机械制造技术第16次课-第七章

前次课回顾 第四节 定位 基准的选择 一、基准的概念及分类 二、定位基准的选择 第五节 工艺路线的制订 一、加工经济精度与 表面加工方法的选择 二、工序顺序安排 三、工序的集中与分散 四、加工阶段的划分 第六节 加工余量与 工序尺寸的确定 一、加工余量的确定 二、工序尺寸与公差的确定 本次课内容 第八节 典型零件加 工工艺过程 一、轴类零件的加工过程 二、套筒 三、箱体类零件的加工过程 1、主要加工表面， 2、工艺分析； 3、定位基准 第七节 工艺尺寸链 一、尺寸链的定义及特点 二、尺寸链的组成 三、尺寸链的计算 四、尺寸链的应用 2 1 0 七节 工艺尺寸链 一、尺寸链的定义和特点 定义 尺寸链是由产品技术规范或零件工艺要求决定的某一尺寸和对该尺寸有直接影响的全部尺寸所连接成的尺寸封闭图 直接尺寸 间接尺寸 特点 ：封闭性、制约性 二、尺寸链的组成 环 组成环 封闭环 增环 减环 2 1 0 七节 工艺尺寸链 三、尺寸链的计算 1、极值法计算公式 数包括封闭环在内的总环增环数量减环基本尺寸增环基本尺寸封闭环基本尺寸 封闭环的基本尺寸 封闭环的公差 封闭环的上偏差 封闭环的下偏差 组成环的公差封闭环的公差减环的下偏差增环的上偏差封闭环的上偏差减环的上偏差增环的下偏差封闭环的下偏差00 0 A 正确画出尺寸链图 2 1 0 七节 工艺尺寸链 三、尺寸链的计算 2、概率法计算公式 极限偏差换为中间偏差 计算封闭环的偏差 计算封闭环的中间偏差 计算封闭环的公差 组成环的公差封闭环的公差下偏差上偏差中间偏差2减环的中间偏差增环的中间偏差封闭环的中间偏差 0 0 封闭环的基本尺寸 1 20 0 0 A 正确画出尺寸链图 第七节 工艺尺寸链 四、尺寸链的应用 1、测量基准与设计基准不重合时工艺尺寸的计算（极限法） 减环的基本尺寸 减环的尺寸 减环的上偏差 减环的下偏差 0 0 0 0A 正确画出尺寸链图 第七节 工艺尺寸链 四、尺寸链的应用 2、定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸的计算（极限法） 减环的基本尺寸 减环的尺寸 减环的上偏差 减环的下偏差 302050012 00 A?2 0 A 正确画出尺寸链图 插 第七节 工艺尺寸链 四、尺寸链的应用 3、中间工序尺寸及偏差的计算（极限法） 画工艺尺寸链 各已知环尺寸 用极限法求解 02 A 5 A?2 A 2 0 磨 第七节 工艺尺寸链 4、零件进行表面处理时的工序尺寸计算（极限法） 2 3 A?2 粗磨 氮 画工艺尺寸链 各已知环尺寸 用极限法求解 四、尺寸链的应用 第八节 典型零件加工工艺过程 一、轴类零件的加工 主要功能 :支撑传动零件，传递扭矩 常见种类 :光轴、阶梯轴、空心轴、花键轴、曲轴等 加工表面 :内外圆柱（锥）面、轴肩、螺纹、花健、沟槽等 第八节 典型零件加工工艺过程 1、传动轴零件的主要表面及其技术要求 轴颈 ： 安装基准。 外圆 ： 安装蜗轮 和齿轮。 位置精度高 轴肩 G、 H、 I： 位置精度高 热处理： 调质处理 材料： 40 生产数量： 5件 第八节 典型零件加工工艺过程 2、工艺分析 1）主要表面的加工方法 粗车 半精车 2）确定定位基准面 几个主要配合表面和台阶面对基准轴线 在两端加工中心孔作为定位精基准面。 3）选择毛坯的类型 通常选用圆钢料或锻件 本轴选 60的热轧圆钢 4）拟定工艺过程 第八节 典型零件加工工艺过程 表 7传动轴工艺卡片 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 1 下料 60 265 2 车 三爪自定心卡盘夹持工件，车端面见平，钻中心孔。用尾架顶尖顶住，粗车三个台阶，直径、长度均留余量 2 车床 车 调头，三爪自定心卡盘夹持工件另一端，车端面保证总长 259，钻中心孔。用尾架顶尖顶住。粗车另外四个台阶，直径、长度均留余量 2 车床 第八节 典型零件加工工艺过程 表 7传动轴工艺卡片 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 3 热 调质处理 220240 钳 修研两端中心孔 车床 5 车 双顶尖装夹，半精车三个台阶。螺纹大径车到 ，其余两个台阶直径上留余量 槽三个，倒角三个 车床 第八节 典型零件加工工艺过程 表 7传动轴工艺卡片 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 5 车 调头，双顶尖装夹，半精车余下的 5个台阶。 44及 52台阶车到图样规定的尺寸。螺纹大径车到 ，其余两台阶直径上留余量 槽三个，倒角四个 车床 6 车 双顶尖装夹，车一端螺纹 头，双顶尖装夹，床 第八节 典型零件加工工艺过程 表 7传动轴工艺卡片 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 7 钳 划键槽及止动垫圈槽加工线 8 铣 铣两个键槽及一个止动垫圈槽。键槽深度比图样规定尺寸多铣 为磨削的余量 键槽 铣床 或立 铣 9 钳 修研两端中心孔 车床 10 磨 磨外圆 Q、 M，并用砂轮端面靠磨台肩 H、 I。调头，磨外圆 N， P，靠磨台肩 G 外圆 磨床 11 检 检验 二、套筒类零件的加工过程 主要功能 : 旋转轴颈的支承， 如轴套和轴瓦等 运动零件的导向， 如钻套、镗模套和导向套 工作内腔， 如气缸套，注射机、挤出机中的机筒，油缸 第八节 典型零件加工工艺过程 第八节 典型零件加工工艺过程 1、套筒类零件的主要加工表面及技术要求 70孔： 主要表面。 m，圆柱度、直线度均 为 两端的 82外圆有同轴度 两 82外圆： 支承面。 m 两端面 ： 与 70孔的垂直度为 m 其余加工面： 0 m 2、材料与毛坯 材料： 钢 、铸铁、青、黄铜、双金属材料 毛坯： 棒料、铸、锻件、 无缝钢管 第八节 典型零件加工工艺过程 3、工艺分析 1）主要表面的加工方法 内孔精度及表面粗糙度要求都比较高，外圆面的加工要求不高。采用 半精镗 精镗 浮动镗 滚压 的方法进行加工 2）保证套筒表面位置精度的方法 先将孔加工好，再以孔为精基准加工外圆 3）防止加工中套筒变形的措施 粗、精加工分开 减少夹紧力的影响 精加工前热处理 4）拟定工艺过程 第八节 典型零件加工工艺过程 表 7液压缸加工工艺路线 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 下料 无缝钢管切断 90 1700 2 车 1车 828888 爪卡盘，大头顶尖 2车端面及倒角 三爪卡盘， 883调头车 82 84爪卡盘，大头顶尖 4车端面及倒角，取总长 1686爪卡盘， 843 深孔推镗 l半精推镗孔到 68端用 一端 842精推镗孔到 浮动镗到（ 70士 m 4 滚压孔 滚压孔至 上 5 车 1车去工艺螺纹，车 827软爪夹 84一端，孔定位另一端 2镗内锥孔及车端面 软爪夹一端，中心架托82分表找正孔） 3调头，车 82软爪夹一端，孔定位另一端 4镗内锥孔及车端面，取总长 1685爪夹一端，中心架托另一端（百分表找正孔） 三、箱体零件的加工过程 常见种类 :按功用分：主轴箱、变速箱、操纵箱、进给箱等 结构特点： 壁薄、中空、形状复杂，加工面多为平面和孔， 尺寸精度、位置精度要求较高，表面粗糙度较小 第八节 典型零件加工工艺过程 第八节 典型零件加工工艺过程 1、箱体零件的主要表面及其技术要求 主要平面的精度 ： 底面和导向面： 平面度 顶面和侧面： 平面度 顶面对底面 的平行度 侧面对底面 的垂直度 孔径精度 ： 主轴孔： 轴承孔： 非配合孔： m 圆度和圆柱度公差不超过孔径公差的 1/2。 位置精度 ： 同轴度公差 约为最小孔径公差的 1/2 孔系之间的 平行度允差 端面对孔轴线的 垂直度 允差 八节 典型零件加工工艺过程 2、工艺分析 铸 粗加工 精加工 平面的加工： 底面和导向面：粗刨 刮研 顶面、侧面和端面：粗刨 孔的加工： 主轴孔：粗镗 精镗（浮动镗） 未铸孔：钻 半精镗） 精镗） 已铸孔：粗镗 精镗（浮动镗） 3、基准选择 粗基准： 以主轴轴承孔和与之相距最远的一个孔为粗基准。 精基准： 以装配基准 底面和导向面为统一的精基准 以加工后的顶面为辅助的精基准加工底面和导向面 第八节 典型零件加工工艺过程 单件小批生产主轴箱箱体的生产工艺 工序号 名称 工序内容 加工简图 设备 1 铸 清理，退火 2 钳 划各平面加工线 以主轴轴承孔和与之相距最远的一个孔为粗基准，并兼顾底面和顶面的余量 3 刨 粗刨顶面，留精刨 余量 2门 刨床 4 刨 粗刨底面和导向面，留精刨和刮研余量2门 刨床 第八节 典型零件加工工艺过程 单件小批生产主轴箱箱体的生产工艺 工序号 名称 工序内容 加工简图 设备 5 刨 粗刨侧面和两端面， 留精刨余量 2门 刨床 第八节 典型零件加工工艺过程 单件小批生产主轴箱箱体的生产工艺 工序号 名称 工序内容 加工简图 设备 6 镗 粗加工纵向各孔，主轴轴承孔，留半精镗、精镗和精细镗余量 2其余各孔留半精镗、精镗余量 式 镗床 （模镗） 7 时效 8 刨 精刨顶面至尺寸 龙门 刨床 第八节 典型零件加工工艺过程 单件小批生产主轴箱箱体的生产工艺 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 9 刨 精刨底面和导向面，留刮研余量 门 刨床 10 钳 刮研底面和导向面 （ 25 2510有个点） 11 刨 精刨侧面和两端面 龙门 刨床 第八节 典型零件加工工艺过程 单件小批生产主轴箱箱体的生产工艺 工序号 工种 工序内容 加工简图 设备 12 镗 1、半精镗 (扩 )孔 主轴轴承孔留加工余量 、精镗 (铰 )孔 主轴轴承孔留加工余量 、精细