30mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=590r/向进给量 00mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*100*590/1000=齿进给量 fz=vf/00/590/5=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=12 已知铣削长度 l=184动时间 （ 184+12） /300=m=0， 65*2= 总 =2+序 4：粗铣尺寸为 110左右两侧面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 10 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 125数 Z =4 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 29m/92r/40mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=590r/向进给量 05mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*125*210/1000=齿进给量 fz=vf/05/210/4=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=24 已知铣削长度 l=180侧 机动时间 （ 180+24） /390=m=2*序 5： 钻，扩 孔，倒角 2 45 钻 50 刀具：高速钢钻头 机床： 立式钻床。 1） 由表 ， 当加工精度为 11， 8 时， 进给量 f=r 由表 ，该孔的加工性分类为 5，结合表 ， 切削速度 5m/r 计算主轴转速 ： 000000*15/8=100r/ 2）查表 ，取 n=125r/f=r， 计算 实际切削速度： 000=25*48/1000=19m/ 3）计算基本工时： （ n*f） =（ l+y+b） /（ n*f） ，已知 l=96表 y+b=20， 96+20） /（ 125*= 50 刀具：高速钢扩孔钻头 机床： 立式钻床。 1）由表 ，当加工精度为 11， 0 时，进给量 f=r 由表 ，该孔的加工性分类为 5，结合表 ， 切削速度 0m/r 计算主轴转速： 000000*20/0=127r/ 2）查表 ，取 n=125r/f=r， 计算实际切削速度： 000=25*50/1000= 3）计算基本工时： （ n*f） =（ l+y+b） /（ n*f），已知 l=96表 y+b=18， 96+18） /（ 125*= 总 =2=角 2 45 。 采用 90 锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=233r/动 。 工序 6：拉 14*95 的槽 刀具：硬质合金拉刀 机床：卧式内拉床， 表知，尺寸精度为 11，粗糙度 拉削速度 m/ 进给量 f=z，查表 ： Lp+l+100095+10+40)/1000/1=序 7: 粗铣 110 的两个倾斜面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 10 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 125数 Z =4 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 29m/92r/40mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=590r/向进给量 05mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*125*210/1000=齿进给量 fz=vf/05/210/4=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=24 已知铣削长度 l=180侧 机动时间 （ 180+24） /390=m=2*序 8：钻，锪 6* 孔钻，锪 6* 孔 钻 6* 孔 刀具：高速钢钻头 机床： 立式钻床。 1）由表 ，当加工精度为 11， 6 时，进给量 f=r 由表 ，该孔的加工性分类为 5，结合表 ， 切削速度 4m/r 计算主轴转速： 000000*14/6=279r/ 2）查表 ，取 n=250r/f=r， 计算实际切削速度： 000=25*16/1000=13m/ 3）计算基本工时： （ n*f） =（ l+y+b） /（ n*f），已知 l=表 y+b=7， ） /（ 250*= 6* 孔 刀具：高速钢锪钻头 机床： 立式钻床。 1 ） 上机械专家网 知，当加工精度为 11 ， 7 时，进给量f=r， 取 切削速度 8m/r 计算主轴转速： 000000*18/7=337r/ 2）查表得，取 n=350r/f=r， 计算实际切 削速度： 000=50*17/1000= 3）计算基本工时： * 孔 刀具：高速钢钻头 机床： 立式钻床。 1）由表 ，当加工精度为 11， 6 时，进给量 f=r 由表 ，该孔的加工性分类为 5，结合表 ， 切削速度 4m/r 计算主轴转速： 000000*14/6=171r/ 2）查表 ，取 n=185r/f=r， 计算实际切削速度： 000=85*26/1000= 3）计算基本工时： （ n*f） =（ l+y+b） /（ n*f），已知 l=16表 y+b=11， 16+11） /（ 185*= 6* 孔 刀具：高速 钢锪钻头 机床： 立式钻床。 1）上机械专家网知，当加工精度为 11 ， 28 时，进给量f=r， 取切削速度 6m/r 计算主轴转速： 000000*16/7=300r/ 2）查表得，取 n=300r/f=r， 计算实际切削速度： 000=50*28/1000=21m/ 3）计算基本工时： （ *6=序 9：粗铣，半精铣 24*7 的槽和 2*半圆 粗铣 机床： 立式钻床。 具： 立铣刀，槽深 宽 43z=6 铣削深度 ： 据表 3齿进给量 =z 铣削速度 V 1m/主轴转速 68r/向 进给量 4mm/据书 3 n=160r/5mm/际铣削速度 00003*160/1000=作台每分进给量 fm= Z =20， nw=n=118，代入上式得： 20 118=118mm/ 18mm/据书 可得： 被切削层长度 l：由毛坯尺寸可知 l=97具切入长度 0， 刀具切 出长度 刀次数为 1 工时 fm 1，取 l=125,0,18，代入公式得 精铣 机床： 立式钻床。 具： 立铣刀，槽深 宽 43z=6 铣削深度 ： 齿进给量 ：根据表 3 = 铣削速度 V ： 参照 书 表 30 V =24m/ 机床主轴转速 n： n=01000取 V =12, d 0=24 代 入上式 得 ： n=152r/据书 表 11 n=169r/ 实际铣削速度 V： V =10000000 作台每分进给量 fm= Z =6， nw=n=169，代入上式得： 6 169= 0mm/据书 可得： 被切削层长度 l：由毛坯尺寸可知 l=125具切入长度 0刀具切出长度 刀次数为 1 fm 1，取 l=125,0,0，代入公式得 工作时间 本道工序的 总 时间为 序 10：精铣上端面 A 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 74 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 200数 Z =8 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 91m/04r/46mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=300r/向进给量 65mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*200*300/1000=齿进给量 fz=vf/65/300/8=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=60 已知铣削长度 L=184动时间 （ 184+60） /165=工序 11：精铣尺寸为 110左侧面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 74 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 200数 Z =8 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 91m/04r/46mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=300r/向进给量 65mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*200*300/1000=齿进给量 fz=vf/65/300/8=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=60 已知铣削长度 L=184动时间 （ 184+60） /165=序 12：精铣尺寸为 110右侧面 刀具： 质合金端铣刀，铣削宽度 74 机床： 万能铣床，机床功率为 1）查切削用量手册表 ： 端铣刀直径 200数 Z =8 铣削深度 ： 2次走刀内切完。 查表 ，取 z，对应的 91m/04r/46mm/z （ 2）查表 ，主轴转速 n=300r/向进给量 65mm/z 计算实际铣削速度 0000， 14*200*300/1000=齿进给量 fz=vf/65/300/8=z （ 3）计算基本工时： （ l+y+b） 查表 ：入切量与超切量 y+b=60 已知铣削长度 L=184动时间 （ 184+60） /165=序 13：去毛刺，清洗 用超声波清洗机，时间在 6 时间定额计算及生产安排 根据公式 tm+1+K% 其中 K%息和生理需要时间按他们作业时间的百分比 工序 1：粗铣上端面 A 基本时间 助时间 参照 表 K%= 代入数值到上式得： tm+1+K%=（ *序 2：粗铣下端面 基本时间 辅助时间 参照 表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则 K%= 代入数值到上式得： tm+1+K%=（ *序 6： 拉 14*95 的槽 基本时间 助时间 辅助时间 参照 表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则 K%= 代入数值到上式得： tm+1+K%=（ *序 10：精铣上端面 A 基 本时间 助时间 辅助时间 参照 表 工 步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则 K%= 代入数值到上式得： tm+1+K%=（ *序 12：精铣尺寸为 110右侧面 基本时间 助时间 参照 书 表 工步辅助时间为 由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 则 K%= 代入数值到上式得： tm+1+K%=（ * 夹具设计 本次设计的夹具为铣削上表面槽，内表面有粗糙度要求。由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 （ 1）定位基准的选择 该槽的设计基准为两侧面，故以两侧面做定位基准，实现“基准重合”原则 （ 2）对位置精度的保证： 1. 因为工件是支承在支承板 2 的工作面上的，因而最终达到了铣出的糟底面与工件底 面平行的要求 2. 夹具利用两定位键 1 与铣床工作台的 T 型槽配合，保证了与铣床纵向进给方向平行 3. 夹具的两个齿纹顶支承钉 3 的支承工作面与两定位键侧面保持平行，也就使支承钉 3 的支承工作面与铣床纵向进给方向平行。 4. 的支承工作面相接触，因而最终保证了铣出的槽的侧面与工件侧面平行 （ 3）对尺寸精度的保证 1. 夹具上装有对刀块 5，利用对刀塞尺 6 塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之间来确定铣刀相对夹具的位置，此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。 2. 由于对刀块的两 个工作面与相应夹具定位支承板 2 和齿纹顶支承钉 3 的各自支承面已保证和尺寸，因而最终保证铣出槽子的 a 和 b 尺寸。 3. 至于槽子长度的位置尺寸 ,则调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置，使立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉 4 的距离等于 c。由于工件以端面与支承钉 4 的工作面相接触，因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。 (4)铣削力和加紧力的计算 2L L 设两压板加紧力相等，即 w1=擦系数 f1=f2=f 整理得 2） = 以 Wk=f(2) f 取 k=k1*k2*k3*k4 .2,.1, 铣 削力 R=查表带入数据可得 由于夹紧力大于切削力，铣削时工件不会移动 ,故本夹具可安全工作 课设心得 为期 三 个多星期的机械 制造工艺 课程设计终于接近了尾声，虽然在设计中我们遇到了许多困难，但是我们善于查阅资料，善于交换自己的意见，大家一起讨论，终于解决了许多问题。 我觉得 这次课程设计的内容博大精深， 能做类似的课 程设计是十分有意义，而且是十分必要的。在已度过的 大学三年 的时间里我们大多数接触的是专业基础课。我们在课堂上掌握的仅仅是专业基础课的理论面，如何去锻炼我们的实践面？如何把我们所学到的专业基础理论知识用到实践中去呢？我想做类似的大作业就为我们提供了良好的实践平台。在做本次课程设计的过程中，我感触最深的当数查阅大量的设计手册了。为了让自己的设计更加完善，更加符合工程标准，一次次翻阅机械设计手册是十分必要的，同时也是必不可少的。我们是在作设计，但我们不是艺术家。他们可以抛开实际，尽情在幻想的世界里翱翔，我们是工程师 ，一切都要有据可依 可寻， 本次设计是在完成大学的大部分基础课、技术基础课、专业课学习之后进行的一次设计。所以是对我们所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，能够使我们的知识掌握更牢，并能提升我们分析问题，解决问题的能力。因此，它对我们来说是一次难得训练机会，我们非常重视此次设计。 通过零件图，装配图绘制，使我们对于 作为 工业工程 专业的学生，最重要的就是机械加工工艺规程的制定和工装夹具的设计。通过此次设计，我基本掌握了机械加工工艺规程的 设计和工