怀柔雁西湖(钢梁)施工方案.doc

北京雁西湖生态发展示范区对外联络通道京密路（京承高速公路开放路环岛段）工程（钢箱梁）施工方案北京市市政钢结构工程有限责任公司北京市市政一建设工程有限责任公司钢结构施工处 京密路（京承高速公路开放路环岛段）工程（钢箱梁）施工方案目 录1.编制说明32.编制依据及主要执行标准43.编制原则44.钢梁结构形式和概况55.工程施工特点和难点的预估56.施工总体部署77.质量目标与质量保证措施97.1.质量目标97.2.质量保证体系97.3.执行标准17.4.质量保证措施18.施工准备38.1.技术准备38.2.物资准备48.3.机械设备的准备48.4.人员准备48.5.其它准备工作59.钢梁制作施工方案及保证措施59.1.总则59.2.工序技术方案及保证措施59.2.1.施工工序顺序59.2.2.材料购置、进场、试验及保证措施69.2.3.胎具79.2.4.下料及保证措施79.2.5.钢板拼接、埋弧及保证措施139.2.6.隔板单元体组装及保证措施149.2.7.箱梁整体组装及保证措施159.2.8.钢梁焊接及保证措施209.2.9.除锈239.2.10.涂装259.2.11.剪力钉焊接269.2.12.主要工序施工工艺流程2710.工期进度保证措施2810.1.技术保证2810.2.人力保障2810.3.物资和设备保证2910.4.实行动态的网络计划管理2910.5.抓好季节施工阶段的管理2911.材料管理与节约技术措施3011.1.原材料管理3011.2.节约技术措施3012.雨季施工防护措施3113.安全生产保证措施3213.1.建立工程项目安全管理网络3213.2.从制度上确保安全生产3214.文明施工、环境保护体系及措施4415.职业健康安全管理体系及措施4615.1.建立职业健康安全管理体系：（ “职业健康安全管理体系组织机构框图” 见附图九）4615.2.职业健康安全管理目标4615.3.职业健康安全生产重点项目4715.4.职业健康安全防护措施4716.施工数据保证措施4816.1.施工技术资料整理要求4816.2.数据保证措施4916.3.技术数据管理职责4917.质量通病防治措施5018.顶推5118.1 顶推概况5118.2钢箱梁顶推施工原理5218.3顶推步骤5218.4 倒梁5318.5顶推估算5418.6下滑道（滑枕）及导向限位的设置5718.7滑板的选用5818.8纠偏装置5918.9紧急情况下的安全装置5918.10顶推平台与临时墩的布置6018.11顶推安装实施步骤6418.12安全保通措施663、交通标志664 、渠化设施6719.工、料、机使用计划6820.附图（附图一附图十，运输吊装工力附表）691. 编制说明为使本工程能够顺利实施，按合同完成施工任务，根据相关要求，针对工程特点，编制施工方案。根据我公司现有场地、设备、人员、技术能力、施工程序、施工经验的现实情况，遵照钢梁制作安装的客观规律，在保证钢梁加工质量和施工安全情况下，制定既满足设计意图、达到规范要求，又切实可行的施工方案。本施工方案在报请总承包单位审核，监理单位审批后，我们将对工程中的各个施工工序制定技术交底文件，并绘制施工传递图，以切实指导施工。因现在工地的墩柱及钢梁临时支架位置还不明确和直观，为保证运输吊装工作准确、安全、顺利的实施，本工程的“运输吊装方案”及“钢箱梁顶推方案”需要在钢梁出厂前，通过对工地实地勘察测量后，才能编制最终实用的方案。2. 编制依据及主要执行标准2.1 北京雁西湖生态发展示范区对外联络通道京密路（京承高速公路开放路环岛段）工程（钢箱梁）设计图纸。2.2公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）2.3公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）2.4铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）2.5钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）2.6建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）2.7桥梁用结构钢（GB/T7142008）2.8低合金钢焊条（GB/T51181995）2.9气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T81101995）2.10埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB/T124702003）2.11电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T104332002）2.12涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）2.13钢结构桥梁漆（HG/T36561999）2.14公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT722-2008）3. 编制原则3.1. 严格文件所规定的工程施工工期，根据工程的特点和轻重缓急组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。3.2. 坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。3.3. 合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行流水作业；正确施用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。3.4. 施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。3.5. 坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工场地。3.6. 严格执行招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。4. 钢梁结构形式和概况 钢梁为全焊接形式的闭口单箱三室连续箱梁。 钢梁全部平面位于设计道路直线线段内。 钢梁全断面按横披2设置，中腹板铅垂设置，外腹板与底板有65 夹角。 钢梁跨径左半幅40+50+45=135米。右半幅跨径45+50+40=135米 其中50米跨径跨越怀昌路。钢梁材质Q345D 钢梁顶部宽13.35米，底板宽7.85米，梁高2.0米。2主要部位材料：钢梁底板厚30mm，腹板全桥厚16mm，面板全桥厚16mm，隔板厚20mm、14mm、12mm。 腹板与顶板、底板为全熔透对接与角接组合焊缝，质量等级一级。底板、腹板、翼板、隔板、纵肋的对接焊缝的质量等级为一级。 钢梁内外除锈采用喷砂达到Sa2.5，局部采用钢刷除锈达到St3.0级。 防腐：防腐年限达到25年。钢梁截面见图5. 工程施工特点和难点的预估5.1. 钢梁进场首先进行机械抛丸除锈，除锈是一段时间内的连续作业，监理人员的隐蔽验收是程序的难点。5.2. 钢梁箱室整体宽13.35米，厂内整体焊接完成将无法运输至工地。鉴于此，钢梁加工分为两个阶段：厂内完成两个边箱的加工，工地完成中间箱室的组装和焊接作业。厂内加工时，按整体箱室加工并试拼装，试拼装后再按编号拆分成三个箱室。现场组装如下图所示步骤一先将两侧边箱吊装就位步骤二将中箱隔板吊装就位5.3. 主要角焊缝的全熔透焊接是焊接工序的难点，采用打底焊探伤的方法控制内部质量。5.4. 雨季施工，对除锈、焊接、涂装作业有一定影响。5.5. 箱梁为封闭式，箱内焊接重点控制通风和照明安全。5.6. 工地吊装和安装环境复杂（跨域现况怀昌高路），吊装和安装前召开专题会议，确保吊装和安装环节的安全和质量。5.7. 箱梁外腹板与底板、顶板为倾斜布置，组装、下料存在难度。5.8. 钢箱梁现场安装时需要顶推就位，难度较大。6. 施工总体部署钢箱梁分为厂内制作和工地安装两个主要阶段。根据本工程的工期要求，结合工程特点以及本地区气候条件，对工程的施工部署如下：6.1. 工期安排考虑我单位施工能力、技术能力及本工程的施工特点，本工程的厂内制作阶段的相对工期我单位确定为60天（钢材进场满足复试要求并经监理认可，同意开工后计算）。6.2. 劳动力安排此工程由于工程量大、施工难度较高，需要投入较大的人力、物力。为确保工期，我们准备上场四支至六支施工能力强、技术过硬的施工队伍，然后再按工序分为若干施工班组。钢梁的制作段多，施工工序多，投入的人力可多方面展开工作。钢板除锈及涂装分为一个班组；下料工序阶段，主要分为三个班组，对钢梁的（底板+面板）、（腹板+翼板）、（隔板+肋板）进行持续下料作业；下料后，隔板单元体组装分为一个班组，腹板与翼板倒“T”字组装分为一个班组，底板、腹板、面板的拼板分为两个班组，上胎整体组装分为两个班组；隔板单元体焊接分为一个班组，上胎整体焊接分为二个班组，剪力钉焊接分为一个班组。钢梁制作过程中板件的运输吊装等另安排劳力。根据工期及工序进行情况，预计最大劳力值为120人。6.3. 施工场地布置根据加工场地的大小，考虑方便施工，减少材料倒运次数，降低各种外界因素对施工的干扰，钢梁加工时按照工序划分施工场地，主要将钢板除锈涂装划分为一区，将隔板下料划分为一区，将隔板焊接划分为一区，将腹板与翼板倒丁字组装及焊接划分为一区，将钢梁整体组装、整体焊接、剪力钉焊接统一划分为一区。6.4. 电供应钢梁加工由于在场内进行，电的供应直接由加工场地内的各种各级电源闸箱提供，除设置一台发电机作为备用电源外，不需要再另设立其它电源设施。6.5. 主要材料供应钢梁加工制作所需要的材料主要有以下几类：钢梁Q345D钢板主材，钢梁焊接材料（焊丝、焊条、焊剂等），钢梁涂装材料，钢梁连接材料（剪力钉）。钢梁的各种材料将根据施工进度需要统一采购，材料进场复试合格再作为后序作业使用。钢板采用定扎钢板，剪力钉采用定料制作，供货周期比较长，需要提前一段时间订货。6.6. 施工工艺部署6.6.1. 钢板进场，在试样取样后，首先进行机械抛丸除锈，除锈合格喷涂一遍底漆防锈，而后再转入下道工序。特殊的不宜用机械抛丸除锈的零件，采用喷砂除锈，喷砂除锈亦不能操作的，采用手工动力除锈。6.6.2. 钢梁板件按统一统筹的下料方法部署。隔板采用数控仿形焰切下料，线性肋板（底板肋板等）采用多头切割焰切下料，12mm厚及以下的部分板件可采用剪切下料，其他采用半自动焰切下料，过焊孔及次要工序及零件采用手工焰切下料。6.6.3. 底板、腹板、面板拼板采用自动埋弧焊接，隔板如果拼接采用自动埋弧焊接，其他（如底板纵肋等）接口采用手工焊接。6.6.4. 钢梁先制作各种单元体组件（如底板、腹板、面板、隔板、腹板与翼板倒丁字组合体，面板与纵肋组合体等），单元体组件的数量和质量满足要求后，再安排上胎整体组装。各种零部件的数量需要保证两个及以上制作段的需要，并且按此逐步制备。单元件的提前制作能够节省钢梁上胎板件的焊缝数量，间接缩短了钢梁整体焊接时间。6.6.5. 钢梁单元件焊接阶段和钢梁整体焊接阶段，采用CO2半自动气体保护焊接，此焊接方法可以大大提高工作效率，从而节省本工序时间。6.6.6. 手工焊接分为三个主要步骤：隔板单元体焊接、腹板与翼板倒丁字焊接和上胎后的整体焊接。隔板焊接在隔板下料、组装后马上进行。首段上胎组装完毕并满足整体焊接要求后，隔板的焊接量应完成约总量的70，剩下的30与制作段上胎焊接同时进行，由小部分焊接人员操作；腹板与翼板倒丁字焊接在腹板及腹板翼板拼接下料，并组装成倒丁字后进行，倒丁字焊接数量满足三个制作段需要后进行首段钢梁整体组装，剩下的倒丁字焊接与整体组装及焊接工作同时进行，逐渐保证整体组装要求即可；上胎整体组装焊接为焊接的主要任务，整体组装合格后进行焊接作业。6.6.7. 钢梁剪力钉焊接在钢梁整体组装后进行，为避免与整体焊接工作发生明显用电冲突，剪力钉焊接作业安排在中午或夜间施工，使剪力钉焊接工作的完成时间尽量与本制作段焊接工作完成时间基本同步，从而节省本工序操作时间。6.6.8. 钢梁涂装作业在整体焊接完成，观感缺陷修整完成后进行，因钢梁首遍涂料在钢板除锈预处理时完成，且要留一遍漆在工地喷涂，所以厂内后期涂装工作量并不大，完全能够保证本工序的操作时间。涂装主要采用无气喷涂，个别部位采用刷涂或辊涂。7. 质量目标与质量保证措施7.1. 质量目标7.1.1. 产品合格，达到设计和规范要求。7.1.2. 工程无重大质量事故发生。7.2. 质量保证体系7.2.1. 组织形式11主管经理项目副总工项目总工生产副经理测量负责人材料负责人质量负责人技术负责人试验负责人施工负责人除锈涂装班组整体焊接班组整体组装班组倒丁字组焊班组隔板组焊班组运输吊装班组埋弧拼接班组放样下料班组 京密路（京承高速公路开放路环岛段）工程（钢箱梁）施工方案7.2.2. 质量责任7.2.2.1. 项目经理:工程第一责任人，对施工安全、工程质量、施工工期全面管理和负责。7.2.2.2. 生产副经理：制定的加工计划，应遵循钢结构施工的客观规律，使质量在有工期、人员、设备等保证的情况下施工。7.2.2.3. 项目总工：工程技术质量工作的主要负责人，负责工程技术方案、质控方案的审定批准工作。7.2.2.4. 项目副总工：协助项目总工对技术方案、质控方案的审定，负责日常技术质控的管理工作。7.2.2.5. 技术负责人：工程日常技术负责人，负责工程技术方案的编制、审核的管理工作。负责办理工程洽商工作。负责联系各项验收工作。7.2.2.6. 质量负责人:工程日常质量负责人，负责工程制作过程中的日常质量检查、监督管理工作。负责工序转序的确认工作。7.2.2.7. 施工负责人：负责工程施工过程中的设备、人员的合理分配和保证工作，使工程顺利进行，负责督促各施工班组按规定的施工顺序完成各自任务。7.2.2.8. 材料负责人：负责钢结构主要材料、辅助材料等的采购工作，保证材料类型、数量、资料等满足需要。7.2.2.9. 测量负责人：主要负责钢结构胎具放样数据的编制及放样工作，负责钢梁工地安装阶段的放样工作。7.2.2.10. 班组组长:负责各自的施工工序满足技术、质量要求，负责工序质量的自检、交接检工作。7.2.3. 工程质量控制流程见“工程质量控制流程图（附图一）”。工序检验程序流程见“7.2.4. 工序检验程序流程图（附图二）”。7.3. 执行标准除执行本施工方案“第二章编制依据及主要执行标准”的相关标准外，还执行以下标准。7.3.1. 钢材试验标准，执行GB229金属夏比（U型缺口）冲击试验方法GB2975钢材力学及工艺性能试验取样规定GB228金属拉伸试验方法GB232金属弯曲试验方法GB6397金属拉伸试验试件7.3.2. 焊缝无损检验，执行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级7.4. 质量保证措施7.4.1. 参加钢结构施工的工程技术人员认真阅读设计图，做好图纸的核对、审核、分解工作。负责编制主要材料消耗定额方案和材料使用方案，指导生产人员对材料有效分配。7.4.2. 参加钢结构施工的工程质检人员阅读设计图，熟悉施工图纸的整体结构，控制重点，严格把关，并商讨解决措施。7.4.3. 参加钢结构施工的试验员熟悉施工图纸，编制试验方案。7.4.4. 参加钢结构施工的测量员熟悉施工图纸，编制测量实施方案，提出测量控制重点。7.4.5. 参加钢结构施工的生产管理人员、设备管理人员熟悉施工图纸，编制设备拟投入情况表，并分析工程中可能会遇到的设备问题（如起重问题），做到未雨绸缪。7.4.6. 参加钢结构施工的各班组工长阅读设计图或技术交底文件，熟悉制作步骤及控制难点、重点，寻找有效的解决方法，提出合理的制作意见。施工中，按照技术人员提供的工艺交底单，并结合具体生产情况组织班组人员施工。7.4.7. 技术人员在下料、拼焊、制孔、机加工、隔板单元体组装、整体组装、焊接、除锈、防腐、剪力钉焊接等主要工序操作前下发“工艺交底单”，并召开工序交底会议，做到技术交底清楚，质量要求明确。7.4.8. 钢桥制作使用的钢材应符合设计要求，除必须有生产厂家的出厂质量证明书外，还应进行必要的复试，并做好检查记录。钢桥使用的焊条、焊剂、焊丝必须具有产品合格质量证明书，并按要求做焊接工艺评定和材料复试。剪力钉等标准件要具有出厂质量证明书，并按照相关规范做试验。各项试验由试验人员进行管理和具体实施。7.4.9. 所使用的计量器具必须通过鉴定，有有效的鉴定证书。所有使用的计量器具登记在册，粘贴使用“合格证”。由计量员进行管理和具体实施。7.4.10. 特殊管理人员（如测量员、质检员、数据员、试验员等）必须持证上岗。7.4.11. 焊接人员（手工焊和埋弧焊）及剪力钉焊接人员必须持证上岗，且符合证件要求的施焊范围内。焊接前进行技能考核，根据操作能力分配到相应的焊接部位，使焊工充分发挥应有的能力，在保证焊接质量的条件下，有效提高焊接速度。7.4.12. 箱梁组焊工装平台要有足够的刚度，消除基础带来的下沉变形。箱梁起拱胎的搭设要准确，并经监理复验，以保证钢结构箱梁的制作精度。7.4.13. 设立质量专岗专人责任制，钢结构的制作过程实施班组自检、厂级专检的质量控制，做到不合格工序不转序。7.4.14. 尽量避免夜间施工。8. 施工准备8.1. 技术准备8.1.1. 技术部门收到施工图纸后，立即组织技术力量对施工图纸进行全面审核，提出工艺难点、控制重点，是否需要更改工艺，而后将审核图纸遇到的问题及时记录，与设计人员沟通，寻求解决措施。8.1.2. 技术部门审核图纸后，尽快完成材料采购方案和材料使用计划，报送材料科和生产科。8.1.3. 技术部门审核图纸，并与设计人沟通解决问题后，制定主要工序的施工方案，确定施工工艺流程。8.2. 物资准备8.2.1. 由材料科负责，按照技术部门提供的“材料定额表”先行组织当务主要施工材料的采购、进场、存放。8.2.2. 材料进场后，材料科向技术部门提供各项材料的出厂质量证明文件。8.2.3. 材料进场后，由技术部门的试验人员按照取样规定对原材料进行复试，并要尽快完成材料的复试工作。8.2.4. 材料科根据工程量组织辅材的采购、进场、存放。8.2.5. 材料科根据施工进展情况，及时组织其它主要施工材料的采购、进场、存放。保证工程的顺利进行。8.3. 机械设备的准备施工在厂内进行。由生产科负责，根据工程量、工程特点、施工工序组织施工机械设备陆续进场，对关键起主导作用的施工设备要进行检修，并试运行，以保证本工程能顺利开工。8.4. 人员准备8.4.1. 管理人员应到位，特殊管理人员（如测量员、质检员、资料员）必须持证上岗。8.4.2. 一线施工班组组长负责召集各自班组成员，根据工程特点、技术质量要求安排组员具体工作。8.4.3. 特殊施工人员（如焊接人员、车辆驾驶人员、起重人员等）必须持有效证件上岗。8.4.4. 施工人员的数量应能保证工程顺利实施。8.5. 其它准备工作8.5.1. 施工前，由专职电工对生产用电器具进行检修和调配。厂内配备一台发电机，作为停电时的备用电源。8.5.2. 施工阶段注意季节施工，准备相应的防护工具。8.5.3. 对施工运输车辆进行检修，满足工程需要。8.5.4. 购买足够的照明设备，满足夜间施工的照明问题。9. 钢梁制作施工方案及保证措施9.1. 总则9.1.1. 按钢梁的各个加工工序编制各项指导性施工技术交底文件。9.1.2. 在满足设计图纸意图和相应规范要求的情况下，以简化工艺、降低工艺难度、提高工作效率的原则进行编制。9.1.3. 牢牢把握和执行“工艺科学准确、施工有依有据、切实可行”原则。9.2. 工序技术方案及保证措施9.2.1. 施工工序顺序9.2.1.1. 施工基本顺序。钢梁厂内制作阶段主要的施工顺序：各种材料的购置及进场验收材料复试钢材除锈及隐蔽检查钢材喷涂首遍涂料工装胎具的搭设及验收隔板下料并进行单元体组装及焊接，同时底板、腹板、面板、肋板进行交叉下料（其中底板、腹板、面板为一次下料）底板、腹板、面板拼板和二次下料底板、腹板、面板经无损探伤满足焊接要求面板与纵肋组装焊接成单元体底板、隔板、腹板、肋板依次上胎进行整体组装组装经检查合格进行整体焊接焊接后整体修磨、矫正整体焊接阶段焊缝的无损检测上翼板及箱内剪力钉焊接整体涂装标识验收。9.2.1.2. 钢梁施工流程见“钢梁施工流程图（附图三）。9.2.2. 材料购置、进场、试验及保证措施此工程的主要材料包括Q345D钢材、剪力钉、焊条、焊丝、焊剂、涂料等。购置除必须满足设计的种类要求外，材料进场还必须有厂家的质量证明文件（质量证明文件必须加盖“红章”），并且进场后根据规范要求对原材进行复试。原材复试项目包括：钢板原材复试试验，焊接材料的复试，剪力钉焊接性能试验，涂料性能复试等。原材料不满足设计及规范要求的严禁进场，已进场的但未通过复试要求的严禁使用，并组织及时退货。进场后的材料堆放整齐，标识清晰。同材质的钢板应按板厚、板宽划分，并且每个类型的明显处应设置标志牌，标明材质、厚度等参数；标准件（剪力钉等）应按照批号和规格堆放整齐，除进行必要的开箱检查外，在未使用前不得擅自开箱，标准件要特别注意防水、防潮、防震；焊接辅材按类型（如焊条、焊丝、焊剂等）、规格分类存放，要特别注意防水、防潮、防杂质。焰切或焊接辅材（如氧气、乙炔等）应分类存放，特别注意防火、防热，且氧气、乙炔严禁存放在同一房间内。9.2.3. 胎具9.2.3.1. 胎具搭设及要求为保证施工准确度，钢梁的制作搭设整体连续胎具。胎具的各个主要控制点（如两端点、接口点、墩柱中点）在地面标清，利于后期复测。胎具搭设牢固，选址受外界影响小。胎具搭设完毕后，必须经监理验收起拱高程合格后才能投入使用。胎具搭设前，为减小焊接变形对预拱度的影响，根据施工经验，在原设计起拱曲线上，按跨度和二次抛物线加入一定量的施工预拱度，以减小焊接和运输环节对钢梁预拱度的影响。9.2.3.2. 起拱胎具制作工艺流程见“起拱胎具制作工艺流程图（附图四）”。9.2.4. 下料及保证措施9.2.4.1. 总则（1）号料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料。（2）号料的切割线要准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差1mm，下料后要作标记。（3）对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。（4）样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5，-1.0曲线样板上任意点偏离1.0（5）剪切钢板允许偏差2，手工切割钢板允许偏差2。（6）剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。（7）焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。（8）焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。（9）料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。（10）大件（底板、腹板）的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。（11）号料及下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术工艺单中的要求。（12）切割面质量应符合下表规定项目主要零件次要零件表面粗糙度25m50m崩坑不允许1000mm长度内允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm（13）箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表名 称范 围允 许 偏 差图 例盖板周边长度+2.0-1.0宽度+2.00腹板周边长度+2.0-1.0宽度隔板周边宽B+0.50高H0.5对角线差2m+4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.09.2.7.8. 箱梁整体组装尺寸的验收工作箱梁整体组装后，“组装班组”通知专职质检员对箱梁整体制作的高度、宽度、长度、垂直度、定位焊接等几项进行验收。由专职质检员负责由“组装焊接”转序的确认工作，确认合格再由“焊接班组”进行下道工序的施工。9.2.8. 钢梁焊接及保证措施9.2.8.1. 焊接前，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料。9.2.8.2. 焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。9.2.8.3. 焊接前，按照规范进行焊接工艺评定试验，试验满足要求再进行正式焊接作业。9.2.8.4. 此工程所使用的焊条为低氢型焊条。焊条使用前按规定烘干，烘干温度为350380，保温时间为1.52小时，烘干后缓冷放置于110120的保温箱中存放、待用；使用时置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条严禁使用。9.2.8.5. 焊接时环境湿度不宜高于80，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，应设防风棚或采取其它防风措施。9.2.8.6. 施焊前，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。当焊件表面潮湿时，采取加热去湿除潮措施。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。9.2.8.7. 箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。9.2.8.8. 箱梁主要焊接顺序：焊接上翼板与腹板通长角焊缝（在上胎前的腹板倒丁字组装焊接时完成）焊接隔板与腹板立焊缝焊接腹板竖肋与腹板的立焊缝焊接隔板与底板角焊缝焊接底板纵向肋板焊缝焊接箱内腹板与底板或面板的通长角焊缝焊接箱外通长角焊缝焊接其它板件焊缝（如垫石焊缝，加劲板焊缝等）。9.2.8.9. 施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。9.2.8.10. 施焊时，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，减小焊接变形。9.2.8.11. 焊接时，根据实际情况设置防焊接变形装置。如采用加设临时支板，压制重物刚性固定，对称焊接等方法。9.2.8.12. 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定：项目焊缝种类质量要求气孔横向对接焊缝不容许（mm）纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5每米不多于3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋见寒风（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其它焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝 +2.0hl 0其它焊缝+2.0hl -1.0焊波角焊缝任意25mm范围内高低差2.0余高对接焊缝焊缝宽b12时，3.012b25时，4.0b25时，4b/25余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长的10允许hl(+3.0,-1.0)9.2.9. 除锈9.2.9.1. 除锈的方法：机械抛丸除锈和手工动力除锈。9.2.9.2. 除锈的时机和除锈方法的选用：钢材进场复试合格后，首先选用专业机械进行抛丸除锈；施工过程中，个别部位（焊缝等）采用手工动力除锈。9.2.9.3. 除锈的部位：钢梁所使用的钢板及型材，进场后进行抛丸或喷砂除锈；钢梁相应部位焊接后，对焊缝及周围进行手工动力除锈；现场安装阶段，对个别安装板件和安装焊缝进行手工动力除锈。9.2.9.4. 可不除锈的特殊部位：浇注砼或被砼包围的部位（如钢梁翼板上部，钢梁内部设置剪力钉部位等）。9.2.9.5. 除锈清洁度要求。抛丸除锈达到Sa2.5，手工动力除锈达到St3.0.9.2.9.6. 抛丸除锈操作流程（1）除锈班组，根据所用钢材的缓急程度，对钢材进行除锈作业。（2）抛丸采用专业除锈机械完成。先用运输起重设备将待处理钢板运至抛丸机的工作平台上，而后通过抛丸机传送带传送至抛丸室，由其自动完成除锈。（3）钢材抛丸除锈时，如无特殊部位板件应对钢材的所有面同时进行除锈，特殊部位板件可以单面除锈。除锈时，由操作人根据实际需要调节机器运行参数。（4）钢材除锈移出工作平台后，由人工将钢板上部遗留的钢丸扫除干净，等待搬运至涂装区。9.2.9.7. 手工动力除锈要求（1）除锈班组，根据钢梁焊接工序的完成情况，安排除锈时机、除锈人员和除锈设备。（2）钢梁焊接后，除锈班组在焊缝及焊缝周围3050mm范围内进行除锈，达到要求等级。（3）除锈设备：电动磨光机。9.2.9.8. 除锈的检验程序（1）因抛丸除锈是根据实际需要进行的不定期不定时作业（但偏重在钢结构制作前期），除锈清洁度的检验主要由厂专职质检员进行。设置驻地监理后，除锈清洁度的验收工作，根据监理要求办理。（2）焊缝除锈的检验随各零部件的施工程度时时安排，由班组自检，厂专职质检员抽检。9.2.9.9. 检验方法：实物与标准照片比对，并结合规范文字说明。9.2.9.10. 清洁度检验的执行规范：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88的有关规定。9.2.10. 涂装9.2.10.1. 涂装材料要求：满足设计要求的防腐年限和业主要求的颜色。钢梁内外表面涂装材料按公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT722-2008）规范中的C3腐蚀环境的S04（外表面）和S13配套（内表面）。9.2.10.2. 涂料试验。涂料进场后，对底漆、面漆分别进行复试检测。复试检测合格后才能使用。9.2.10.3. 涂装部位：抛丸除锈后的原材和钢梁除锈合格的部位（如焊缝）。9.2.10.4. 可不涂装部位：钢梁最终不需除锈的部位可不喷涂涂料。（具体部位见“10.2.10除锈”的相关节）9.2.10.5. 涂装方法：经抛丸除锈后的钢材，主要采用喷涂作业，特殊环境时可采用辊涂作业；经手工动力除锈后的焊缝及焊缝周围，主要采用刷涂作业和辊涂作业，一般不采用喷涂作业。9.2.10.6. 涂装时限：涂装必须在除锈后4小时内开始，8小时内完成，且应根据天气原因缩短“除锈涂装”的间隔时间。9.2.10.7. 涂料使用：漆料的配比及使用情况，施工人员根据漆料的施工说明文件执行。9.2.10.8. 涂装遍数和涂装厚度的要求：根据所选涂料的防腐体系要求执行。9.2.10.9. 预留涂装：考虑到工地安装环境，为保证钢梁安装后整体外观一