河北某高炉大修工程高炉本体系统鼓风机站设备及管道安装施工方案.doc

唐山建龙实业有限公司1#高炉大修工程高炉本体系统鼓风机站设备及管道安装施工方案1. 工程概况：唐山建龙实业有限公司1#高炉大修工程中的鼓风机站安装工程施工包括：新压缩机主体设备安装以及风管道、水冷却管道和润滑油管道的安装。正式安装之前，先将原d700离心式风机及其基础进行拆除，根据新设计浇筑新基础，之后安装一台av-12轴流压缩机组一套。除风、水、油管道安装外，压缩机主体设备有电机（23.4吨）、增速机（8.5吨）和压缩机（29.54吨）各一台，其中设备单体最重件是电机23.4吨。安装总重量（包括风、水、油管道）共计74.02吨。安装工期为一个月。2、设备安装中心线标板和标高点的布置原则：为了保证设备的安装质量，方便安装。安装各区域，各平面都要设置相应的中心线标板和标高点。中心线标板的设置基准是以厂房柱中心线为基准，各机中心线和其他设备安装都要以上述基准中心线和标高点来确定安装基准线和基准点。，所有中心线和标高点要与全厂统一布置并设立的永久中心标板和永久标高点相一致。安装需要的临时基准线，标高点都应根据永久中心标板和标高点确定，并做好编号。3、施前的准备：3.1 技术资料的准备：熟悉安装图纸，设计说明书，详细了解设备结构，性能和安装要求，做好图纸会审，对图纸中发现的问题及时向甲方和设计人员提出，以便解决。同时，要熟悉和掌握设备安装知识以及工程施工和验收规范，保证安装质量。3.2 机具材料的准备：根据现场工作环境特点和设备安装要求，选择合适的机具，所用机具要安全、可靠、适用性强。设备安装所用垫铁的规格、数量、材料及布置依据冶金机械设备安装工程施工及验收规范和机械设备安装工程施工及验收通用规范以及设备安装的实际要求进行选择和配制，安装设备所用材料要根据图纸的要求进行准备。3.3 设备开箱验收，设备到厂后，按照装箱单清点零部件、附件、工具，要设备齐全，无损坏，出厂合格，有证明书和使用说明书，规格尺寸要与图纸相符。3.4 设备基础验收与交接：检查设备基础的坐标位置，标高，外形尺寸，是否符合要求，不应超过允许偏差，满足设备安装要求。否则，要及时处理，交接手续齐全。4、执行标准及规范：4.1 机械设备安装工程施工及验收通用规范（gb5023198）4.2 冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备（yb924993）4.3 . av 45-12轴流压缩机安装使用说明书4.4 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（gb5023698）5、垫铁的选择与配制：5.1 根据设备安装要求和垫铁设置的原则，经过计算设备所需承重面积，我们选择了垫铁的规格，数量及加工精度。根据设备重量及螺栓分布情况，每个地脚步螺栓旁至少有一组垫铁，每组垫铁不得超过5块，负荷大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放量垫铁组。相邻垫铁组之间的距离宜为5001000mm。每对斜铁的重叠面积应大于垫铁面积的2/3，平铁组宜露出设备底座外缘1050mm，垫铁之间，垫铁与底座之是用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫铁之间相互焊牢。5.2 垫铁的放置：5.2.1 采用座浆法放置垫铁。座浆材料采用厂家生产座浆料。5.2.2 座浆方法如下：a. 在设置垫铁的基础上凿出长度和宽度比垫铁长度和宽度大6080的坑，深度应比基础表面低30mm以下，座浆厚度不应小于50mm。b. 清除坑内的杂物，并浸润混凝土约30mm，除尽坑内积水和油污。坑内深一层薄水泥浆，灰比宜为22.4:1。c. 将座浆料 入坑内，连续捣固至到浆浮表面，其层为4050mm。座浆层表面形状应是中心高四周低的弧形。d. 当座浆层上表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫铁并测定标高，垫铁上表面标高允许偏差为0.5mm，用木锤敲击成手锤垫木板敲击垫的面，使其平稳下降，敲击时不得斜击。座浆料初凝前应复测标高。6.设备本体安装: 6.1安装前根据制造厂出的装箱单和成套供应明细表对机组的零部件的名称，规格和数量是否齐全，检查有无损坏，然后彻底清洗零部件表面。拆卸零部件对应检查上面的标记，如无标记，应在非工作面上打出标记，以免组装时误装。 6.2 机组安装时应先安变速器，然后安装风机和电机，找正时以变速器为基准，并保证风机、变速器和电机中心线近似为一条光滑的弹性曲线。 6.3 变速器放置在水泥基础上，用垫铁找水平，轴向以齿轮的轴颈为基准，横向以箱体水平中分面的四角为基准，按图位置放置水平后，轴向允许误差为0.03mm/m，横向允许偏差为0.05mm/m，同时按照基准标高和基准中心线找正增速机，找正时应以齿轮轴端面中心为基准。找平找正完成后，将垫铁间点焊牢固，并按轴对称逐次把紧各地脚螺栓。小齿轮中心线水平尺位置变速器底水平中分面大齿轮中心线6.4 压缩机安装6.4.1 压缩机底座就位a. 清理底座和地脚螺栓， 拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度约60mm。b. 将底座按照所放的位置线平稳、精确地放置底座，并穿入地脚螺栓。c. 底座初步调整水平，并使每个校平顶丝均匀顶紧，然后拧紧地脚螺栓。6.4.2 压缩机下机壳就位a. 拆去底座下纵向和横向导向健（注意有关调整垫不得搞混）。b. 在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（控制在2mm/m），起吊下机壳。起吊后应达到同样的水平度要求。c. 机壳支撑座表面涂mos2润滑脂。d. 将下机壳轻松置于底座上，并将机壳调整到四处导向健槽同时满足要求的位置，即导向健可以轻松推入。（必要时可调整底座位置）。e. 测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝及固定、摆动支撑和辅助支撑给予调整，使得四支承平面及中间辅助支撑均能全面接触。此时机壳水平度（相对）允差：轴向为0.02mm/m；纵向为0.2mm/m，用3m平尺（推荐3m）及高精度水平仪进行。6.4.3 压缩机上机壳就位a. 上机壳就位整个机壳试安装。b. 上机壳就位前对下机壳六点支撑部位安装百分表进行检测，并记录上机壳就位前后及中分面螺栓拧紧过程中表值变化。c. 用塞尺检测中分面及中分面的挠度，如果挠度0.1mm，用辅助支撑将机壳中部稍稍顶起，消除饶度。直至中分面螺栓最终正式拧紧。辅助支撑调整时参考六点支撑部位表进行，意在恢复下机壳水平度。辅助支撑在安装后（运行状态）不拆除。6.4.4 压缩机的组装a. 下半调节缸、承缸组装b. 按照说明书所示方法组装下半承缸、导向环和调节缸，组装调节缸时装上导向环上的导向销，组装完毕后，拆下导向环并将调节缸上导向环的联接螺栓处穿入不锈钢丝放松。c. 下机壳调节缸各支撑处的垫片按出厂时的数量和部位放置，不要搞混。d. 使用专用定子吊装工具，水平吊起下半定子在承缸出口端处圆处的凹槽内放入密封圈（承缸与机壳的配合面不需涂抹密封胶）。e. 组装调节两侧的支承导杆和滑动支承，然后推动调节缸，使调节缸与伺服马达的联接板对正并联接、防松。f. 所有滑动面及配合面均涂以mos2粉剂。g. 下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。6.4.5 静叶角度的测量a. 在承缸中分面方平尺，然后使用万能角度尺进行静叶角度的测量。万能角度尺测量时应靠紧叶根并垂直于叶片轴线。b. 分别测量第一级静叶在最小角、中间角、最大角时其余各级静叶的角度，角度值见产品合格证明书。6.4.6 轴承的检测a. 在下机壳内放入支承、推力轴承及油封（油封在最后安装时，可在机壳配合面上涂抹一层密封胶）。b. 检查支承轴承瓦背与轴承孔的接触面积。轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向上与压盖间有0.020.05mm的过盈。c. 在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉，放入转子并扣合轴承压盖及箱盖。盘动转子12圈，检查转子与支承、推力轴承的接触。（检查推力轴承与转子推力面的接触时，轴向应施加一定的推力）。d. 在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙；支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行侧量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。提轴时，紧固轴承体上半并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。6.4.7 叶顶间隙及密封、油封间隙的检测a. 下轴承体内滴入净透平油，水平调入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸。如：转子轮毂端面与密封套端面的距离、静叶开至最大时动静叶间的轴承距离以及拉别令密封皮在密封槽内的轴向距离）b. 动、静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法测量。铅丝粗细的选取：对于动叶和静叶，铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。c. 在每级动、静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布粘贴好铅丝，在密封垂直位置处也敷放好铅丝。d. 静叶角度开至最大，然后水平吊入转子。e. 用塞尺逐级逐片测量动、静叶及密封的侧间隙（水平方向）。f. 使用导杆，扣合上半承缸并通过螺栓把紧，用塞尺检测承缸两端的动、静叶间隙，然后吊走上承缸，吊出转子，逐级逐片测量所压铅丝厚度，并根据测量值（每级测量值取最小值）对动、静叶叶顶和密封片进行修正（所压铅丝厚度为动、静叶及密封垂直方向间隙）。6.5 压缩机的正式安装找正及各间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装。6.5.1 彻底清理轴承箱及其供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。6.5.2 用面沾净机壳内腔，按照吊装工具示意图，通过专用定子吊装工具组装下承缸和下调节缸，将导向环固定螺栓用不锈钢丝锁死，在承缸排气端密封槽内放入聚四氟乙烯密封圈，然后将组装件轻轻放置在机壳内。6.5.3 放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。6.5.4 在静叶承缸中分面涂以薄薄一层耐热300的密封胶，扣合上半承缸并紧固螺栓然后用不锈钢丝锁紧螺栓。6.5.5 盘动转子，应无碰擦现象。6.5.6 联接承缸排气端聚四氟乙烯密封圈并插接牢固。6.5.7 安装上半调节缸导向环及调节缸（使用导向杆），用不锈钢丝锁紧联接螺栓。6.5.8 机壳中分面涂密封胶（耐温250），利用导杆扣合上机壳，插入销钉，拧紧中分面螺栓。（注意机壳进气侧的四个内装长螺栓不要漏装，安装时可采用随即专用工具进行联接）。6.5.9 扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。6.5.10 按证明书示意图，测量转子在轴承箱内的径向位置并做好记录。6.5.11 机壳两端的导向立健在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙。6.6 机组找正6.6.1 在轴流压缩机正式组装扣合前，可首先对机组进行粗、精找正，扣合后再次复核也可先组装，后找正，但正式组装时必须确保机体内干净无脏杂物。6.6.2 精找正时，必须将定子上半部及轴承箱盖安装好，然后再进行找正，以消除压缩机因自重而产生的挠度影响。6.6.3 找正时，若两个半联轴器间距离较大，可以通过找正架进行找正，对于刚性联轴器，可以装上中间轴用塞尺和打表法结合进行找正。6.6.4 找正时转子的转动须借助铜棒穿在联轴器安装盘的螺栓孔内，再用一杠杆转动转子，注意应采取防护措施，避免转轴表面划伤。6.6.5 用找正架找正时，由于找正架较长，应将找正表架分别联接于两半联轴器上，分别进行找正，以消除找正架挠度的误差，或通过计算消除挠度误差。6.6.6 为了避免两半联轴器本身的误差而影响找正精度，在精确找正时，两转轴最好同步转动。6.7 压缩机底座的二次灌浆6.7.1 在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次浇灌。在二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点焊固定，对于垫铁法而言，应将斜铁和平铁点焊。6.7.2 对于活地脚螺栓，即非预埋固定地脚螺栓，螺栓孔内应填满沙子，孔口即螺栓顶部应用泡沫型塑料围堵活石棉填料包封。（对于预埋固定地脚螺栓则不必如此）。6.8 压缩机各间隙值的最后检测在压缩机安装固定之前，对径向间隙及轴向间隙进行一次最终精确检测，并做好记录。这些数据对机组安全运行和以后的维护是非常重要的。7. 管道的制作与安装 （包括液压系统管道、润滑油管道、冷风管道）7.1 钢管检查钢管必须具有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符，否则不能使用，钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。7.2 管道附件检查管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。7.3 管道的加工管道切割采用等离子切割和机械切割的方法，其表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化铁皮等必须清除干净，用管刀切割的管口，应将内壁被挤起的部分除去，切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。7.4 弯管管道采用液压弯管机进行冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子的工作压力高时弯曲半径宜大，管子弯制后的椭圆率不宜超过8%。7.5 管道的焊接7.5.1冷风管道的焊接采用普通电弧焊接法，液压管道和润滑油管道的焊接采用氩弧气体保护焊焊接打底、然后用普通电弧焊焊接罩面工艺。焊工选用经过专业培训考试，并取得相应等级的合格证书后方能参加本施工范围的焊接工作。 7.5.2 管道工作压力不宜低于级焊缝标准，焊口坡口采用机械方法加工。 7.5.3焊接材料应具有制造厂的合格证书，焊丝、焊剂在使用前应按产品说书的规定烘干，并在使用前保持干燥，焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等，焊接前应对坡口及附近宽20范围内的内外管壁进行处理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。 7.5.4 焊接全过程中，应防止风雨的侵袭，焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数不得超过3次。 7.5.6 焊接完毕进行外观检查，且在无损探伤和压力试验前进行，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5。 7.5.7 每节管道焊接完成后，焊口周围及内壁要及时清洁并封好口。 7.6 管道安装 7.6.1 管道焊接完成并检查合格后进行管道安装。安装前,要对冷风管道内部进行认真检查，清除杂物。液压、润滑管道应先用白布在管道内壁来回拉,确认管道内壁清洁后再进行安装. 7.6.2 管道铺设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走、设备的运转、维护和检修。7.6.3管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10，同排管道的法兰或活接头应相间错开100m以上，穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上，机体上的管道应尽量贴进机体，但不得妨碍机体动作。 7.6.4 管道支架下料切割和螺栓孔的加工采用机械方法加工，管道支架相间距离应符合设计和规范规定，管道弯曲部分应在附近增设支架。7.6.5 管道安装间断期间，敞开的管口应密封，管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10，水平度或铅垂度公差为2/1000，同一平面上的排管的管外壁间距及高低宜一致。7.6.6 安装水平管时应有坡度：回油为1020mm/m，其余为5mm/m7.7 进、排气管道（固定预滑动）支座的安装固定以压缩机进、出口法兰中心和进、排气消声器法兰中心为基准，用吊铅垂或拉钢丝法确定支座的位置和标高，并对支座的垫板机型混凝土浇灌。也可在管道试装时确定支座的位置。7.8 进、排气管道的安装连接7.8.1 进气管道的连接7.8.1.1 管道两端的连接法兰，配焊时要求位置准确，且无应力。法兰对之间互相平行。7.8.1.2 膨胀节和膨胀弯头要考虑热胀方向和流通方向并留有热胀余量。7.8.1.3 进气管找正和焊接后，浇灌管道支座的地脚螺栓。7.8.1.4 混凝土凝固后，焊接与管道连接的支撑板。7.8.1.5 管道内焊缝要打磨，以减小管内阻力，同时要清除氧化皮等杂物，防止叶片受损。7.8.1.6 检查滑动支座滑动螺栓间隙并用mos2脂涂抹滑动面。7.8.1.7 暂时盖上人孔盖，在机器投运之前，要再次打开，彻底检查并清理进气管道内的杂物。7.8.2 排气管的安装连接7.8.2.1 管道两端的连接法兰，配焊时要求位置准确，且无应力，法兰对之间相互平行。7.8.2.2 膨胀节应无应力安装，并检查膨胀节的流向是否正确。7.8.2.3 当焊接膨胀节附近的管道时，应用石棉遮盖波纹管。7.8.2.4 检查管内的焊缝，磨去凸出的焊接金属，彻底清除杂物，以防逆止阀损坏。7.8.2.5 进行10的焊缝抽样探伤校验。7.9 放空管道的安装7.9.1 膨胀节应无应力安装，检查流向是否正确。7.9.2 焊接时注意保护波纹管。7.9.3 焊接时管内的杂物，磨去管内凸起金属物 8. 液压和润滑油管道的冲洗 本鼓风机外部油管路的材质为不锈钢（0cr18ni9），因其管道内壁无锈蚀故不需进行管道酸洗。8.1 管道安装完毕后进行全系统油冲洗，冲洗采用循环冲洗。由于施工设计图中，管道除了与机体和设备的连接处设有法兰外，其余管道的连接方式采用的都是现场焊接（包括管道上阀门），所以管道与机体解开后进行回路连接非常困难。冲洗时不再将管道与机体分开，只将鼓风机轴承的上瓦拆下，再将轴承箱的上盖装上，带着轴承箱进行冲洗。这样既简化了工序，又保证了整个润滑系统循环的冲洗，使润滑系统油液清洁度达到要求。8.2 油冲洗动力泵则利用润滑油系统中的润滑油泵进行冲洗，用此方法即可以满足冲洗流量的要求，又可以将油泵中的杂质一起冲出来，提高冲洗效率，缩短冲洗周期。 8.3 冲洗过程中宜采用震动管路等方法加强冲洗效果，冲洗回路中的节流阀或减压阀应将其调到最大开口度。 8.4 加油前油箱应做检查，内部不得有任何肉眼看得到的污染物。要确认油箱清洁并用面粉将油箱内壁粘净后才能进行。冲洗油加入油箱时应经过滤机进行加油，其过滤精度不低于系统的过滤精度， 8.5 冲洗合格后必须将冲洗油排除干净，如用工作油为介质进行冲洗，各项指标符合要求可直接留用为润滑油。管道冲洗完毕，如须拆卸接头，管口应用塑料管堵封口。 8.6管道冲洗的检验8.6.1液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度用颗粒计数法检测。液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑系统采用颗粒计数法或目测法检验。其检测结果应满足设计要求的清洁度。如果设计中没有具体说明，应按照冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统ybj20785中3.2.3项标准要求进行检验。8.6.2 采用目测法检测时，连续过滤1h后，在滤油器上