化工工艺助理工程师专业技术工作总结

1 / 4 化工工艺助理工程师专业技术工作总结 我是 20 7 月被评骋为化工工艺助理工程师，先后工作于化工厂苯胺分厂、化工厂技术安全处。在此期间，我努力钻研专业技术知识，在技术管理过程中努力推行 优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益 ,对科技创新和技术进步倾注了满腔热情。任助理工程师专业技术职务以后，先后在 H/置脱硫系统改造和流化床 化剂再生技术改进工程中担任技术负责人。这两个工程竣工以后，装置生产运行周期大幅增长、安全稳定性得到显着提高，给企业带来明显的经济效益。在生产一线 锻炼的几年中，通过理论联系实际，在校期间所学的专业理论知识迅速转化为了业务能力。作为企业的技术和安全管理部门，在企业和处领导的直接领导下，对技术管理一丝不苟，对工艺安全从严控制。经过数年的努力，企业已建立了严格的管理体系，并且获得了国际承认的化工企业的三大认证：质量管理体系（ 证、职业健康安全管理体系（ 证、环境管理体系（ 证，是市第一家获得三个认证证书的化工企业。八年来，在为企业的发展贡献自己的聪明才智的过程中，也使个人的专业技术能力得到了充实和提高。总之 ，八年来自己做了一些有益的工作，但也存在着很多有待提高的问题。 现对几年来的专业技术工作总结如下： 2 / 4 一、优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益 H/0则将造成镍催化剂中毒以及设备腐蚀。二十世纪末，原料天然气中硫含量持续超标，有时甚至超过几万个 过钴钼加氢 高达几百上千个 镍催化剂造成严重中毒，转化效率大幅下降，并且对后续设备造成严重腐蚀，不到三个月时间就 现泄漏，检查发现已无修复价值，被迫更换设备。 在 200#脱碳系统出口检出硫含超过 20 个 此这个问题如不能尽快解决，后果不设想。通过检阅文献资料及集体会商，决定在钴钼加氢 硫。选择理由为脱硫效果好，价格便宜并且可循环使用，其脱硫原理为 2S 生原理为 02 硫装置成功投运后，进转化炉天然气硫含量降至几个 时甚至检不出，有效地解决了催化剂中毒及设备腐蚀问题，使 H/置长周期安全平稳运行。 22 2C+厂利用流化床装置，加氢还原生产苯胺，原设计年产量 1 万吨，经过技术改进和优化运行后，实际年产量达万吨。 ，苯胺扩产改造项目投产后，设计年产量将达万吨。流化床内，随着加氢反应的不断进行， 化剂表面积炭，活性降低。当还原终点，硝基苯含量大于 1000，需要3 / 4 对催化剂再生。再生方法：使失活的催化剂在空气中燃烧，以除去表面积炭，再用氢气活化。再生反应： 传统再生过程大致分为五个阶段。第一阶段：吹料、置换（约 4 小时）；第二阶段：升温初期（约 6 小时）；第三阶段：升温后期（约 8 小时）；第四阶段：控 温再生（约 164小时）；第五阶段：降温（约 10 小时）。传统再生方式存在再生时间长、温度高、催化剂磨损大等缺陷，经济效益和安全性能均不理想，研发更新再生技术十分必要。从再生过程看，变化最大，时间最长的是分别第二阶段（升温前期）、第三阶段（升温后期）和第四阶段（控温再生）。要缩短再生时间，必须改进这些阶段，加快再生速度。而升温过程表明，大量通入空气，反应剧烈并有大量的热累积而导致床内的温升，究其原因，应在于控制手段单一，只是利用空气进、出的温差来带出热量。所以，我们只要能即时移走过量的反应热，就能维持高速的再生 进度。另外，只要能及时移走反应热，就可以在较低温度下再生，有利于减少催化剂的磨损，降低其结焦的可能性。我们考虑不改动原有装置，再生时，仍采用正常生产过程的方式，利用水的汽化带走积热。经实践，利用改进后的方式再生，整个再生过程只需 30 小时左右，便可再生完全，比传统再生方式缩短了 140 多个小时。从再生后运行情况看，单程寿命可达 1600 多小