摆线齿轮泵外转子加工工艺及主要工装设计VIP

1 摘 要 本文就摆线的基本概念作了介绍，并阐述 摆线齿轮泵中，外转子的加工工艺过程、工装设备 以及成形拉刀的设计计算。摆线齿轮 泵中以内转子为主动轮，外转子为从动轮，在设计中要求外转子精度高，同时考虑到经济成本，在设计加工工艺时，尽量采用既高精度又经济的方式。 而且还介绍了在单件生产纲领下，进行摆线齿轮泵外转子曲面磨削的方法。确定了磨削参数及工艺装备。本加工方法具有传动链短，砂轮修磨简单，可稳定的保持加工精度。 关键词 ：摆线齿轮外转子；工艺；结构设计；工装设备；成形拉刀。 2 of of of to in of in to in of a 3 目 录 摘 要 . 1 第 1章 绪论 . 5 齿轮泵概述 . 5 齿轮泵发展趋势 . 5 外转子设计的基本要求 . 7 第 2章 外转子的加工工艺设计 . 8 零件的分析 . 8 零件的作用 . 8 零件工艺分析 . 8 工艺规程设计 . 8 确定毛坯的制造形式 . 8 基面的选择 . 9 制定工艺路线 . 9 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 . 11 第 3章 夹具设计 . 22 拉胎 . 22 问题的提出 . 22 定位基准的选择 . 22 定位误差分析 . 22 夹紧力 . 22 胎具结构 . 22 磨胎 . 22 问题的提出 . 22 4 定位基准的选择 . 23 夹具结构 . 23 磨头 . 26 打磨砂轮工具 . 27 第 4章 内曲面成形拉刀设计 . 27 粗拉刀设计 . 27 切削部设计 . 27 校准部设计 . 33 其它部分及拉刀总长度 . 34 拉刀强度计算及拉削力的校验 . 37 精拉刀设计 . 38 参数选择 . 38 校核最大拉削力. 41 拉刀强度校验 . 41 拉刀总长度 L . 41 结束语 . 44 致 谢 . 45 参考文献 . 46 5 第 1章 绪论 齿轮泵概述 随着现代科学技术和国民经济生产的发展对泵的条件越来越特殊，对特殊泵的需求越来越多，发展特殊泵是泵类产品发展的一个主要趋 势。近年来，为了提高齿轮泵的性能，国内外正在进行一些特殊齿形齿轮泵的研究，并已取得了一定的进展。但目前我国石化行业使用的高粘度齿轮泵多属于国外进口产品，为了研究开发适合我国石化生产条件的高粘度齿轮泵，对此类泵的进一步研究成为当前齿轮泵技术发展的一个重要课题。 国外对特种齿轮泵及高参数聚合物输送用卤轮泵进行了大量的研究开发工作。美国、瑞士、德国、日本等国家先后开发出了各自的系列产品，特种齿轮泵以美国 参数聚合物输送用齿轮泵以美国的聚合物设备公司 (O )和瑞士玛格公司 (不带同步齿轮的产品居国际领先水平 1。这些聚合物齿轮泵应用于高温、高压、高粘度的液体物料的输送 23。目前国内生产的特殊齿轮泵主要有 内啮合齿轮泵、 型特殊齿形高粘度齿轮泵以及 外啮合齿轮泵 4。但国内产品性能与国外同类产品相比，还有不小的差距。 开发新的齿轮泵，以提高齿轮泵的性能，更好的满足啮合和输送介质的要求，也是促进齿轮泵的发展、满足现代工业的需要。而我国特殊齿形齿轮泵转子的型线设计原则、啮合特性 的分析、制造加工技术等还没有建立较为完善的理论体系。所以这些方面的研究对提高我国齿轮泵设计制造水平具有重要意义。 齿轮泵发展趋势 齿轮技术的历史可追溯到 3000 5000年前，而作为齿轮在工业中应用的一种重要装置 齿轮泵的雏形只能追溯到 16世纪，但它是所有类型泵中最古老的一种 56。通常将抽吸、输送液体和使液体压力增加的机器统称为泵 7，齿轮泵是其中容积式回转泵的一种，它是一种使用非常广泛的流体机械。齿轮泵的主要特点是结构简单、体积小、重量轻、自吸性能好、转速范围大、不容易咬死、对污染 不敏感、使用可靠、寿命较长、 6 便于制造、便于维修，成本低。齿轮泵在高速、低速甚至手摇时，都能可靠地进行抽吸液体 8，因此它广泛应用于机床、轻工、农林、冶金、矿山、建筑、船舶、飞机、汽车、石化机械等行业，特别是输送粘度较大的液体，例高粘度聚合物、润滑油、燃烧油等。例如齿轮泵在液压泵中占 78 2 9。而且齿轮泵的使用领域还在不断扩大，许多过去用轴向柱塞泵的液压设备也已改用齿轮泵 (如工程起重机等 )10。 齿轮泵借助于一对齿轮副轮齿脱开啮合侧和进入啮合侧在密封壳体内形成的工作容积的周期性变化来实现液体的输送 。根据齿轮传动形式的不同，可以把齿轮泵分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵两大类；按齿轮泵的用途不同分为普通泵和特殊泵，普通泵大多用于输送油类液体或用于液压传动系统，常称为油泵或液压泵，特殊泵则多用于石油、化工等输送粘稠物料的行业；按齿轮泵转子型线不同可分为普通渐开线型线和特殊型线齿轮泵。 典型齿轮泵的结构如图 11要由两转子，以及容纳它们的泵体和前后泵盖所组成。特殊结构的泵有非对称渐开线多齿泵 1112、三齿轮外啮合齿轮泵 13、复合齿轮泵 14，这些泵克服了普通齿轮泵的流量和 压力脉动大、噪声大、径向力不平衡、轴承磨损严重等缺点，使泵的流量成倍增加，寿命大幅度提高，具有设计先进、结构新颖、性能优越、效率高等优点，为变革传统的二齿轮式齿轮泵提供了一种创新思路。 近十几年来，齿轮泵行业取得了长足的发展。很多新型齿廓齿轮泵的相继出现使齿轮泵的性能得到了很大的改善，齿轮泵的工作压力有了很大提高，产品结构有了不少改 7 进，变量泵的研究也在进行。齿轮泵技术正朝着设计多样化、进一步推广 产朝多品种、小批量发展；产品发展以控制泄漏、减少污染、减少能耗和 降低成本为方向 26。 目前各国一般用途泵的比重下降，而特殊用途的泵大量发展，比例逐年增加。据估计，目前国外特殊泵的比例已占 80左右 26。而我国石化行业用来传输高粘度介质的大模数，大螺旋角，少齿数的特殊泵还处于研究开发阶段，国内使用的高粘度齿轮泵多属于国外进口产品 27，这使企业投资成本大大增加，企业竞争力减弱。 与国外同类产品相比国产齿轮泵的效率、可靠性与使用寿命还相差甚远。主要存在以下问题：齿轮泵的流量和压力脉动大，排量小，出口压力小，噪声高，困油现象严重，强度低。 外转子设计的基 本要求 摆线齿轮泵结构紧凑，自吸能力强，传动平稳。在采煤机液压回路中，主要应用在辅助供油系统回路中。内、外转子 (摆线齿轮泵 )工作时最高压力为 25低压工作。考虑瞬时启动及停车等情况产生的液压冲击，对内、外转子造成一定的短时高压力。所以摆线齿轮在工艺上应在提高齿形表面硬度的同时提高内、外转子的综合机械性能。 8 第 2章 外转子的加工工艺设计 零件的分析 零件的作用 题目所给定的零件是（摆线齿轮泵）的外转子。在油泵中，内转子为主动轮，外转了为从动轮，内转子转速比 =2=6/7，在油泵的工作过程中内转子的每一个齿每转过一周时，出现一个工作循环，即吸排油一次，对于六个齿的内转子将出现六个工作循环，即吸排油六次，外转子的作用主要是与内转子配合完成吸油、排油，外圆柱面与偏心套接触，其表面粗糙度也很高，外转子两端面与两侧泵的腔壁之间保持很小的间隙，保证外转子旋转时不受阻碍，同时防止吸油腔与排油腔相通，达不到吸排油的作用，因此两侧的尺寸精度较高，表面粗糙度为 此可见整个外转子的尺寸精度、位置精度（七圆弧面与两端面及外圆柱面的位置精度）、形状精度（七圆弧的一致性精度）及表面质量的要求都比较高。 零件工艺分析 摆线泵的外转子在进行齿形加工时要以外圆及端面定位，因为外转子的齿形与外圆及端面定位，有很高的位置要求，即： 1、曲面 7 母线的 2、曲面 7 对 的不平行度允差为 因此在加工齿形时要先加工基准面，在精加工齿形时要借助于专用夹具来保证尺寸位置精度。 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为 20虑零件的作用及功能，毛料均选钆制棒料，对于提高生产率，保证加工精度来说也是应该的。 9 基 面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的一项重要工作，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，提高劳动生产率，降低生产成本，否则会使加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件大批量报废，使生产无法进行。 通过对上述分析，粗基准的选择：对于外转子，选用外圆为粗基准于车外圆、内孔及端面，符合粗基准的选择原则；若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基面，使这个表面在以后的加工中不会留下毛坯表面而造成报废。 精基准的选择：选用外转子一端面及外圆为精基准，在加工齿形时可保证位置精度，而精加工外圆本身时，按外圆本身找正。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求，能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产时，可以考虑用通用机床配以专用夹具，并使工序尽量集中，从而提高劳动生产率，同时要考虑经济效果，使生产成本尽量降低。 1. 工艺路线方案一 工序：切断。 工序：车外圆断面、内孔。 工序：磨削，做记号面，再磨另一面。 工序：拉齿形。 工序：精车外圆及一端面。 工序：磨两面。 工序：切单个车端面 工序：热处理，渗碳、淬 火、清理。 工序：粗、精磨两端面 工序：按外圆找正磨外圆 工序：磨齿形 工序：表面处理钳工倒棱、去毛刺。 10 2. 工艺路线方案二 工序：车外圆、内孔、一端面 工序：拉齿形 工序：切单个车端面 工序：热处理、渗碳、淬火、清理 工序：磨齿形 工序：磨外圆 工序：粗、精磨两端面 工序：表面处理，去毛刺、倒棱。 3. 工序、工艺路线分析 工艺按工序方案一，虽然简洁，但不一定达到精度要求。方案二，虽然相对复杂，可达到精度要求。 方案一，在拉齿之前先磨端面，提高定位精度，以保证位置精度，这样使两件被切单位之间的位置精度进一步提高，两件一起加工更容易保证位置精度。 在热处理之前，提高加工面的精度并进行去毛刺，使得渗碳深度均匀，使工件的切削质量更好，而且这两个方案均是在热处理之后去刺，因此渗碳深度不能完成，保证均匀。 方案一，最后工序，在磨端面和外外圆之后进行磨齿，使得齿形位置精度得以保证，所以综合以上两工艺方案，最后确定工艺路线如下： 工序：切断 工序：车外圆、内孔及端面（外圆、内孔及一端面一刀下，仅一个面做记号） 工序：先磨做记号面，再磨另一面。 工序：拉齿形 工序：车外圆、端面 工序：磨两 端面 工序：切断，车端面 工序：磨平面 11 工序：钳工去毛刺 工序：热处理 工序：粗磨、精磨端面 工序：粗磨，精磨外圆 工序 齿形 工序 倒棱 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 1. 外圆表面（ 57）： 考虑其长度为 22为便于加工 ，先两件一起加工，然后分别进行精加工，又要用外圆表面做基准且本身要加工达到 5级精度，表面粗糙度为 ， 参照机械加工工艺手册 27：“表 1工艺手册表 13 毛坯： 60 粗车到： 58 半精车到： 精车至： 粗磨至： 精磨至： 57 2. 孔加工： 孔加工最后尺寸为 ，留磨量 最后确定各工序尺寸及余量分别为： 一次钻孔至： 20 二次钻孔至： 33 用车刀镗孔至： 扩孔至： 3. 齿形加工： 齿形加工用成形拉刀粗拉，精拉，最后留 弧面磨量 4. 两端面： 参照机械加工工艺手册 27表 1 1 1订工序尺寸及余量为： 12 棒料长： 65切断： 60 粗车至： 57 磨： 车： 磨： 车至： 磨至： 粗磨至： 22 5. 确定切削用量： 工序：切断成 66断口 5刀具：硬质合金车刀 头长度 65刀宽 5切削用量的计算查表： 1) 进给量： 查手册表 3 . 1 0 0 . 1 3 m m / 取 0 m m / 2) 切削速度 查机械加工工艺手册 27表 3 3) 确定机床主轴转速 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 1 3 . 3 r / s 7 9 . 6 r / m i 1 4 6 0s vn d (2按机床 8 0 0 r/m 实际切削速度为 3 . 1 4 6 0 8 0 0 2 . 3 7 m / 0 0 1 0 0 0 (2工序车削外圆、端面及内孔 13 1) 加工条件 工件材料： 棒料直径 60，长 65 工要求：外圆 57 到 端面达到 内孔达到 机床：6201C 刀具：端面车刀 刀片材料： 15刀杆尺寸： 216 25 刀片参数：90 。 0 15 。 0 12d 。 2) 切削用量 a) 粗车外圆 切削深度： 一次车出 进给量： 0.7 m m / 切削速度查表 3 1 . 1 m / s ( 6 . 6 m / m i n )v 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 1 5 . 8 m / s 3 5 0 r / m i 1 4 6 0sn d (2按机床： 3 7 5 r / m i n ( 6 r / s )n （附表 8 实际切削速度为： 3 . 1 4 6 0 6 . 1 7 1 . 1 6 m / 0 0 1 0 0 0 (2b) 半精车外圆 切削深度： 0 m 切除 进给量为： 14 切削速度： 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 0 5 . 4 9 r / s 3 2 9 r / m i 1 4 5 8d (2按机床选取： 5 . 0 8 r / s 3 0 0 r / m i 实际切速： 3 . 1 4 5 8 5 . 0 80 . 9 3 m / 0 0 1 0 0 0 (2c) 粗车端面 切削深度： 3进给量为： 切削速度： 确定主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 47 . 4 3 r / s 4 4 6 r / m i 1 4 6 0s vn d (2按机床选取： 7 . 6 7 r / s 4 0 0 r / m i 实际切速： 3 . 1 4 6 0 7 . 6 71 . 4 5 m / 0 0 1 0 0 0 (2d) 一次钻孔 20 进给量： 0 m m / 按表 3削速度：根据 197 查表 3 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 34 . 1 8 r / s 2 8 6 r / m i 1 4 2 0s vn d (2 15 按机床选： 5 . 0 8 r / s 3 0 0 r / m i 所以实际切削速度为： 3 . 1 4 2 0 5 . 0 80 . 3 2 m / 0 0 1 0 0 0 (2e) 二次钻孔 33 查手册 3刀深度： 进给量： 1 . 8 0 . 4 3 1 . 8 0 . 7 8 m m / 锻切削速度： 11 0 . 3 0 . 1 m / 确定机床主轴转数： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 10 . 9 7 r / s 5 8 r / m i 1 4 5 3s vn d (2按机床选： 56 r/m 实际切速： f) 车刀镗孔 选择刀杆尺寸为 16 ，伸出长度为 80削深度： 0 m 进给量查表 3 切削速度选择比加工外圆的切削用量略小，故选用机床主轴转为： 2 5 0 r/m 实际切 削速度： 3 . 1 4 3 4 . 7 4 . 1 70 . 4 5 m / 0 0 1 0 0 0 (2g) 扩孔钻 16 由机械加工工艺手册 27表 8 根据钻孔取参孔值 进给量： 2 . 4 0 . 4 3 2 . 4 1 . 0 3 m m / 钻 切削速度为： 1 1 1 0 . 3 0 0 . 1 m m / 3 钻(2主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 15 4 . 9 7 r / m i 1 4 3 4 . 7 5s vn d (2按机床选： 0 . 9 6 r / s 5 6 r / m i 实际切速： 3 . 1 4 3 4 . 7 5 0 . 9 60 . 1 0 5 m / 0 0 1 0 0 0 (2工序磨两端面 1) 选择砂轮 查机械加工工艺手册 27表 33择砂轮为 164 6 3 5 0 4 0 1 2 7G Z I R A P 2) 切削用量的选择 查表 430M 选 = 1 5 0 0 / m i 2 7 .5 m /砂 查表 3向进给量： 0 . 5 8 2 0 m 双 行 程工件速度： 0 . 1 6 6 m / s ( 1 0 m / m i n ) 查表 3向进给量： 0 . 0 1 5 m 双 行 程 17 工序 拉削进给量： ， 表 3削速度：查表 3 工序 后车另一个端面 刀具：端面车刀 1) 车外圆 切削深度： 进给量： 0 m m 切削速度： 确定机床主轴转数： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 6 8 . 8 9 r / s 5 3 3 r / m i 1 4 5 7 . 3 2d (2按机床选： 8 . 3 r / s 5 0 0 r / m i 实际切削速度为： 3 . 1 4 5 7 . 3 2 8 . 3 1 . 5 m / 0 0 1 0 0 0 (22) 车端面 切削深度： 进给量： 0 m m 切削速度： 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 6 8 . 8 9 r / s 5 3 3 r / m i 1 4 5 7 . 3 2d (2按机 床选： 8 . 3 r / s 5 0 0 r / m i 18 实际切速： 3 . 1 4 5 7 . 3 2 8 . 3 1 . 5 m / 0 0 1 0 0 0 (2工序磨两面至 ) 选择砂轮 查机械加工工艺手册 27表 33 3 5 0 4 0 1 2 7G Z I R A P 2) 切削用量的选择 查表 41 5 0 0 r /m 砂 ， 2 7 .5 m /砂 查表 3轴向进给量 ： 0 . 5 2 0 m m / 双 行 程工件速度： 0 . 1 6 6 m / s 1 0 m / m i 查表 3向进给量： 0 . 0 7 5 m m / 双 行 程工序切单个 22成 面、不车） 1) 切断切削用量 进给量： 0 m m 切削速度： 确定机床主轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 1 3 . 3 r / s 7 9 6 r / m i 1 4 5 7 . 3 2d (2按机床选： 1 2 . 6 r / s 7 5 0 r / m i 实际切速： v=s 19 2) 车端面 由于 ，则长度平均为： 5 4 / 2 2 4 （ ） 则发削深度按 3取： 3选择切削用量切下，查表 33给量： 0.5 m m 切削速度： 确定机床主 轴转速： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 4 7 . 4 3 r / s 4 6 0 r / m i 1 4 6 0d (2按机床取： 7 . 6 7 r / s 4 5 0 r / m i 则实际切削速度： 工序磨车面 1) 选择砂轮 由表 33 3 5 0 4 0 1 2 7G Z I R A P 2) 切削用量选择： 查表 433 1 5 0 0 r /m 砂 ， =轴向进给量： 0 . 5 2 0 m m / 双 行 程 工件速度： 0 . 1 6 6 m / s 1 0 m / m i 径向进给量： 0 . 0 1 5 m m / 双 行 程 20 工序 1) 选择砂轮 由表 33粗磨砂轮 164 6 3 5 0 4 0 1 2 7G Z I R A P 精磨砂轮 166 0 3 5 0 4 0 1 2 7G Z I R S P 2) 切削用量的选择 查表 4 33 5 0 0 r /m 砂 ， =轴向进给量： 0 . 5 2 0 m m / 双 行 程工件速度： 0 . 1 6 6 m / s 1 0 m / m i 粗磨径向进给量： 0 . 0 1 5 m m /粗 双 行 程精磨径向进给量： 0 . 0 1 5 m m /精 双 行 程工序 1) 选择砂轮 查表 33粗磨砂轮 164 6 6 0 0 6 5 3 0 5G Z I R A P 精磨砂轮 166 0 6 0 0 6 5 3 0 5G Z I R S P 2) 切削用量 查表 4 1 8 . 5 r / s ( 1 1 1 0 r / m i n )n 砂 ， 3 . 1 4 6 0 0 1 8 . 5 3 4 . 8 5 m / 0 0 1 0 0 0 砂 (2查表 3向进给量： 0 . 5 0 . 5 6 3 3 1 . 5 m m / 双 行 程 工件速度： 21 0 . 2 5 m / s 1 5 m / m i 查表 3磨径向进给量： 双行程粗 / 5.0双行程精 /3、选择砂轮 166 0 6 0 0 6 5 3 0 5G Z I R S P 砂轮转速为 15000转 /分 22 第 3章 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度因此需要设计专用夹具。 拉胎 问题的提出 为保证外转子七圆弧齿齿形的位置精度和形状精度，在拉床上使用拉胎进行加工。 定位基准的 选择 为保证齿面与外圆柱面及两端面的位置精度采用端面为主要定位面。外圆为辅助定位。 定位误差分析 由于端面是靠平面定位，故定位误差为 0，而以外圆柱面为定位基准的定位误差为：= + = 0 . 0 1 7 m m定 不 基 。而同轴度、垂直度在本工序允差要求小于 可，可见满足要求。 夹紧力 靠拉削力夹紧，在设计时计算出的拉刀拉削力，即为夹紧力。 胎具结构 为防止端面与外圆柱面同时定位产生过定位，设计时采用球面垫 来做适当调整，清楚过定位，以防止损坏拉刀。 工人在加工时要注意，上刀时应摆正球面垫，如果球面垫歪斜将会损坏拉刀，甚至使拉刀折断。 磨胎 问题的提出 由于外转子需加工出均布圆周上的七个圆弧齿形，这就要求设计分度装置，并且要 23 保证齿形精度，因而提高精度是主要问题。 定位基准的选择 由零件图可知，曲面 7 9 R母线对 对 不平行度允差 因而，为保证位置精度，将外圆柱面及端面作为定位基准，所以在磨齿以前先保证定位基准之间的精度，防止过定位影响加工质量，并采用自动定心的弹性夹具进一步保证精度，这样在理论上讲定位误差为 0。位置误差由夹具精度及工件定位基准的位置精度决定。 夹具结构 1. 定位装置 端面及外圆柱面均采用七个均布定位销来定位，在安装之后在磨床上磨一刀保证精度。 2. 夹紧装置 采用膜片 夹盘自动定心装置。该装置的主要元件是弹性薄圆板，在外缘部分有卡爪，其工件原理如图 324 图 3夹紧装置 我所设计的磨胎就是符合上述原理的膜片卡盘以左方端面和外圆为定位基准，在七个等支承钉和膜片的七个卡爪上夹紧螺钉，使用时先正转螺钉，使顶块顶住膜片中心处，使膜片产生弹性变形，从而使七个卡爪同时张开，以便放入工件。膜片恢复，使七个卡爪同时收缩将工件定心夹紧。卡爪上的螺钉可以调节以适应直径尺寸不同的工件。支承钉在每次调节之后要用螺母锁紧，并在磨床上将定位表面（由诸 支承钉组成）“就地”再磨一次，目的是保证该定位表面与机床回转轴线的问题，为了使卡爪在弹性恢复后具有足够的夹紧力。这种“就地”加工必须在卡爪有一定预紧量下进行。 生产实践证明，使用膜片卡盘有以下优点： 1) 定心精度高。若调整工作的定心精度可达 ，这样可以满足工件位置精度，齿形对 不平度，允差 又由于端面与外圆柱面一刀下，也就保证了对 2) 由于磨削力不大，所以使用膜片卡盘能承受切削力产生扭矩。 25 在设计膜片卡盘时应注意以下问题： 1) 膜片应有合适而均匀的厚度，以保证必要的刚性和稳定的定心精度，同时要使工件装卸方便省力，膜片厚度不小于 57设计时可参考表 3厚度不均匀性应不大于 否则影响定心精度，取膜片直径为 160厚度为 10 2) 卡爪数目越多时，每一个卡爪所承受的负荷就越小，薄壁工件受压局部变形就小，有利于提高精度，参考 取卡爪数目为七个。 3) 卡爪的外伸高度应根据膜片大小和工件尺寸来决定，一般取为膜片外径的 1/3到 1/4，这里取 48为了使夹持的稳定性良好，卡爪应能保持在工件宽度 1/2到 2/3处为宜。 4) 膜片材料宜用 65，热处理硬度为 3. 分度装置 各种分度装置的精度较 低，是以其分度误差来衡量，分度误差是指工件在分度中所得到的实际转角与理想转角的差值。本工件要求等分允差为 3 影响分度误差的主要因素。 1) 分度装置主要元件间的配合间隙，如分度销与分度孔之间的配合间隙1，分度销与导套之间的间隙2. 2) 有关元件工作表面的相互位置误差，如分度盘上各孔槽之间的角度误差 。另外还有一些位置误差，因对分度误差影响量很小或无影响可不予以考 虑。例如分度销本身误差，只要分度销不转动，属于固定因素，不影响分度误差；导套内外圆的同轴度误差也是固定因素，他们只影响分度销能否顺利插入分度孔，并且不影响分度误差。 上述各主要因素凡处于分度孔部位的将直接影响工作的分度误差，影响量也大，而处于转轴部位的影响较小，通过工件的加工部件距转轴之半径及距分度销之距离拿转轴两轴间的跳动量3的影响来 说由于间隙3 / 会使转轴绕分度销转动而产生转角误差3 ，因而两工位之间的弧线就会有3 的变化，这对于工件中心来说，分度误差就近似为32 ，因3所致的误差较小，所以当精度达到秒时应加以考虑。 26 考虑上述因素在设计夹具时采用直拉式单斜槽分度装置。 1) 安装后通过修整分度销保 证分度销与分度盘结合简单接触精度不小于 80%，减小分度销的间隙1。 2) 通过楔块弹簧装置消除分度销与导套之间间隙2。 3) 增大分度盘直径可以使分度误差大大减小。 4) 正确安排分度销的位置，因考虑转轴与轴承间隙的影响，分度销就应与被加工表面位于转轴的同侧。 磨头 砂轮：热处理后在 型砂轮磨圆弧齿性如下图 3 3磨头 专用微型磨头：为结构紧凑制造简单采用 10000g 5超微型轴承，规格为5 1 8 3d D B 5180 / S 砂轮，硫磺粘结，砂轮转数约为15000转 /分。 27 打磨砂轮工具 用测量套调整金刚石点距转轴中心的距离使其半径为 调整其高度并掰转一定角度即可修整砂轮。 第 4章 内曲面成形拉刀设计 粗拉刀设计 切削部设计 切削部担负着拉刀的切削工作，切除工作上全部加 工余量。它是由粗切齿、过度齿和精切齿组成，是拉刀结构中最重要的部分，这部分设计是否合理将直接影响拉削质量及拉削生产率。 1. 拉削方式的确定 成形拉刀是采用成形分层拉削方式，各刀齿的廓形为不同半径的圆弧，采用这种拉削方式可获得较高的工作表面粗糙度。 2. 拉削余量的确定 拉削余量的大小应保证把前道工序所造成的加工误差、表面不平度及其破坏层的厚度全部拉长，拉削余量过小无法达到这些要求；拉削量过大则必然使拉刀长度增加，一般拉削余量的选取是根据拉削长度、孔径的大小以及拉削需达到的精度等情况而定。 成形拉削的余量不等，对于工件 采用粗拉、精拉两部拉齿，保证磨削余量 125.0 削余量 i nm a x 中8 径， 3. 齿升量 设计拉刀时，在一定拉削余量下，齿升量留取的大，切下全部余量所需的刀齿数就小，则制造拉刀的工艺性好，拉削生产率高，但是齿升量过大，切削力也随之增大，可能因拉刀强度不够而使拉刀折断或机床超负荷而停顿工作，因此只 有拉刀强度和机床负荷允许及表面质量得到保证的情况下，齿升量才能取大些。 齿升量最小不应低于 为齿升量太小切削厚度太薄，要求刀齿非常锋利不然刀齿很难切下，薄薄的金属层则容易造成挤刮现象，加速刀具的磨损，降低拉刀的耐用度，同时使加工表面恶化。 齿升量一般根据被加工材料、拉刀类型及工件刚性等因素选取。 粗切法过度齿及精切齿的齿升量是不同的，通常粗切齿应该切去拉削余量的 80 %左右，每齿的齿升量均相等 ,为了使拉削负荷逐渐下降，过渡齿升量，是按粗切齿齿升量逐渐递减 至精切的齿升量。 齿升量一般可按 表 18 选取粗切齿： 06.0度齿： 25.0. 齿距 两个相邻刀齿间的轴间的距离就是拉刀的齿距，见图 429 图 4刀的齿距 齿距大，则拉刀长，拉削生产率低。齿距小，同时工作齿数多，则拉刀工作平稳，加工表面质量提高，但若齿距过小，使容削空间减小，造成切削挤塞，会导致拉刀折断或刀齿崩裂现象，且因同时工作齿数增多，拉削边也相应的增加会造成拉刀负荷超载，拉刀同时工作齿数一般为 83 个。 同时工作齿数所得之值应略去小数成整数 拉刀的齿距 t 可用以下经验公式计算 (1 . 2 5 1 . 5 ) (4式中 L 为拉削长度，单位为 30 计算所得