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磷化与金属前处理 湖南大学化学化工学院 主要内容 l磷化的基本原理 l金属基材 l汽车磷化技术 l工艺参数对磷化工艺的影响 l复合金属的磷化 l磷化膜的性能检测 l前处理技术的发展趋势 磷化的基本原理 发展历史、定义、分类及原理 涂装前处理的目的 l 除去表面污物，必要时进行表面化学转换，使被处理件 具有一定的粗糙度，平整度，增强金属抗腐蚀能力及漆 膜对金属基底的附着力 l 污物的类型 p 锈蚀：氢氧化物 多孔吸水 p 机油、润滑油、防锈油、车创油、影响附着力，干燥性 p 氧化皮FeO Fe3O4 Fe2O3 p 机械污物，灰沙，酸、碱、盐、毛刺、焊锡 磷化的发展历史 l 1906，美国 Coslett 铁屑 1盎司 磷酸 4盎司 水 160盎司 在沸腾处理液中处理2-2.5hr l Coslett 将氧化锌(磷酸锌)溶于 磷酸二氢盐磷酸化处理剂 l 1930 Parker 发现铜盐促进作 用 l 1934 添加氧化剂 防止金属表 面产生氢气，加快磷化膜形成 ，喷淋法 l 防锈 油漆底层 环保，低温 、快速、高耐蚀性，薄膜化发 展 l 3%NaCl中出现腐蚀的时 间（hr） 无覆膜 0.1 磷化膜 0.5 镀铬 23-24 磷化膜+石蜡 60 两层烤漆 70 磷化膜+烤漆 500 磷化的定义和作用 l 将金属（钢、锌、铝、镉 及其合金）浸入（或喷淋 ）磷酸二氢盐的酸性溶液 中，在一定工艺条件下， 金属表面形成磷酸盐薄膜 l Zn3(PO4)24H2O Zn2Fe(PO4)24H2O， Zn2Ca(PO4)22H2O 磷化膜的作用磷化膜的作用 提高基体与涂层的附着 力 产生耐蚀性 改善材料的冷加工性能 ，如拉丝、拉管、挤压 、冷拔 改善表面摩擦学性能以 促进其滑动 充当电绝缘层 涂装前磷化的目的 提高涂料附着力 减小涂膜下的腐蚀电流 磷化层形成抗水和氧扩散的屏障 一旦涂膜破裂可使漆膜裂纹处的腐蚀延迟 锌系磷化机理 l 正磷酸离解： K10.7110-2 K27.9910-8 K34.8010-13 只有第一个氢原子容易发生离解。 Me H3PO4Me(H2PO4)2 H2 3Zn(H2PO4)2 - 3ZnHPO4+3H3PO4 (1) 3ZnHPO4 2- Zn3（PO4）2+H3PO4 (2) 3Zn（H2PO4)22- Zn3（PO4)2+4H3PO4 (3) 水溶 水不溶 磷化膜形成电化学反应 Fe-2e - Fe 2+ 微阳极金属溶解 (4) 2H+2e 2H 微阴极释放出氢气 (5) H3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H+ (6) 金属工件表面H+ 平衡向右移动 锌系磷化 PHOSPHATING REACTION 2Zn 2+ + Fe 2+ + 2PO43- + 4H2O Zn2Fe(PO4)24H2O （7） Phosphophyllite 3Zn 2+ +2PO43-+4H2O Zn3(PO4)24H2O (8) Hopeite 成膜反应 当金属表面离解出的PO43-与槽液界面金属离子达到 饱和时（Zn 2+ Mn 2+ Ca 2+ Fe 2+ 达到饱和时（Ksp 9.0*10 -33 Zn3(PO4)2形成磷酸盐 促进剂加速 O+H R+H2O (9) Fe 2+ +O Fe 3+ + R (10) 微阴极部分反应生成氢气引起极化使得磷化反应速度渐趋缓慢 去极化 氧化剂 金属离子 物理方法 副反应 Fe 3+ +PO43- FePO4沉淀 (11) P ratio=P/P+H 实现低温磷化的几点结论 l 适当的氧化剂可以提高反应速度 l 较低氢离子浓度使反应（6）向右移动，产生PO43-，（7）（8）无需太大过 饱和即可形成沉淀 l 磷化沉渣取决于 4，5，9，10，氢离子浓度高，二价铁多，促进剂强，沉淀 增加 l 低温配方设计： 1）在磷化反应进行时，微阳极溶解发热，但这远远不能在常温下驱动磷化反 应； 2）常温磷化是全面的微电池腐蚀,钢铁的混同电位,pH2.3-2.7,氢的电极电位 0.14-0.16v ,氢的氧化能力弱,阴极去极化难,磷化膜成膜困难,金属和磷化液界 面pH值变化小,不容易产生磷酸二氢盐的水解, 3）促进剂要求:促进剂的电极电位要比钢铁的混同电位高,加速氢的去极化作 用,扩大阴极区,缩小阳极区,也就是说凡是能够提高去极化速度和封锁阳极区, 扩大阴极区的物质都能加速磷化反应。 4）故低温磷化需要较强氧化剂，高酸比， 表面调整 磷化膜的基本性质 l 物理机械性质：磷化处理后，金属的物理性质如硬度、磁性、弹性不 变 l 磷化膜具多孔性，因为磷化膜是由大小不一的结晶组成的，与晶体的 细度有关。 l 磷化膜的耐蚀性：磷化膜为不良导体，可抑制金属表面微电池的形成 ，但是多孔，耐蚀性有限。磷化膜耐有机溶剂，磷化膜容易被酸碱侵 蚀 耐碱性：Zn3(PO4)24H2O pH 5-11 Zn2Fe(PO4)24H2O pH 4-13 l 磷化膜的耐热性较差 Zn3(PO4)24H2O 115 Zn3(PO4)22H2O 275 Zn3(PO4) 2 100-130烘烤有利于提高磷化膜的耐蚀性 Zn2Ca(PO4)24H2O Zn2Fe(PO4)24H2O Zn3(PO4)24H2O 磷化膜的分类 l 按磷化膜的成分分：锌系磷化、铁系磷化、锰系磷化，锌 钙系磷化 l 按磷化膜膜重分：GB-6807-2001 重量级：7.5g/m2 次重量级：4.6-7.5 g/m2 轻量级：1.1-4.5g/m2 次轻量级：0.2-1.1g/m2 l 按温度分：高温磷化90-98，中温磷化50-75 低温磷化，30-50，常温磷化 z 低锌磷化 2000x 7500 扫描电子显微镜照片扫描电子显微镜照片SEMSEM 典型的三元阳离子锌系磷化 2000x左 7500x右 扫描电子显微镜照片扫描电子显微镜照片SEMSEM 扫描电子显微镜照片扫描电子显微镜照片SEMSEM 磷化的促进剂 l 氧化剂：NaNO3, NaNO2 NaClO3,过硼酸盐,双氧水等 硝酸盐 ：1)加速铁的溶解和氧化Fe 2+ 10Fe + NO3- +36 H+ 18Fe 2+ + 3N2 +18H2O 2）去极化作用,将氢气氧化成水,扩大阴极区, 6H2 + NO3- N2 + 6H2O 亚硝酸钠：0.1-0.5g/l 1）加速铁的溶解 3Fe + 2NO2- + 8H+ 3Fe 2+ + N2 + 4H2O 2）将钢铁表面产生的氢气氧化成无害的水，消除氢脆。 3）把过多的二价铁离子氧化成三价铁，促使槽液平衡。 Fe 2+ + NO2 + 2H+ Fe 3+ + NO + H2O 4）加速磷化膜的形成 3Zn(H2PO4)2 +2 Fe + 2NaNO2 Zn3(PO4)2 + 2FePO4 + N2 + 2NaH2PO4 + 4H2O 氧化型促进剂 l 氯酸盐 3Zn(H2PO4)2+4Fe+2NaClO3Zn3(PO4)2+4FePO4+2NaCl+6H2O 喷淋磷化，与间硝基苯磺酸钠有协同作用 l 有机硝基化合物：间硝基苯磺酸钠 l 过氧化氢0.05g/L ：强促进剂，喷淋工艺 3Zn(H2PO4)2 +H2O2Zn3(PO4)2 +4H3PO4 +2H2O 由于磷酸的产生，需要连续补加碱 几种氧化剂的氧化还原电位 氧化剂氧化还原电位 v H2O2 +2H+ +2e2H2O1.70 ClO3 +6H+5e1/2Cl2+3H2O1.47 ClO3 +6H+6eCl-+3H2O1.45 HNO2+H+eNO+H2O1.00 NO3+4H+3eNO+2H2O0.96 氧化还原电位对促进剂选择的指导作用：磷化液pH2.3-3.0 氢 的电极电位0.14-0.16v，氧化剂可氧化氢气，但是若电极电位 太高，则磷化液不稳定，沉渣 还原型促进剂 l碱金属的亚硫酸盐,连二硫酸盐,亚磷酸盐,甲 醛,苯甲醛,羟胺等.其促进作用为去极化作用 和封锁阳极区 l以SO32-为例: SO32- +6H+ +6eS2- +2H2O 金属离子的促进作用 l 金属离子: Cu2+ Ag+ Ni2+ Co2+ ，最早发现的具促进作用的金属离子是Cu2+。 微量(mg/L)的Cu2+ 可以6倍提高成膜速度 l 原理: 1)置换作用: 铜和银都具有较高的电极电位, 金属表面微阳极溶解时,微阴极磷化 成膜,微量的铜的扩散沉积扩大了阴极区,明显的加快了成膜速度。铜盐不仅催 化了硝酸盐的分解,促进氧化反应 Cu2+ +Fe Cu +Fe2+ 3Cu +8H+ +2NO3-3Cu2+ +4H2O +2NO 总结 8H+ +2NO3- +6e +4H2O +2NO 铜对硝酸盐在阴极上的还原起了催化作用,促进阴极去极化 2) 促进活性点的形成: Ni2+ Co2+ 的加入不会起置换作用, 明显促进活性结晶点的 形成,无镍时,在磷化的最初10秒,活性点337个,加入镍后,活性点增加到780个; 3)参与成膜：Ni 2+ Co2+的加入还可以参与成膜反应,在低锌磷化中,正是依靠镍和 锰的加入，来提高磷化膜的耐蚀性特别是耐碱性 金属基材 种类、成分及应用 金属基材来源和质量决定了磷化膜的质量 Carbon Steels碳钢 Stainless Steels不锈钢 Coated Steels涂层钢 Aluminum铝 magnesium镁 金属基材 Low Carbon 0.08 - 0.35% carbon content Medium Carbon 0.35 - 0.50% carbon content High Carbon 0.55 % carbon content Carbon Steels METAL SUBSTRATES STAINLESS STEEL 不锈钢 l Is used to construct the tanks used in the phosphate system.（用作磷化系统的容器） l Stainless steels are made by using chromium as the principal alloying element. 4% Cr = stainless steel（含Cr4% 以上即为不锈钢） Most contain 11.5% Cr Outstanding corrosion resistance. l Resist mild acid attack. METAL SUBSTRATES HOT DIP GALVANIZED（热镀锌板） The process by which steel strip is dipped through a molten zinc bath so as to form a thin coating (HDG, Galvalume, Galfan) ELECTROLYTIC GALVANIZING （电镀锌板） The process by which a zinc or zinc alloy is deposited on steel by the reduction of metal ions from solution. (Electrozinc, Electrozinc / iron, Electrozinc/ nickel) Galvanizing Process 金属基材 Aluminum - Zinc Surface Zinc Coating Zinc - Iron Alloy Steel Substrate Zinc Coatings (crystalline surface) Steel Substrate Hot Dipped Galvanized Electrozinc 金属基材 铝材 Used primarily as material on decklids and hoods and other structural areas, i.ebumper rails and heat shields. Alloy Type is Important 6111 v. 6022 ultra low copper avoid high copper content ( 3 - 4% ) that may effect filiform corrosion performance Process Considerations avoid high alkaline cleaner formulations enhance phosphate bath chemistry maintain the amount of Al processed 10% Waste Treatment federal regulations - F019 金属基材对磷化膜性能的影响 l 基材成分影响较小，基材组织对磷化膜有影响，如冶炼过 程的偏析、疏松降低膜层质量。热处理影响明显。回火后 马氏体、珠光体较铁素体易腐蚀，磷化后在偏析处会出现 白色块斑。热处理温度偏高造成表面C、Mn、Si富集。表 面碳偏析及污染 对磷化膜耐蚀性及附着力有明显的坏的 影响，造成磷化膜结晶粗大，高碳钢甚至难于磷化。锰对 于磷化有益，Si负面影响 l 镀锌板及锌合金。多数锌材易于磷化。镀锌板生成的白锈 不能被碱性清洗掉，在磷化后会有肉眼可见的白色凸起物 。造成涂膜缺陷。解决：采用特殊配方的清洗剂及控制清 洗条件，2）调整槽液温度；3）改变所用的镀锌板 工艺参数对磷化工艺的影 响 磷化工艺参数、表面调整及后处理 工艺参数对磷化的影响 l 游离酸和总酸度 游离酸度：磷酸第一级电离出的H+ 总酸度：磷酸第一级电离，第二级电离出来的H+ 和溶液中其它盐类水 后电离出的H+ 及各种金属离子的总和 测定：10 ml磷化液所消耗的0.1N NaOH的毫升数 FA：H3PO4 + NaOH NaH2PO4 +H2O pH 5.6溴酚蓝 (1) TA: NaH2PO4 +NaOHNa2HPO4 +H2O pH 8.3酚酞 (2) Zn(H2PO4)2 +NaOHZnHPO4+Na2HPO4 +2H2O (3) Me 2+ +2NaOHMe(OH)2 +2Na+ (4) FA (1) TA (1)(2)(3)(4) 游离酸和总酸度 l 总酸度：高磷化速度快，结晶细致均匀，同时还可降低处 理温度。但过高会造成磷化膜太薄，防护性变差，过低膜 厚而粗糙。 l 游离酸参与酸蚀反应，若游离酸太高，酸蚀反应剧烈，形 成大量气体，成膜速度慢，结晶粗大多孔，耐腐蚀性差， 易形成白斑。游离酸太低，则酸蚀反应太慢，不利于成膜 。 l 酸比:总酸度/游离酸度的比值，温度越高,酸比越小，不 同的处理液有不同的酸比要求,若酸比太小,不能形成磷化 膜;若酸比太大,金属表面很容易发生钝化。 高温：4.5-6 ，中温：10，低温：20-30 常温：30以上 温度，促进剂及离子的影响 l 温度增加，磷化速度 快、厚，但Fe2+ 多， 被氧化，沉淀多；温 度低，磷化膜生长慢 ，粗，耐蚀差，Fe 2+ 积累，槽液颜色加深 l 促进剂：缩短磷化时 间，降低磷化温度， 减少Fe2+的积累 l 阳离子 Ni2+成膜加快 Zn2+ Mn 2+，Fe 2+ ,Ca 2+ Al3+有害，容易发花 Al3+ +6F-(AlF6)3- l 阴离子SO42- Cl- 前处理及后处理的影响 l 磷化工艺：脱脂水洗水洗表面调整磷化 (钝化）水洗DI水洗烘干 l 预处理方式：机械处理（喷砂，抛丸等），擦拭 ，研磨。 有利晶核形成（如汽车线上的pre-wipe）。 l 乳化剂除油，煤油擦拭，不如铁活泼的金属 盐溶 液处理:1硫酸镍，或硫酸铜，稀草酸处理 l 胶体磷酸钛盐表面调整(提供活性点，细化结晶） l 不利因素:强酸清洗；强碱除油；钢铁表面的物理 和化学缺陷。 前处理的影响 l低碱度脱脂剂，50对钢板浸蚀作用小， 易清洗，有利于磷化膜生长 l高碱度脱脂剂：容易造成结晶粗大，不均 匀，不宜清洗 l脱脂方式：喷淋加浸渍 清洗方式对磷化膜重的影响 清洗预预浸膜重Coating Weight（g/m2） 溶剂擦洗4.6 碱性清洗剂，pH139.5 碱性清洗剂，pH13胶体磷酸钛3.1 碱性清洗剂，pH13草酸5.5 盐酸，无缓蚀剂10.3 盐酸，有缓蚀剂7.6 碱性清洗剂，pH108.8 表面调整及封闭钝化 l 表面调整：胶体磷酸 钛的悬浮液（pH8.5- 9.2） l 作用： a.提供更多活性点 b.细化晶体； c.减小磷化层的厚度； d.缩短磷化时间。 l 后处理：钝化处理 铬化或者无铬钝化 作用：提高耐蚀性 l金属基底磷化前l金属基底磷化后 表面调整 结晶细化 无铬清洗的作用 l 磷化膜多孔的特性使其 总是有部分不完整。 l 无铬最终清洗减少了涂 膜起泡的趋势，钝化了 那些不完全的金属表面 ，形成锆的磷酸盐增加 了涂层的耐蚀性。加速 腐蚀试验结果:锌系磷 化的耐蚀性由于钝化工 艺提高30-70%。 l 最近的趋势采用去离子 水洗而不采用钝化 后处理对不同磷化膜涂漆后 盐雾腐蚀性能的影响 磷化膜 膜重（ g/m2） ASTM B117-64 盐雾试验 划线处腐蚀宽度超过3mm时 间（h） 去离子水洗铬酸钝化 喷淋工艺 轻铁盐磷化0.54896 锌系磷化2.0144240 锌钙系磷化1.2216288 浸渍工艺 锌系磷化2.0192312 锌钙系磷化2.5264360 汽车磷化技术 电泳对磷化膜的要求、工艺参数的 影响、P ratio 的概念 阴极：碱性增加 NH3+CH2CH2OH+eNH2CH2CH2OH+H H2 阳极：酸性增加：CH3COO- +H+CH3COOH 磷酸锌铁与磷酸锌（P与H）在不同的 pH条件下的溶解曲线 1磷酸锌铁Zn2Me(PO4)24H2O 2磷酸锌Zn3(PO4)24H2O 汽车电泳涂装对磷化膜的要求 在阴极电泳中涂膜和钢板的界面pH值高 达14左右 低锌含锰镍磷化由于其较高的耐碱性,可以 用于阴极电泳前处理. 磷化膜的耐碱性和磷化膜组成有关,也和基 体材料有关.低锌三元磷化膜的碱溶出率不超 过15%,在有些板材上,溶出率只有7%.对耐碱性 有贡献的主要是锰,再次是镍,再次是铁,还有 钴.(可以加入钴盐) 采用低锌磷化可以保障较高的P比,锌离子 1.2-1.5g/L.镍 0.9-1.0g/L,锰0.9-1.0g/L, 在冷轧板上若要保持较高P比,可以采用较 高游离酸，一定Fe2+有利 汽车车身的磷化 l 工艺配方 l 低锌磷化工艺，酸蚀反应时间 较长，磷化膜沉积较慢，得到 细致的磷化膜，膜层中含较多 ，有更高的抗碱性， Zn2Me(PO4)24H2O l 加锰改良的三元阳离子磷化， 进一步提高耐腐蚀性及附着力 1）反应速度快；2）处理温度 低；3）可控制白斑生成；4 ）膜厚降低，附着力提高；5 ）磷化膜热稳定性好；6）提 高焊缝处抗腐蚀能力 l 膜层结构 钢：Zn2Fe(PO4)24H2O Mn2Fe(PO4)24H2O Zn3(PO4)24H2O Zn2Mn(PO4)24H2O Ni3(PO4)28H2O 镀锌钢：Mn2Zn(PO4)24H2O Zn3(PO4)24H2O Ni3(PO4)28H2O 磷化工艺对汽车涂层质量的影响 l 槽液离子浓度的监测 及平衡 l 处理温度：温度高增 加阳极溶解，膜层耐 蚀性增加，但沉淀增 多 l 施工方法 浸渍处理：复杂形状工 件，膜层厚，有益于 得到高磷比膜层 喷淋处理：简单形状， 机械力作用，速度更 快，浓度较低 锌系磷化工艺比较 性质常规工艺低锌工艺加锰改良低锌工艺 磷化速度高低较高 膜厚厚/同样薄/同样厚/同样 晶体大小大/同样小/同样小 磷化膜热稳定性低较高高 阴极电泳层抗腐蚀性差好优 阴极电泳层抗腐蚀性差好优 涂装前磷化膜特性对涂膜的影响程度 膜的特性一般涂装电泳涂装 溶剂型粉末阴极阳极 膜的均一性 膜重 结晶尺寸 膜的密度 膜的P比 膜的污染度 复合金属的磷化 镀锌板、铝材、钢铁的同槽处理 复合金属的磷化（Mixed Metals ） l Zn：Zn3(PO4)2 4H2O Zn2Mn(PO4) 4H2O Zn2Ni(PO4)4H2O lAl: Zn3(PO4)2 4H2O Al+3 +6F- AlF6-3 AlF6-3 + 3Na+ Na3AlF6 (Insoluble Cryolite) l 复合金属磷化的意义 l 同槽处理 镀锌钢板及预磷化板的磷化 l 镀锌板及预磷化板的结构：钢板+镀锌层7-10m +（磷 化层1.4-1.8g/m2） l 加工成型中镀锌板的缺陷产生：冲压，拼装、机械损伤。 由于镀锌层和磷化层的损伤面凸显于涂装后的涂膜表面， 条影，电泳后明显。擦伤部位磷化膜较周围薄，膜重 较轻，电阻值较小，这样在电导性好的部位会优先形成磷 化膜，条影即形成。 l 镀锌钢板生产中的缺陷：镀锌层厚度、磷化膜结晶，粗大 的磷化膜更容易形成条影、镀锌层脱落 镀锌板的改进 l 预磷化板：较低的膜重更好 l Zn-Ni合金电镀锌板：单边扩展腐蚀试验性能提高 l 热镀锌板：工艺的改进使其进入了汽车车身 l 合金化热镀锌板：镀锌板在500退火，10-12% Fe渗入 ，更容易磷化 l 涂膜镀锌钢板 铝材的磷化膜SEM 铝材磷化 PHOSPHATING ALUMINUM 要点 n增加清洗剂浓度 n增加磷化槽体循环次数 n增加槽液中锌离子浓度 n增加槽液中锌氟离子浓度 n磷化槽液中10 ppm 铁离子 磷化膜的性能检测 膜重、耐腐蚀性及微观结构 磷化膜的质量检测GB6807-2001 l 外观：均匀细致，不允许明显的缺陷，可以少量的挂灰 l 溶液的控制：Zn 2+ .Ni 2+ Mn 2+ NO3- NO2- PO43- l 性能测试：1）膜层本身的测试 2）磷化后的整个涂层体系的性能 膜重：方法1）NaOH 100g/L EDTA（ 乙二酸四乙酸二钠盐）90g/L 三乙醇胺 4g/L 方法2）5%CrO3 70-8010-15min 膜重： W=m1-m2/S g/m2 m1:磷化后的试片重 m2:脱膜后的试片重 S 金属试片的面积 磷化膜的质量检测 l 耐腐蚀性测试 3%NaCl浸泡:1h取出后不出现锈蚀 CuSO4点滴试验： CuSO4 5H2O 41g/L NaCl 35g/L 0.1NHCl 13ml/L l 与涂膜配套耐腐蚀试验 Outdoor exposure tests Accelerated tests Salt spray test Test cycles 不同前处理工艺对钢板表面 环氧粉末层性能的影响 前处理工艺 初始附着力 （柔韧性 和冲击强 度） 根据英国标准BS3900方法F2FJ TF 2000小时湿润试验后的情况 外观 轻轻拍打后的附着 情况 蒸汽脱脂很好均匀的细小气泡完全脱落 轻型铁盐磷化（ 喷淋） 很好 局部孤立的细小 气泡 好 锌盐磷化（喷啉 ） 很好符合要求好 锌盐磷化（浸渍 ） 好符合要求一般 Microscopy (SEM)Laboratory Scanning Electron Microscopy (SEM) for imaging & Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) for elemental mapping Performs Defect Analysis 磷化渣的产生 l 成分：磷酸锌和磷酸铁的混合物（氧化剂和过中和） l Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2 2Fe(H2PO4)22FePO4+2H3PO4+H2O 3Zn(H2PO4)2+4NaOHZn3(PO4)24H2O+4NaH2PO4 l 磷化渣产生的影响因素 1.配方：高锌磷化产渣量大7-10g/m2；低锌磷化3g/m2。柠檬酸和酒石 酸及其他络合剂可络合三价铁，但是要考虑废水的处理问题 2.NO3/PO4的比例：提高比例可以降低渣量 3.促进剂的加入量：NaNO2促进剂加入量越大，产渣量越大， 10%NaNO2溶液pH=7.48，强中和作用，故应控制在1.5-3点 加入方式：泵滴加方式，与磷化液滴加入口间距1m以上 4.磷化施工方式：喷淋：少量磷酸亚铁进入磷化膜，大量溶解的铁被氧 化成磷酸铁沉淀 浸渍：磷化膜中磷酸锌铁含量高，高p ratio 5.温度：温度越高，渣量越大 磷化渣产生的影响因素 1.配方：高锌磷化产渣量大7-10g/m2；低锌磷化3g/m2。柠檬酸和酒石酸 及其他络合剂可络合三价铁，但是要考虑废水的处理问题 2.NO3/PO4的比例：提高比例可以降低渣量 3.促进剂的加入量：NaNO2促进剂加入量越大，产渣量越大， 10%NaNO2溶液pH=7.48，强中和作用，故应控制在1.5-3点 加入方式：泵滴加方式，与磷化液滴加入口间距1m以上 4.磷化施工方式：喷淋：少量磷酸亚铁进入磷化膜，大量溶解的铁被氧 化成磷酸铁沉淀 浸渍：磷化膜中磷酸锌铁含量高，高p ratio 5.温度：温度越高，渣量越大 NO3/PO4比例对磷化膜重和沉渣量的影响 NO3-/PO43-膜重g/m2渣量g/m2膜重/渣量 0.288.67.41.10 0.786.14.21.5 1.165.12.71.9 1.554.92.42.0 磷化渣的危害及防治 磷化渣的形式产生原因防治对策 覆盖渣槽液中含渣量300ppm； 磷化后水洗喷淋不足 检查渣分离装置，使其 运转良好 加强水洗喷淋，检查喷 嘴及压力 防止磷化后车身变干燥 包入渣（渣包入 磷化膜结晶内） 磷化速度较慢， 沉渣首先 在钢板表面，然后生成磷 化膜结晶，强水洗也不能 冲洗掉 使用新鲜的表面调整液 ， 降低游离酸度 加强槽液循环 黄锈渣磷化前在钢板上形成的锈 与磷酸反应的产物，磷酸 铁渣，用水冲洗不掉 提高表面调整液的pH值 ，8.5-10 减少磷化前的喷