直角弯管注塑模具设计

精品资料，值得下载学习！ 二一年十二月 目录 中文 摘要 . I 英文摘要 . 言 . 、选题背景及意义 . 1 2、 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 . 1 3、本次设计塑料注射模具的主要工作内容 . 2 1 塑料注射模具的设计步骤和结构成 . 3 . 3 . 3 . 4 2 直角弯管塑料件 . 6 料件的结构和特点 . 6 用塑料及工艺参数 . 7 程塑料（ 特性及注射工艺性 . 7 . 9 件的质量和体积 . 9 件的投影面积 . 9 件的成型工艺卡 . 9 3 注射机的选用 . 12 用注射机的方法和原则 . 12 射机的选用 . 12 . 13 4 塑料注射模具设计 . 16 . 16 型面的选择 . 16 芯和型腔 . 17 芯和型腔的结构 . 17 芯和型腔的尺寸 . 18 注系统 . 22 注系统的作用 . 22 注系统的设计原则 . 22 精品资料，值得下载学习！ 注系统的组成 . 23 注系统的设计 . 23 . 28 出机构的种类和作用 . 28 件推出机构的组成 . 28 件推出机构的设计 . 29 . 32 向机构的组成 . 32 向机构的设计 . 32 . 34 却和排气系统 . 39 却系统的设计 . 39 气系统的设计 . 40 架的选用 . 40 5 总结和体会 . 46 致 谢 . 47 参考文献 . 48 精品资料，值得下载学习！ 精品资料，值得下载学习！ 直角弯管注塑模具设计 摘 要 模具工业是国民经济的基础工业，而塑料模具又是整个模具行业的霸主。我国的塑料成型模具设计，制作技术比较晚，整体水平还比较低，但近几年发展比较迅速。目前单单型腔的模具达 80%以上，仍占主导地位。 本文研究的是直角弯管的注塑成型模具的总体设计过程，该弯管的材料为丙烯晴 是一种生活中常用的管接头。对塑件的结构和工艺性进行分析，对模具的浇注系统、注塑 机的选择及有关的校核、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统都有详细的设计。针对弯管的具体结构，采用侧浇口的单分型面注塑模具。弯管成 90直角，因此采用侧向分型抽芯机构是本次设计的重点。通过模具的设计表明该模具能够达到批量生产，产品无缺陷的具体要求。 关键词：模具；塑料弯管；侧向分型抽芯 精品资料，值得下载学习！ ie is of is s is in At 0%, is is of of is a On of is of of of to of of 0 so is of of of 得下载学习！ 前 言 现今， 可持续发展和绿色产品被日益重视， “绿色模具 ”的概念 被 逐渐 的被人们 提 到 。即今后的模具，从设计结构、原选用材料、制造工艺及修复模具和报废 模具 ，以及模具的回收利用等方面，都将越来越考虑其节约资源、重复使用、利于环保，以及可持续发展这一趋向。 在生产手段上，模具企业 使用的 设备数控化 概 率已 经 提高 了很多 ，术的应用 变得十分广泛 ，高速加工及 T 等先进技 术越来越多的 被 采用，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有 很大的 提高，热流道模具 也被越来越广泛的使用 。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业 都可 实现信息化管理 以及全数字化无图制造。 随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工 工人技艺的高低 转变 成现在 主要依靠 现代加工 技术。这不 只只 是生产手段 在不断提高 ， 而且还 是生产方式 在 转变 ，生产 观念的 在 上升。这一趋势使得模具的标准化程度 正在 不断提高，模具 制造 精度越来越高，生产周期越来越短，钳工 工人数量 越来 越 少 ，最终促进了模具工业整体水平不断提高。模具生产的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。中国模具行业目前已有 10 多个国家级高新技术企业，约 200 个省市级高新技术企业。目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 模具企业及其生产正在向信息化 高速 发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是 应用已远远不够。目前许多企业已经采用了 技术及其它先进制造技术 和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。 随着人类社会的不断进步，模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇、开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具企业的业务很是红火，利润水平和职工收入都很好。因此，模具企业应把 握这个趋向，不断提高综合素质和国际竞争力 精品资料，值得下载学习！ 1、 选题背景及意义 据 相 关方面 的 预测 ,模具市场总 体 是 平稳向上的 趋势 ,在未来的模具 的 市场中 ,塑料模具的发展速度 必 将高于其它 类型的 模具 ,在模具行业中的比例 必然 将 不断的 提高。随着塑料工业 快速的 发展 ,对塑料模具 也 提出 了 越来越高的要求 ,因此 , 大型、精密、复杂、长寿命塑料模具的发展 速度也 将高于总量 的发展。同时 ,由于近年精密、大型、复杂、长寿命模具 在 进口模具中占多数 ,因此 从减少进口、提高国产化 的 角度 来看 ,这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大 2、 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 （ 1）要不断 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计 及其 制造水平。这是 由 于 用 塑料模 具 成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多 腔 所致。 （ 2） 推广应用热流道技术、气辅注射成 型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术 设计生产的 模具可 以 提高制件的生产 效 率和质量 ,并且可以 节省塑料制件的原材料 ，已达到 节约能源 ,因此 广泛 应用 热流道 技术是塑料模具一大变革。发展 热流道模具的关键 是要积极的 制订热流道元器件的国家标准 和 积极生产 性价比高 的元器件 。在保证产品质量的前提下 ,应用 气体辅助注射成型 技术 可 降低大幅度的成本 。目前 此技术 在汽车和家电 等 行业 在不断的 推广 和 使用。气体辅助注射成型 与 传统的普通注射工艺 相比较 有更多的工艺参数需要确定和控制 ,而且其常用于 结构 复杂的大型制品 ,模具设计和控制的难度 也很 大 ,因此 ,开发 能够分析气体辅助成型流动软件显得 格外 重要。另一方面研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具 用于 确保塑料件精度 也同样十分重要 。 （ 3） 开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式 （ 4） 提高塑料模标准化水平 及 标准件使用率。我国模具标准化程度仍较低 ,这 与国外差距 很 大 ,这 在一定程度上制约着我国 发展模具工业 ,为了提高模具质量和降低模具制造成本 ,要大力推广模具标准件的使用。为此 ,首先，要制订统一的国家标准 ,并严格按标准生产；其次，要逐步形成规模生产、提高商品化程 精品资料，值得下载学习！ 度、提高标准件 质量、降低成本；再次，要进一步增加标准件规格品种。 （ 5）要广泛 应用优质模具材料和先进的表面处理技术，这对于提高模具寿命和质量显得很有必要。 3、本次设计塑料注射模具的主要工作内容 （ 1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （ 2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （ 3）选择能满足生产需要的注射机； （ 4）设计塑料注射模具，包括模具的装配结构图和每个零件的结构图； （ 5）绘制注射模具的装配图和所有零件的零件图， 设计图纸结构表达完整，尺寸标注正确，符合国家标 准； （ 6）写出 2万字左右的设计说明书。 精品资料，值得下载学习！ 1 塑料注射模具的设计步骤和结构成 料注射模具的设计要求 （ 1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料 聚氯乙烯 （ 2）生产类型为大批量生产，年产量为 30万件； （ 3）要求塑件表面质量光滑，没有熔接痕； （ 4）选用通用注射机，模具容易制造，成本较低。 料注射模具的设计步骤及内容 塑件的图纸及成型技术要求，塑件的生产纲领（数量）及现有生产条件（注射机）。 1)熟悉塑件：塑件的几何形状、塑件的使用要求、塑件原料的特性； 2)检查塑件的成型工艺性； 3)明确现有注射机的型号和规 格（若没有应查手册选用）； 1)确定型腔的数目 2)选择分型面 3)确定型腔的布置形式 4)确定浇注系统 5)确定脱模方式 6)确定调温系统的结构 7)确定凹模和型芯的固定方式 8)确定排气形式 9)决定注射模的主要尺寸 10)选用标准模架 11)绘制模具的结构草图 12)校核模具与注射机有关尺寸 13)注射模结构设计的审核 14)绘制模具的装配图 15)绘制模具零件图 16)复核设计图样 1)基本结构方面的审核 精品资料，值得下载学习！ 2)设计图纸方面的审核 3)注射模设计质量方面的审核 4)装拆及搬运条件方面的审核 料注射模具的结构组成和作用 塑料注射模具一般是由成形部件 、浇注系统、导向部分、推出机 构、调温系统、排气系统、支撑零部件、侧向分型与抽芯机构组成 ,如图 成型零部件 2 合模导向机构 3 浇注系统 4 脱模机构 5 侧向分型与抽芯机构 6 温度调节系统 7 排气机构 图 成形部件是指动、定模部分有关组成型腔的零件。 浇注系统是将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口、及冷料穴。 导向部分在注射模中，用导向部分对模具的动定模导向，以使模具合模时能准确对合。 推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置。 调温系统是为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调整。一般热塑性塑料的注射模主要是设计模具的冷却系统。 排气系统是为了将成形时塑料本身挥发的气体排出模外，常常在分型面上开设排气槽。对于小塑件 的模具，可直接利用分型面或推杆等与模具的间隙排气。 支撑零部件是用来安装固定或支撑成形零部件及前述的各部分机构的零部 精品资料，值得下载学习！ 件。 侧向分型与抽芯机构是当有些塑件有侧向的凹凸形状的孔或凸台时，须先把侧向的凹凸形状的瓣合模块或侧向的型芯从塑件上脱开或抽出。 精品资料，值得下载学习！ 2 直角弯管塑料件 料件的结构和特点 直角弯管塑件形状如图 体图如图 的结构稍复杂，尺寸适中，属薄壁壳体塑件。为提高生产率可采用多型腔 0 直角，是管道，因此需要侧向分型抽芯机构。 根据直角弯管塑件的特征，选用浇注系统为侧浇口的单 分型面多型腔注射模。采用侧浇口基本不影响塑件外观。 图 图 精品资料，值得下载学习！ 料件的材料 本塑件的材料为工程材料 用塑料及工艺参数 常用的塑料及工艺参数如表 用塑料及工艺参数 塑料 高压 聚乙烯 硬聚氯 乙烯 聚苯 乙烯 工程塑料 度 / 喷嘴 150 180 150 170 160 170 180 190 料筒 180 200 165 180 160 180 210 230 模具 30 60 30 60 20 60 50 70 压力 射 70 100 80 130 60 100 70 90 保压 40 50 40 60 30 40 50 70 时间 /S 注射 0 5 2 5 0 3 3 5 保压 15 60 15 40 15 40 15 30 冷却 15 60 15 40 15 30 15 30 总计 40 140 40 90 40 90 40 70 程塑料（ 特性及注射工艺性 1、 有综合的优良性能 (坚固、坚韧、坚硬 )，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。 毒、无味。 有良好的综合力学性能。在机械性能方面， 韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。 低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐气 精品资料，值得下载学习！ 候性不好，特别是耐紫外线性能不好。 2、 成型特性 低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐气候性不好，特别是耐紫外线性能不好。 1)、使用 于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度； 2)、 品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些； 3)、 吸水，成型前应进行干燥处理； 4)、在正常成型条件下， 3、 1)、成型前准 备 成型前应检验 色泽、粒度和均匀度等并进行干燥处理 ， 用专 用的清洗剂清洗料筒 ， 在模具上涂脱模剂以帮助脱模。 由于 有吸湿性 ， 在注射成型之前要进行干燥。建议干燥条件8090下最少干燥 2h， 且材料温度波动应保证小于 2)、注射过程 塑料原料在注射机料筒内经过加热塑化到粘流状态后 ， 由模具的浇注 系统进入模具型腔 ， 其注射过程可分为原料的塑化、填充、保压、倒流、冷却定型五个 阶段。 3)、塑件的后处理 一般制品要求不太高时可不作热处理。对于要求较高的制品在循环热 风下处理 2到 4小时 ， 温度 70 ， 然后缓慢冷却到室温。本产品由于要求不太高 ， 可不进行热处理。 4、 表 参数 取值范围 选取数值 密度 缩率 S 温度 / 喷嘴 180 190 180 料筒 210 230 220 模具 50 70 60 精品资料，值得下载学习！ 压力 射 70 90 80 保压 50 70 60 时间 /S 注射 3 5 3 保压 15 30 20 冷却 15 30 25 总计 40 70 48 料件的参数 件的质量和体积 塑件质量： 塑件体积： 件的投影面积 塑件成型投影面积： 件的成型工艺卡 塑件的成型工艺卡如表 表 塑件的成型工艺卡 精品资料，值得下载学习！ 单位名称 资料编号 1 页第1 页 制件名称 直角弯管 材料名称及牌号 工程塑料 备编号 500 零件图号 001 单件塑料体积 / 具编号 模具图号 001 单件塑料质量 /g 模件数 2 零件图 材料干燥 干燥设备 烘干箱 干燥温度 90 100 干燥时间 /h 7 8 温度 料筒后段 料筒中段 料筒前段 210 230 喷嘴 180 190 模具温度 50 70 时间 注射时间 3 5 保压时间 15 30 精品资料，值得下载学习！ 冷却时间 15 30 辅助时间 30 40 成型周期 编制 校对 范敏 压力 注射压力 70 90 保压压力 50 70 单位 审核 模具型腔压力 35 45 后处理 温度 80 90 时间 时间 5 6 精品资料，值得下载学习！ 3 注射机的选用 用注射机的方法和原则 (1)使用现有设备 (2)根据每次成型件数安满足最大注射量、锁模力、经济性等要求选择合适的注射机。 射机的选用 根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射塑件选用 500型注射机，如图 图 500 型螺杆式注射机 它的的主要参数： 额定注射量 255注射压力 178 模 力 1500大开模行程 430大模具厚度 450小模具厚度 220精品资料，值得下载学习！ 喷嘴圆弧半径 15嘴孔直径 4杆空间 460 400 定位孔直径： 125射机的顶出方式： 机械式顶杆顶出， 两根顶杆设在两侧。 射机的参数校核 1） 、最大注射量的校核 注射机的额定注射量为 255 塑件体积： 次成型 2个塑件。 假设浇道凝 料为 40 实际注射量 2 + 40 = 255 80% =204 2）、注射压力的校核 0 90取 80 500 注射机的注射压力为 178 3）、锁模力的校核 注射机的锁模力为 1500 0 90取 80 单个塑件在分型面上的投影面积为 浇道凝料为 40； 注射时模具的膨胀力 (2 + 40) 80= 1500 4）、最大注射成型面积的校核 500 注射机的最大注射成型面积为 320 单个塑件在分型面上的投影面积为 浇道凝料为 20 注射时模具的成型面积 ( 4 + 20)= 320 5）、 开模行程的校核 注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。开模距离分为两种情况。本设计按照注塑机最大开模行程与模厚无关的时候进行校核，开模行程按照下面进行校核 ： 精品资料，值得下载学习！ S=2+5 10（ 式中： 括浇注系统在内，（ ； S 注射机的最大开模行程，（ 对于带有侧向抽芯机构的模具，分型抽芯动作是由斜导柱完成的，这时模座行程 S 的计算还必须考虑分型抽芯机构的抽拔距离，当 ，模座行程可由公式 S （ 行计算。 本塑件采取的是侧向分型抽芯机构。最小开模行程是指抽出侧滑块所必须的开模运动距离。由于本模具设计的滑块与开模运动方向一致。因此根据公式： S= 式中： S 为滑块移动的距离； 为所需要的开模行程； 是倾斜角，在本设计中选择 为 20 ； S 35算出 根据 25006 因此 （ 106S=430 6） 、 定位孔直径的校核 浇口套与为了保证模具主流道中心线与注射机喷嘴中心线相重合，注射机固定模板上设计有定位孔，模具的定模板上应该设计凸起的定位圈，两者 按照H9/了让定位圈直径与注射机定位孔配合，应该按选用注射机的定位孔直径确定。定位环与注射机定模固定模孔相配合，配合精度为 便于装模。定位圈用内六角螺钉固定在定模座上。注射机的定位孔直径为125此定位圈的直径也选取 125 注射机的选用： 1）、注射量的校核满足要求； 2）、注射压力校核满足要求； 3）、锁模力校核满足要求； 精品资料，值得下载学习！ 4）、成型面积校核满足要求； 5）、开模行程校核满足要求； 6）定位孔直径的校核满足与要求。 因为上面六方面校核都满足要求，所以选用 500 型螺杆式注射机可以。 精品资料，值得下载学习！ 4 塑料注射模具设计 定模具结构形式 1、确定型腔数量及排列方式 由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分析本设计采用一模两腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠，成本较低。 考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我 设计 的模具为两型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯 结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图 图 腔分布示意图 2、 模具结构形式 的确定 由于塑件外观质量要求 不 高，尺寸精度要求一般，因此我设计的模具采用多型腔 单 分型面。 型面的选择 确定分型面，考虑的因素 多，而且也较 复杂。分型面 要 受到塑件在模具中的成型位置、塑件的结构工艺性及精度、浇注 系统 设计、嵌件位置形状以及推 精品资料，值得下载学习！ 出 的 方法、模具的制造、排气、操作工艺等 等 多种因素影响， 所以 在选择分型面时 应考虑多方面，并且进行 分析 以及 比较，从 自己所能列出的方案 中选 比较合理的方案。 从方法上来看 分型面 的 选择 要 应遵循 几项 原则，如下 ： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件 开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具 加工 制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 通过对塑件结构的分析，同时根据以上分型面的选择原则，塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取如图所示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱模方便。分型面如图 图 型面 芯和型腔 芯和型腔的结构 精品资料，值得下载学习！ 注射模的型件指型芯、凹模；螺纹型芯和型环； 金属嵌件和非金属嵌件。其中，常用型芯的结构形式有三类四种，即：整体式型芯、组合式型芯（包括大型组合型芯和拼装式组合型芯）、圆形与非圆形型芯及嵌件。 凹模，其内部的型面称型腔。常用的结构形式有三类五种，即：整体式凹模；组合式凹模，包括：整体镶嵌式、镶件式、拼装式组合凹模；镶嵌式凹模。 本例的采用整体式型芯，整体式凹模。 芯和型腔的尺寸 确定型腔和型芯的尺寸 取 。 、型腔的直径 、型腔的深度 、型芯的直径 、型芯的高度 1）型腔径向尺寸 级，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差 z= /3；取 x= 取 。 zz 0)1( 型腔的径向尺寸一共分为四个基本尺寸 3224017 ;032 ;02 ; ;0017 精品资料，值得下载学习！ (2)型腔深度 根据公式： 式中： 型腔的基本尺寸尺寸； 209 型腔深度尺寸； 模具制造公差 ； 塑件尺寸公差； 塑料的平均收缩率 ,取 mm mm 2） 型芯径向尺寸 模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差 z= /3；取 x= 取 。 00 )1(M1 s 型芯的径向尺寸一共分为四个基本尺寸 10341736 ;0 s ;4 8 0 4 14.1s ;7001s 精品资料，值得下载学习！ 00 )1( zz ; 0 ; ;6 （ 4）型芯高度 模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差 z=2 /3；取 x=2/3。 取平均收缩率为 。 型芯高度的基本尺寸为 3634 （ 5）型腔侧壁厚度的计算 塑料模在注射成型过程中，因为注射压力很高，型腔内部要承受熔融塑料产生的巨大压力，这就要求设计的型腔有一定的强度和刚度，如果模具型腔的强度和刚度不足，则将会造成模具的变形和断裂。设计型腔时，侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准来设计，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸比较大，常常 会因为刚度不足造成弯曲变形，这是应按刚度计算；而对于小型模具的型腔，型腔往往在弯曲变形前，其内应力就会超过许用应力，这时要按强度计算。 在实际生产中，为了简化工作量，常常根据经验进行选择型腔的模具壁厚，查阅相关文献，相应的矩形型腔的壁厚的相关参数见表 表 形型腔的壁厚参数 矩形型腔内壁短边b/体式型腔侧壁壁厚 r/合式型腔凹模壁厚 /合式型腔模套壁厚 /5 9 22 精品资料，值得下载学习！ 将本模具的型腔的底板厚度的作为整体式矩形型腔进行计算。 按照刚度条件的公式： 按照强度条件： 式中： 由型腔底边边长比 决定的系数，其值可以通过查表获得， 由型腔底边边长比 决定的系数， 其值可以通过查表获得， 材料的许用应力，取 200 型腔的边长，本模具边长相等的矩形进行计算； 钢 钢的弹性模量，取 P 型腔内塑料熔体的压力，取 50 材料的允许变形量。取 经过计算。 按照刚度条件： h 精品资料，值得下载学习！ 按照强度条件： h 因此选择的壁厚的范围大于 35择的底板厚度大于 15 注系统 注系统的作用 浇注系统一般是指模具中由注塑机喷嘴到模具型腔之间的塑料熔体流动通道。其作用是将塑料熔体能够平稳地引入，并且充满型腔，再将注射压力传递到模腔的各个部位，还应使型腔内的气体顺利地排出，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。 注系统的设计原则 浇注系统设计尤其是浇口形式是否合理，对塑件的产品质量（包括外观、变形等）、注射效率、注射工艺调整难易都有很重要的影响。设计时应遵循入校原则。 （ 1）模穴布置的考虑。尽量采用平衡布置，这样可防止模具受力不 平衡而产生的撑模溢料的问题。 （ 2）流动导引的考虑。能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。 （ 3）热量散失及压力降的考虑。热量损耗及压力降越小越好。流程要短，流道截面积要足够大，尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向），流道加工时表面粗糙度要低。 （ 4）流动平衡的考虑。一摸多穴时，尽量要同时填满每个模穴。分流道尽可能用自然平衡的布置方式。无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道，如流道大小、流道光滑连接及浇口大小等。 （ 5）废料的考虑。在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积以减少流道废料产生及回收费用。 （ 6）冷料的考虑。在流道系统上设计适当冷料井、溢料槽以捕集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。 精品资料，值得下载学习！ （ 7）排气的考虑。应顺利导引塑料填满模穴，使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。 （ 8）生产效率的考虑。尽可能减少所需的后加工，使成型周期缩短，提高生产效率。 注系统的组成 组成浇注系统的零件有： 浇口套 定位圈 拉料杆 定模板 浇注系统的组成部 分： 主流道 分流道 浇 口 冷料穴 注系统的设计 塑件采用侧浇口成型。侧浇口宽度 b=2度为 t=2度 l=2 分流道采用圆形截面流道， D=10 主流道为圆锥形，上部直径 d=注射机喷嘴直径 +1部直径 10=喷嘴球半径 +160 浇注系统零件的设计 浇口套的结构。使用 500 注射机时定位孔直径为 125浇口套下部尺寸相差 较大，所以选用定位圈与浇口套分离的结构 . 1、 浇口套的设计 已知 500 注射机的注射部分喷嘴球头半径为 15嘴直径为4 浇口套凹球面半径取 25度取 5 浇口套进料口直径取 5料口直径取 10 精品资料，值得下载学习！ 浇口套外径取 40 浇口套的 主流道内壁的表面粗糙度应在 m 以下， 材料选 素工具钢， 热 处理 后硬度 50下图 口套 2、 定 位圈的设计 500 注射机的固定模板上定位孔直径为 125 定位圈平面如图 定位圈的立体图如图 图 位圈平面图 精品资料，值得下载学习！ 图 位圈立体图 3、 拉料杆的设计 作用是将物料的前端的“冷料”收集起来， 防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量， 浇口套出料口直径为 10拉料杆的 直径与出料口相等 10 拉料杆上部选用钩头（ 。 结构。结构如图 料杆 材料选用 45#钢， 热 处理 后硬度 45，表面粗糙度 动模板的配合 H8/0 4 浇注 系统的分流道的设计 分流道的设计原则： 1) 塑料流经分流道时的压力损失及温度随时要小 。 精品资料，值得下载学习！ 2) 分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间 ， 以利于压力的传递及保压 。 3) 保证塑料迅速而均匀地进入各型腔 。 4) 在满足注射成型工艺的前提下，分流道的长度应尽可能短，截面积应尽 量小，其容积要小。 5) 要便于加工和刀具选择且布置时应留出冷却水的空间。 6) 分流道和型腔的分布原则是排列紧凑 ， 间距合理 ， 应采用轴对称 ， 使其平衡 ， 尽量 缩小成型区域的总面积等等。 分流道的断面形状 从便于加工的方面考虑 ,采用截面形状 为半圆形的分 流道。 分流道开在动模形成，分流道的截面形状常选用梯形或 U 形，但考虑便于加工选半圆形，分流道半径取 5流道在动模板上铣削加工形成。 5 浇注系统的浇口 浇口指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，是进入型腔的门户，一般说来，其断面尺寸比分流道断面尺寸小，长度也短，起着控制料流速度，补料时间的作用，其断面形状常见的有圆形、矩形。浇口是连接分流道和型腔或者说是塑件的桥梁，是整个浇注系统的最薄点。其形状和安放位置应根据各种实际需要来确定。 浇口在塑件上开设的位置与数目，对制品的质量影响很大。因此在选 择浇口位置与数目时，应对塑料熔体在流道和型腔中的流动状况，填充顺序、排气、补缩等作全面考虑，以获得尽可能好的制品质量。设计的原则有六个：避免在制件上产生缺陷；有利于流动、排气和补缩； 减少熔接痕，增加熔接牢度；取向方位对制品性能的影响； 考虑流动距离比； 防止料流将型芯或嵌件挤歪变形。 该塑件不允许要裂纹、变形等缺陷，表面要求质量较高，采用了一摸两腔的注射方式，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间 ,因此采用侧浇口。开设在分型面上 ,从型腔的边缘进料。其浇口优点是便于机械加工 ,易保证加工精度 ,而且试模时浇口的 尺寸容易休整 ,适于各种塑料品种 ,其最大的特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。 浇口的选用 精品资料，值得下载学习！ 浇口 一般可 分为限制性和非限制性浇口 这 两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口 的优点： 一方面 由于 截面积突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的 流速产生加速度， 进而 提高剪切速率， 这会让 其成为理想的流动状态，迅速而且 均衡充满 模具 型腔，另一方面 也会 改善塑料熔体进入 模具 型腔时的流动特性， 适当 调节浇口 的 尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件 分离的作用。 我 分析本例，应 采用侧浇口。侧浇口 也 称边缘浇口，国外 又 称之标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上， 应用广泛， 塑料熔体 进入 型腔的侧面 而进行